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一种锰矿球团用矿粉高压辊磨设备，包括辊磨机、缓冲斗、第一皮带机、第一除尘器、振动筛、第二皮带机、第二除尘器、锥式破碎机、第三皮带机、第三除尘器，缓冲斗设置于辊磨机上方，第一皮带机设置于辊磨机下方，缓冲斗的出口与辊磨机的入口密封连接，还在辊磨机出口处设置过渡仓，过渡仓的底部敞口设置，第一皮带机的出口与振动筛入口连接，第二皮带机设置于粗料出口的下方，第二皮带机的出口与锥式破碎机的入口连接，锥式破碎机的出口位于第三皮带机的上方，第三皮带机的出口与缓冲斗的入口连接，本实用新型形成自循环磨粉系统，通过锥式破碎机一次破碎，再由辊磨机二次磨粉，从细碎出口排出的锰粉为满足最小颗粒度的锰粉。
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本实用新型属于碳化硅加工技术领域，涉及一种碳化硅破碎整形加工生产线。该生产线，包括原料仓、颚式破碎机、冲击破碎机构、振动筛和成品仓，冲击破碎机构包括立式冲击破碎机、第一物料进管、第二物料进管、物料出管、侧部输送管、控制阀；原料仓与颚式破碎机连接，颚式破碎机与第一物料进管连接，物料出管与振动筛连接，振动筛的合格物料与成品仓，不合格物料与第二物料进管连接。通过更加高效合理的生产工序，有效提高加工效率，减少对设备的磨损，降低生产成本，提高碳化硅的产量和品质，粒径更加统一、杂质含量更少提高整体的经济效益；整个系统可形成高效的循环处理，节约能源、绿色环保。
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一种移动式筛洗一体机，包括移动载体，以及装配在移动载体上的筛洗设备；筛洗设备包括一级筛洗机构和二级筛洗机构；一级筛洗机构包括：振动筛、设置在振动筛下方的搅拌输送机构、与搅拌输送机构衔接配合的洗沙机、以及连接洗沙机的脱水筛；一级筛洗机构上设置有延伸至搅拌输送机构和洗沙机内部的输水管路；二级筛洗机构接收脱水筛和洗沙机的含沙废水后旋流脱沙，且经过旋流脱沙后的细沙输送至脱水筛上。以上描述中可以看出，通过将筛洗设备进行整合后装配在移动载体上，使整体可移动到多种工况环境中应用，适用范围更加广泛；一级筛洗机构布局合理，连贯性工作性能稳定，并采用二级筛洗机构，将废水中的细沙进行分离，提高资源利用的使用率。
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本发明提供一种制备钽钨合金粉末的方法，包括以下步骤：提供钽钨合金铸锭；将所述钽钨合金铸锭熔炼反复熔炼多次；锻造上一步产物；将上一步产物至于氢气气氛下进行氢化热处理；机械破碎上一步产物，获得粗粉末；从粗粉末中筛分出粒径范围在aμm?bμm的粉末，a＝10～20，b＝50～60；将上一步产物在真空下进行脱氢热处理；向上一步产物中加入镁粉，进行降氧热处理；对上一步产物进行等离子球化处理，使粉末球形度达到99％以上。
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本实用新型公开了一种平板式下部卸料离心机，包括机座、机壳、电机、轴座、转鼓，转鼓位于机壳内，转轴下端向下穿出机座外，通过皮带与电机相连，机壳顶部设置有顶盖，顶盖径向下方处设置有进料管，进料管的一侧设置有液压刮料器，液压刮料器的刮刀伸入转鼓内，进料管的另一侧设置有第一洗涤管，进料管、第一洗涤管的下端伸入转鼓内，通过在顶盖上设置具有喇叭状出口、管状出口的洗涤管，同时设置多个管状洗涤管，可充分对固体物料进行冲洗，使固?液物料充分分离，同时在机座底部设置多个溢流口，可避免固液物料在离心分离过程中，少量液体物料未经出液口排出积聚在机座底部，造成离心机运行出现安全隐患问题。
