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本实用新型公开了一种铸轧机前箱液位控制装置，包括用于将供液机构进行封堵的配合封堵机构和用于调节所述配合封堵机构翻转的旋转机构，所述旋转机构上安装有所述配合封堵机构，所述配合封堵机构下端配合有所述供液机构。本实用新型利用升降盘为锥形堵头提供压力，并且利用锥形结构进行封堵，配合旋转机构的翻转封堵的结构，从而保证封堵效果以及液位的控制效果。
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本实用新型公开了一种倾斜式双驱动铝带连铸轧机，包括机座、固定架、上轧辊、下轧辊和导料机构，所述机座的顶端设置有固定架，且固定架一侧的机座顶端固定有支撑座，所述固定架的内部铰接有上轧辊，且上轧辊下方的固定架内部铰接有下轧辊，所述上轧辊位置处的固定架外壁上固定有第一驱动电机，且第一驱动电机的输出端通过联轴器固定有第一转轴，所述下轧辊位置处的固定架外壁上固定有第二驱动电机，且第二驱动电机的输出端通过联轴器固定有第二转轴。本实用新型不仅提高了铝渣清除时操作的便捷性，实现了对铝带的导料功能、保证了成品的质量，而且提高了倾斜操作的便捷性、提高了使用时的稳定性。
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本实用新型涉及一种轧机辊调节装置。采用的技术方案是：包括底板、机架、辊压机构以及动力机构；所述底板的左右两侧螺纹连接机架，所述机架包括竖直侧板，左右竖直侧板分别套装辊压机构，所述辊压机构包括丝杆，所述丝杆左右分别套装滑动环，所述滑动环的前后两侧与活动连接杆的一端转动连接，左右所述活动连接杆的另一端与衔接块转动连接，所述衔接块的下端固定焊接下压板，所述下压板的四个角分别开孔滑动连接上压辊固定结构，所述上压辊固定结构之间转动连接上压辊，所述上压辊下部设置下压辊，所述下压辊的转轴与左右所述竖直侧板转动连接，右侧所述竖直侧板上部安装所述动力机构。本实用新型的有益效果：自动化调节间距，提高效率和准确性。
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一种轧机轴承零件渗碳热处理工艺，将轧机轴承零件以渗碳深度从外至内依次划分为表层、次表层、芯层，依据表层、次表层、芯层深度及含碳量要求，渗碳工艺分为升温期、强化期、可靠期、增寿期、保护期；其中升温期碳势设置为0.6%，强化期、可靠期、增寿期、保护期碳势均设置维持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳势不高于1.25%；渗碳过程中通过调整各个周期的碳势，在保证表层不形成粗大碳化物组织的同时，确保轧机轴承零件有足够的渗碳深度及相应的含碳量；本发明渗碳热处理工艺实施后生产的轧机轴承，经实际使用检验，完全满足了高端板带轧机轴承的使用工况需求，使用寿命及可靠性已超过国际知名品牌，使国内轧机轴承质量达到国际先进水平。
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本实用新型公开了一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，包括底座、防护仓和液压缸，所述底座顶部的两侧安装传送辊主体，且底座顶部的中间位置处固定有支撑板，所述底座顶部的两端焊接有防护仓，且防护仓内部一侧的中间位置处固定有固定块。该种超宽铸轧机的液压剪切机装置通过活塞件与气仓之间的滑动连接，以及气仓通过导管与喷头的连通，使得喷头可以向刀头主体附近进行喷气，从而对碎屑进行清理，避免在切割过程中刀头主体与碎屑发生摩擦造成切口不够平整，且使得刀头主体可以与铝板之间保持横向相对静止，避免发生相互横向挤压，以及避免刀头主体与铝板之间竖直单向挤压力过大，造成铝板切口容易发生变形。