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本实用新型公开了一种便于清洗的离心机，包括：箱体；密封盖，安装于所述箱体的顶端；减震机构，数量为两个，分别安装于所述箱体的底端前后两侧；第一电机，安装于所述箱体的底端内腔，且第一电机的输出端延伸出箱体的内腔底端；转鼓，安装于所述第一电机的输出端；气缸，数量为两个，分别安装在所述密封盖的内腔顶端左右两侧，所述隔离板的顶端固定安装在所述密封盖的内腔顶端；隔离板，安装在所述气缸的底端，且隔离板的外壁与所述密封盖的内壁接触；往复机构，安装在所述密封盖的内腔顶部。在实际使用时，不仅能实现省时省力的对离心机转鼓的彻底清洗，还能减弱工作时产生的振动，防止离心液体倾洒。
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本发明涉及一种利用锰硅合金热熔渣制备砂石骨料的方法，采用顶部开口且整体呈梯形槽体结构的保温模具体以及能够对开口进行盖合的保温盖作为模具；将生产锰硅合金产生的液态的锰硅合金热熔渣浇筑到所述模具体中；将所述保温盖盖合到模具体的开口处，静置12?36h后脱模得浇筑块；将制得的浇筑块经过三级破碎得到粉碎料；对粉碎料进行筛分，去除粒径不符合要求的颗粒以及粉末，最终制得粗集料或细集料；将粗集料或细集料放入制砂机中制得适用于混凝土或砂浆中的砂石骨料；采用本发明的方法制备砂石骨料，有效降低锰硅合金熔渣的脆性，提高砂石骨料表面的粗糙度，保持混凝土或砂浆具有良好的粘合度，并且有效做到锰硅合金熔渣的二次利用。
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本实用新型公开了利用多晶硅生产尾气制备氯化铝的分离装置，涉及氯化铝生产技术领域，包括装置主体，装置主体上设置有分离组件，分离组件包括电机，装置主体内分别连接有第一滤筒和第二滤筒，装置主体上贯穿有无轴绞龙，无轴绞龙内连接有有轴绞龙。本实用新型通过分离组件的设置，进料管通过回转接头将混合液体输入至进料口中从而使进料口向第一滤筒内输入物料，之后通过第一滤筒将小颗粒二氧化硅和硫酸滤出至第二滤筒内，之后通过第二滤筒将硫酸滤出，分段式分离加快分离速度，电机启动后输出端通过三个锥齿轮啮合驱动有轴绞龙和无轴绞龙相向旋转，方便快速且连续将硫酸从二氧化硅中分离，同时结构紧凑占地面积较小降低厂房成本。
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一种刮板输送机用离合装置及刮板输送机动力部，包括减速器、罩筒、变频电机、液压制动器、离合装置，离合装置包括传动轴，传动轴的一端固定套装有轴承组件，轴承组件的外部套装有轴承杯，轴承杯与液压制动器固定连接，传动轴上设有第一花键、第二花键、第三花键，第一花键与第二半联轴器键连接，第二花键与变频电机键连接，第三花键与液压制动器键连接，在传动轴轴向移动的过程中，第三花键与液压制动器能够啮合或脱离，本实用新型离合装置的操作在变频电机的尾部，操作简易和空间大，需要液压制动器参与工作时，将离合装置与液压制动器花键啮合，即完成啮合；需要液压制动器脱开时，使离合装置与液压制动器花键脱开，即完成脱离。
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本实用新型提供了一种高度可调节的刮板输送机动力部防护装置，属于煤矿机械制造技术领域，将其安装在刮板输送机机头动力部上，包括防护顶板、底座和可调节支撑机构，所述可调节支撑机构的上端与防护顶板固定连接，所述可调节支撑机构的下端与底座固定连接，所述可调节支撑机构能够升降，通过调节可调节支撑机构以使所述防护顶板相对于所述底座上升或下降，为工作人员留出足够的作业空间，方便工作人员对输送机动力部进行检修更换作业。
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一种组合式刮板输送机用两级同轴式行星减速器冷却装置，包括环形冷却器、冷却水连接组件、冷却水套，环形冷却器设在行星减速器箱体的内部，冷却水套为安装在行星减速器箱体上的行星架轴承支撑座，在冷却水套的内部设有迷宫式的冷却水通道，冷却水套的轴向方向设有过油孔，冷却水连接组件设在行星减速器上，冷却水连接组件的入口端分别与环形冷却器及冷却水通道的入口端连通，冷却水连接组件的出口端分别与环形冷却器及冷却水通道的出口端连通；冷却水通道设计成迷宫形状，并设计了轴向的过油通道，增加冷却水通道长度和与齿轮油的换热面积，提升了对齿轮油的冷却效果；本装置结构简单，具有冷却效果好、结构强度稳定等特点。
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一种刮板输送机用转弯装置及刮板输送机，包括安装在刮板输送机本体上的转弯装置，转弯装置包括固定框架、弧形轨道、辅助引导部件，固定框架内的一端从上至下设有上链道及下链道，弧形轨道固定安装在固定框架内远离上链道及下链道的一端，辅助引导部件安装在弧形轨道内，辅助引导部件与上链道及下链道相对应，并且辅助引导部件能够沿弧形轨道滚动；该转弯装置结构紧凑，占地面积小，转弯半径可适应正常的刮板距，有利于工作面该区域支护布置。
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一种井下综采工作面矿用刮板输送机，刮板输送机本体的机头下方固定设有收煤装置，收煤装置包括安装底座、落煤转运部件、可伸缩落煤引导部件、控制装置、推送动力部件，可伸缩落煤引导部件倾斜固定设在安装底座的顶部，可伸缩落煤引导部件包括底部导向槽、上部接料槽，底部导向槽倾斜固定设在安装底座的顶部，上部接料槽设在底部导向槽内，推送动力部件固定设在安装底座顶部；本实用新型通过设置的可伸缩落煤引导部件可将撒落的煤收集，并转运到落煤转运部件内运送走，通过控制装置控制推送动力部件的自动伸缩，可根据工作面落煤流量的大小控制可伸缩落煤引导部件的长度，避免了落煤在刮板输送机机头发生堆煤的问题。
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一种矿用刮板输送机机头机尾自调整垫架，包括底座、第一垫架、第二垫架、高度调整部件，底座固定设置在巷道底板上，第二垫架安装在底座上，且第二垫架能够沿底座上下滑动，第一垫架固定设置在第二垫架的上方，高度调整部件的下端固定安装在底部，高度调整部件的上端与第二垫架的上部固定连接；本实用新型通过调节高度调整部件，能够使高度调整部件带动第二垫架沿底座上下移动，实现机头、尾卸载高度的自动调节，以适应巷道底板的地形，从而可以保证刮板输送机能够正常安全运行。
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本实用新型提供的一种刮板输送机动力传动装置，包括防护机构、动力供给机构和维修检测机构，其中防护机构内部配装动力供给机构，防护机构上配装维修检测机构，防护机构主要起保护动力供给机构的作用，动力供给机构一端与驱动电机连接，另一端与减速器连接，且动力供给机构主要依靠液体传递转矩，泵轮使液体转动，经导轮后传递给涡轮，将力矩传递给输出轴，液体可经导轮改变力矩的大小，从而起到液力变距器的作用，提高了刮板机驱动电机传递给减速器的力矩，在一定程度上提高了输送效率，且维修检测机构可随时检测或维修动力供给机构与驱动电机和减速器的连接处，保证传递效率的同时防止连接处裸漏在外，造成生锈。