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本实用新型公开了一种铸轧机卸卷小车压力控制系统，包括液控减压阀，所述防护罩一侧固定连接有把手，其防护罩一侧下端边缘开设有拼接扣块，且拼接扣块上安装有锁紧旋钮，所述防护罩侧面开设有限位槽。该铸轧机卸卷小车压力控制系统使用一个电磁换向阀控制一个液控减压阀的双段压力控制方式，操作人员仅需将减压阀二次压力调整至适合压紧铝卷的值，使用一个旋钮操作即可实现卸卷、压卷的压力转换，达到使用目的，并且该装置可以通过防护罩将液控减压阀和电磁换向阀罩合防护，避免受到外界污染，并且可以通过固定架和内支撑块将分流导线支撑防护，而且可以通过限位槽将导油管和导回管限位夹持固定，使用更安全。
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本实用新型公开了一种可对压辊清洁的铸轧机轧辊装置，包括轧辊装置本体、进料口以及压辊；所述进料口的一端位置设置有进料板,且所述进料板的一端设置有转轴，且所述拉绳的另一端缠绕在蜗杆外侧的一端，所述蜗杆设置在放置槽的内部，同时所述蜗杆的一端外侧键连接有固定齿轮，所述固定齿轮的一端与压板之间为啮合连接。该可对压辊清洁的铸轧机轧辊装置，设置有衔接块，通过蜗杆带动蜗轮进行旋转，进而使得蜗轮带动连接杆进行转动，同时连接杆带动扇形齿轮进行转动，由于扇形齿轮设置在衔接块的内部，进而使得衔接块通过支撑杆带动支撑杆进行来回移动，进而有效使得清洁杆对压辊的清洁，进而达到对压辊的清洁的目的。
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本实用新型公开了一种铸轧机在线降温机构，包括铸轧机主体，所述铸轧机主体一端的卷曲轴上缠绕有铸轧卷，铸轧卷下端设有弧形基座，所述铸轧机主体上端通过横架固定有第一导气管，其第一导气管的出气端连接第一风机，且第一风机后端的第一导气管外壁包裹有制冷套管。该铸轧机在线降温机构通过第一风机和第三风机对铸轧机卷曲过程中的卷材进行在线风冷降温，并且通过第二风机及换热水箱等机构对风冷的热空气进行回收，并对其进行换热，从而保证了热空气不会对外部环境造成升温，提高了装置实用性，并且第一风机送出的空气被制冷套管进行一次降温，从而使第一风机吹出的空气温度相对较低，提高了铸轧卷的降温效率。
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本发明介绍了一种变径回转窑用浮动式套筒，包括筒节、套筒安装结构、套筒、轮带安装结构和轮带；套筒安装结构设置在筒节外缘上，套筒设置在筒节外侧；轮带安装结构的直角挡块分别设置在套筒一端外缘上的各垫板B的U形缺口处和套筒另一端外缘上相邻的两垫板B之间；轮带设置在两圈直角挡块之间的套筒外侧上。本发明在轮带与筒节之间设置浮动式套筒，实现回转窑变径要求，减小筒节宽度，降低生产成本，同时通过采用整圈式的挡环加大支撑面积，保证套筒固定的可靠性；整圈挡环加挡块的安装固定方式，可使挡环的受力更均匀，垫板设计成宽度窄，数量多的形式，从而通过增加挡块数量，提高安装固定工具的可靠性。
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本发明公开了一种用于回转窑轮带防脱装置，属于回转窑轮带定位技术领域，本发明包括：托柱台、托轮、电机、齿轮机、筒体、轮带、挡块、挡条、远程终端；托柱台上分别固定托轮、电机、齿轮机，电机电连接齿轮机，齿轮机连接筒体，筒体连接轮带，托轮适配轮带，轮带内环固定筒体的外表面，轮带两侧的筒体外表面分别固定挡块和挡条，电机电连接远程终端。本发明有益效果避免轮带移位跑出，造成生产事故，减少恢复事故时间，提高了运转率，降低了维修成本。