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一种导向式滚筒，包括导向滚筒，导向滚筒表面的中间部位开设有可供导向的环形凹槽，将导向滚筒分隔成左部筒体、右部筒体，左部筒体、右部筒体的表面上开设有沿导向滚筒周向均布的定位键槽，在左部筒体、右部筒体的表面上开设有定位孔；左部筒体、右部筒体的表面包裹有滚筒包胶结构，滚筒包胶结构包括基板、耐磨层；基板与导向滚筒接触的表面上设有定位块，耐磨层设于基板的表面，在耐磨层上开设有与定位孔相对应且贯穿基板的螺栓孔。本实用新型在耐磨层磨损后，可针对已经磨损的滚筒包胶结构进行拆装更换，无需再对滚筒进行拆卸；在输送带回转过程中，可实现对输送带的强制导向作用，防止输送带发生跑偏。还提供了一种带式输送机。
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该实用新型提供一种全导向带式输送机，包括机架、设置在机架两端的机头滚筒和机尾滚筒、以及环形套设在机头滚筒和机尾滚筒上的输送带，所述机架以及机头滚筒和机尾滚筒的中部沿输送带的运转方向环形设置有导向装置，所述输送带的背面沿其运转方向间隔设置有若干导向滑块，所述导向滑块能够插入导向装置内，并沿导向装置滑动，以通过导向装置进行夹持和引导，使输送带紧贴机架、机头滚筒和机尾滚筒运转，通过导向装置对输送带背面设置的导向滑块进行进行夹持和引导，使输送带紧贴机架、机头滚筒和机尾滚筒运转，能够防止输送带在运转过程中发生偏移、飘带、脱轨现象，避免撕带等事故发生率。
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本实用新型提供伸缩式矿用自移系统中间架及带式输送机，属于煤矿井下运输设备领域。包括：一组平行排列的H型架体，H型架体的上部铰接上托辊组件，H型架体的下部铰接下托辊组件，H型架体同侧边的相邻支柱之间通过剪式伸缩机构相连接，各个支柱底部均安装轮组，第一H型架体和最后一个H型架体的支柱顶部安装压带轮组件。
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本发明公开了一种具有万向关节轴承组件的带式输送机，所述具有万向关节轴承组件的带式输送机包括第一履带机、第二履带机、第一桁架、第二桁架和关节轴承组件，所述第一桁架设在所述第一履带机上，所述第二桁架设在所述第二履带机上，所述关节轴承组件包括第一部件、第二部件和第三部件，所述第一部件设在所述第一桁架上，所述第二部件设在所述第二桁架上，所述第一部件上设有第一通孔，所述第三部件可转动地穿设在所述第一通孔内，所述第三部件上设有第二通孔，所述第二部件可转动地穿设在所述第二通孔内。本发明的具有万向关节轴承组件的带式输送机在行进过程中，第一桁架与第二桁架可任意旋转，互不干涉，使得具有万向关节轴承组件的带式输送机可在凹凸不平的地面上自由行进。
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一种不停机拆装机身的带式输送机，该输送机包括第一输送部、第二输送部，第一输送部包括拆装机尾单元、拆装机身单元，拆装机尾单元、拆装机身单元首尾刚性连接，拆装机身单元位于拆装机尾单元的右侧，第二输送部设置于第一输送部的拆装机身单元的右侧，第二输送部包括多个并排设置且首尾相连的单元机身，第一输送部与多个单元机身组成的第二输送部互相配合形成完整的输送循环，通过利用外力使第一输送部、第二输送部之间产生相对移动，使第一输送部内预装模块化单元机身变为正常输送单元机身，有效实现了通过增加或减少单元机身以解决带式输送机不停机状况下，快速增减输送机单元机身，自动实现输送机的伸缩，提高了整个综采工作面的工作效率。
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一种防滑移装置，包括用于与承载的目标物连接的支撑机构、拉移机构、及与地面接触的限制机构，所述支撑机构设置于目标物的下方，支撑机构的上端与目标物铰接，下端与限制机构铰接，支撑机构的长度可调节，拉移机构设置于支撑机构一侧的目标物的侧壁上，或设置于支撑机构一侧的外部机构侧壁上，拉移机构的一端与目标物的侧壁或外部机构侧壁铰接，另一端与限制机构铰接，以使拉移机构、支撑机构及限制机构的铰接点形成可形变三角形结构，限制机构设置与地面接触的面及向地面插入的尖部，移置式带式输送机通过防滑移装置来实现定位，替代锚固装置，是一种无基础化、高效的防滑移装置，彻底使移置带式输送机走上无基础化道路，有着极大的实用价值。
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本申请公开一种具有组合式轴承螺旋拉紧的带式输送机，其中，螺纹杆的部分伸入第一内腔，螺纹杆上依次设置有圆锥滚子轴承和单向推力球轴承，且两者均内撑于第一通孔中，滑动套开设有连通的第二内腔和第三通孔，连接套至少部分伸入第二内腔中，且与连接套滑动配合，第二内腔中设置有螺纹套，螺纹套至少部分穿过第二通孔伸入第一内腔中、且与螺纹杆螺纹配合，连接套与支架固定相连，第一轴承座与滑动套固定相连，驱动滚筒与第一轴承座转动相连，输送带与驱动滚筒转动相连。上述方案能够解决对运输行程较短的带式输送机有张紧效果，而对于运输行程较长的带式输送机很难满足输送带所需的张紧效果，以致在工作过程中依然容易出现输送带打滑事故的问题。
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本申请涉及一种滚珠式螺旋拉紧装置，连接套开设有第一内腔、第一通孔和第二通孔，第一通孔和第二通孔均与第一内腔连通，螺纹杆至少部分穿过第一通孔伸入第一内腔，且螺纹杆可相对于连接套转动，滑动套开设有连通的第二内腔和第三通孔，连接套至少部分穿过第三通孔伸入第二内腔中，滑动套与连接套滑动配合，第二内腔中设置有螺纹套，螺纹套至少部分穿过第二通孔伸入第一内腔中、且螺纹套与螺纹杆螺纹配合。上述方案能够解决支撑辊和张紧辊仅能够实现对输送带在与输送方向相交的方向的张紧，而在沿输送方向上不涉及对输送带的张紧，以致带式输送机在工作过程中依然容易出现输送带打滑的事故，从而导致输送带的张紧效果不佳的问题。
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本发明提出一种自适应顺槽带式输送机工况的张紧力调控系统，包括控制装置、及与控制装置连接的张紧装置、综保装置，综保装置用于检测皮带机上输送物料的胶带的实时长度，张紧装置用于提供带式输送机皮带张紧所需的实时张紧力，控制装置接收所述实时长度信息，并依据该信息控制张紧装置输出的实时张紧力，本发明克服了现有顺槽带式输送机张紧装置无论载荷变化和胶带长度或尺寸均以原有额定张力输出所造成的安全隐患和重要元部件的使用寿命降低等缺点，达到了顺槽带式输送机安全可靠运行及提高胶带、机架、滚筒等部件使用寿命的目的。
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一种快速掘进用带式输送机，包括固定机头、储带机构、夹带机构、伸缩机身、自移机尾、输送带，所述输送带穿过固定机头、伸缩机身、自移机尾，绕过自移机尾，穿过伸缩机身、夹带机构、储带机构，绕回至固定机头形成环形，所述夹带机构夹紧输送带，以使输送带相对伸缩机身不动，所述固定机头驱动所述自移机尾相对固定机头向靠近固定机头的方向移动，储带机构储存释放的输送带，所述伸缩机身缩短，通过设置夹带机构，在伸缩机身收缩时，夹带机构将输送带相对伸缩机身相对固定的同时，利用固定机头牵引输送带的动力来驱动伸缩机身收缩，减少了动力机构的数量，简化了设备结构。