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本发明公开了一种回转窑轮带自动复位装置，包括基座和设置在基座内侧上方的窑体，所述基座的上端设有弧形面，所述窑体与基座之间设有传动装置，所述窑体外表面且在传动装置的两侧间隙配合有两个轮带，所述窑体外表面且在轮带的两侧固定焊接有挡环，所述轮带的外圆同轴固定连接有固定环，所述固定环内周向均匀开设有内腔，所述内腔内对称密封滑动连接有两个第一永磁块。优点在于：各内腔中第二永磁块在第一永磁块的磁斥力下与内腔内壁相抵，且支杆末端的滚轮始终与挡环滚动接触，用以维持轮带与挡环之间的间距，轮带可自动复位，解决了因轮带与窑体相对发生滑动，导致轮带与挡环发生磨损而引发的一系列问题的问题。
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本发明公开了一种用于回转窑扒渣的多角度伸缩臂，包括外臂和内臂，内臂滑动连接在外臂内，内臂的前端可拆卸连接有耙子组件，耙子组件包括可转动的耙子，耙子的耙杆采用耐高温不锈钢钢管，以耙子组件相对于内臂所在方位为前向，外臂与内臂之间还安装有用于控制内臂伸缩的伸缩油缸，伸缩油缸的活塞杆端部与外臂的内侧后端铰接，伸缩油缸的缸体与内臂的后端铰接，铰接处位于伸缩油缸的缸体后端，伸缩油缸的缸体前端底部通过支撑轮保持平衡；外臂的外侧中部下方竖向设置的升降机构，升降机构的固定部与外臂的外侧后端之间铰接有第一变幅油缸，升降机构的活动部铰接在外臂上。本发明能够解决现有回转窑扒渣作业中无法在高温下灵活调整扒渣角度的问题。
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本实用新型公开了一种氧化炉原料砷上料装置，包括储料桶和螺旋输送机，所述下料口的下表面设有流量阀，所述流量阀的下表面通过第一软管与螺旋输送机的上料口密封连接，所述螺旋输送机的出料口通过第二软管与计量斗密封连接，所述排料斗的内部设有排料装置，所述排料斗的内侧面对称设有两组固定板，两组所述固定板上均铰接有电动气缸，所述电动气缸的输出端均通过铰接底座与挡料板连接，两个所述挡料板通过转轴与排料斗连接，该装置对储料桶进行密封处理，避免操作过程，原料砷挥发对工作人员进行伤害，通过第一软管和第二软管，对原料砷上料全过程，进行密封操作，避免了上料过程中密封不严，污染环境现象的发生。
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.本实用新型涉及窑炉领域，尤其涉及一种锂辉石煅烧转化装置。背景技术.锂广泛应用于陶瓷、玻璃、润滑剂、制冷液、核工业以及光电等行业。随着新能源的发展，电池行业已经成为锂最大的消费领域，锂电池的应用主要包括：交通动力电源、电力储能电源、移动通信电源等。.而锂辉石是目前锂化学制品的主要工业原料。锂辉石有三种晶型：α型锂辉石、β型锂辉石、γ型锂辉石，锂辉石矿中为α型锂辉石，α型锂辉石经过℃～℃煅烧，会转变成β型锂辉石，℃以上转变为γ型锂辉石。其中α型锂辉石为单斜晶系结构致密
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细结构石墨制品的生产过程是复杂而精细的，虽然也与一般炭素制品同属一科，但在生产工序的控制要求却有很大区别。成型时行业认同的是等静压方式，焙烧时必须将产品装入金属匣钵内，焙烧曲线很长。日前国外仍有企业保留着单体式焙烧炉，有的采用电加热方式。这是焙烧工序在细结构石墨制品的生产过程中不可取代性决定的。但也有的企业家对这一点认识不足。因为焙烧时间是漫长的，由其是在环式焙烧炉中进行烧制，当发现问题时所进入本系统的的炉室基本上已经难逃此劫。