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一种可伸缩拉紧带式输送机包括输送机架、侧向支架、拉紧装置、辊筒支架、从动辊筒、输送带，所述输送机架的一端与侧向支架连接，侧向支架位于输送机架的两侧，拉紧装置设置在侧向支架上，辊筒支架的一端与拉紧装置连接，辊筒支架的另一端与从动辊筒的转轴套设连接，从动辊筒还与输送带搭接，所述拉紧装置包括紧缩机构、牵引件、转向轮组件、滑动组件，所述紧缩机构与牵引件的一端连接，以带动牵引件水平移动，牵引件的另一端绕过转向轮组件并与滑动组件连接，以带动滑动组件水平移动，滑动组件和转向轮组件设置在侧向支架上，侧向支架上设有滑槽，滑动组件能够在滑槽内水平滑动，滑动组件还与辊筒支架固定连接，以带动辊筒支架水平移动。
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一种可快速拆装滚筒插板包胶及采矿工作面用带式输送机，包括滚筒，滚筒外壁表面沿滚筒的周向方向按照一定间隔距离均布开设有安装槽，在安装槽的底部沿滚筒的轴线方向等距间隔开设有定位孔，在相邻的两个安装槽之间的滚筒外壁表面上设置有导向滑板，在安装槽内设置有压板，压板的两侧与导向滑板搭接，压板上开设有与定位孔相对应的圆孔；通过将螺栓穿过圆孔后并插入到定位孔中，将压板固定在安装槽内，在滚筒包胶损坏时，可通过松紧螺栓实现压板和导向滑板的快速拆装更换；在使用时，滚筒包胶通过压板侧面与滚筒安装槽侧面接触传递扭矩，螺栓仅起到径向固定压板的作用，使得包胶压板抗冲击能力更强，不易损坏。
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一种带式输送机无基础中间传动装置及可伸缩带式输送机，包括底架、传动机架、主驱动部、辅助驱动部、收料部、稳固装置；将传动机架、主驱动部、辅助驱动部、收料部均固定在底架上，使传动机架、主驱动部、辅助驱动部、收料部联接成一个整体的框架结构，这样就将原本单个部件间的作用力转换成了内力，让力在部件内部消耗；在底架的底部设置剪力梁，用以平衡整体受力；在主驱动部及辅助驱动部的两侧设置稳固装置，能够确保整体刚性联接，防止主驱动部及辅助驱动部发生振动、位移，保证联轴器同轴度。本实用新型可实现整体无基础安装，节约了施工周期、土建成本；各部件采用模块化设计，可实现快速拆装，方便运输，降低工人劳动强度。
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一种带式输送机用浮动式压带装置及带式输送机，属于压带装置技术领域，其中，带式输送机用浮动式压带装置包括上支撑架、下支撑架、浮动组件、压带轮、下压托辊，上支撑架内旋转连接有轮轴，压带轮安装在轮轴上，下支撑架内旋转连接有下压托辊，上支撑架与下支撑架之间通过浮动组件连接，压带装置运行时，压带轮将上皮带压在带式输送机的上承载托辊上，防止上皮带出现飘带现象，下压托辊将下皮带压在带式输送机的下承载托辊上，防止下皮带出现飘带现象，通过浮动组件使上支撑架靠近或远离下支撑架，以使上支撑架上的压带轮能够适应皮带起伏自适应浮动，从而减轻上皮带与压带轮间的摩擦，在防止皮带上飘的基础上，降低了皮带的磨损程度。
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一种快速拆装式带式输送机单元机身及带式输送机，该单元机身包括中间架、H型架、斜撑杆；H型架包括上托辊横梁、支腿架，支腿架对称设置于上托辊横梁及下托辊横梁之间，支腿架的顶部固定设有安装槽，在安装槽的两个端部设有U型凹槽，上托辊横梁的两个端部分别与安装槽的顶部固定连接；中间架的两个端部固定设有能够卡入到U型凹槽内的连接杆，使中间架水平连接于相邻的两个中间架之间；斜撑杆的上端与中间架相连接，斜撑杆的下端与支腿架相连接。本实用新型各个部件之间依靠U型限位槽或销轴固定连接，结构简便、安装便捷，工人省时省力，大大降低员工劳动强度，提高工作效率。
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