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本实用新型公开了一种稳定性好的中频熔炼炉支架，解决了现有的炉体在倾倒熔炼的溶液时，盛放桶的位置不好定位，全靠工作人员的工作经验，经验不足时会因盛放桶位置不准确造成倾倒时外撒溶液弄脏盛放桶浪费溶液的问题，其包括支架，所述支架底端安装有定位装置，支架顶端中部安装有固定座，支架前端两侧均安装有稳定组件，支架中部安装有炉体，炉体顶端中部开设有炉口，炉体一侧贯穿稳定组件一侧安装有把手，本实用新型构思巧妙，设计合理，便于使用，盛放桶放在定位槽中心位置即可，稳定组件可以控制炉体旋转滑行的稳定性，在倾倒溶液时可以准确无误的把溶液倒入盛放桶，安全可靠。
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本实用新型公开了一种冶金用金属溶液输送转移装置，包括耐高温隔热罐体，耐高温隔热罐体的底端固定设有安装罩，安装罩内部的一侧设有驱动组件，驱动组件包括安装轴和驱动电机，安装轴转动设置在安装罩的内部，驱动电机固定设置在安装罩内壁边侧的中部，驱动电机的输出轴固定套设有小齿轮，安装轴的中部固定套设有与小齿轮啮合的大齿轮，本实用新型的有益效果是：通过设置的驱动电机的输出轴带动小齿轮，小齿轮通过大齿轮带动安装轴，安装轴带动两个驱动轮，正反转电机的输出轴通过U型臂带动转轴，转轴带动两个转向轮，便于对金属溶液进行更好的移动，提高了冶金用金属溶液输送转移装置的工作效率和实用性。
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本实用新型公开了一种深度除雾除尘的烟气净化塔，包括底板，所述底板的顶部表面设有塔体，且塔体的底端上表面设有水箱，所述塔体的内部设有填料支撑板，且填料支撑板的顶部表面设有喷淋填料层，所述喷淋填料层的上方设有喷淋支管。本实用新型中，通过进气管使烟气进入到塔体中，打开喷淋泵，喷淋泵通过进口管将水箱中的水通过喷淋主管输送至塔体中的喷淋支管，再通过喷淋支管上的喷头喷出水雾，能够有效使水雾对烟气充分进行混合，便于对烟气中的灰尘进行降尘处理，其中通过填料支撑板顶部表面上的喷淋填料层的使用，能够充分将烟气中的有害杂质进行吸收，使得烟气能够在塔体中充分进行反应，从而便于提高对烟气的处理效果。
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本实用新型提供一种用于冶金设备的废气处理装置，涉及冶金设备领域。包括底板，所述底板的上表面固定安装有支撑腿，所述支撑腿的顶部固定安装有冶金炉。该用于冶金设备的废气处理装置，通过热量回收箱、冷水进水管、第一输气管道、环回管、第一水泵和热水出水管的配合使用，使得从冷水进水管处进入的冷水与环回管内部的废气进行热量交换，使得水温升高，提供人们使用，合理利用废气中的热量资源，节能环保，通过第二输气管道、出气管道、第二水泵、循环管道、喷水管和喷雾头的配合使用，使得废气进入到废气处理箱的内部，能够进行喷雾对废气中的污染物进行处理，通过排烟管道和活性炭层的配合，减少对环境的污染。
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本实用新型公开了一种炉料生产绞龙输送装置，包括底座和输送筒，所述输送筒设置于所述底座上方，且所述底座顶部两侧均设置有支撑所述输送筒的支架，所述底座顶部一侧设置有驱动所述输送筒转动的电动机，所述输送筒下方的所述支架上横向转动设置有传动轴，所述输送筒靠近所述电动机一端设置有封闭该输送筒的端盖，所述端盖上方设置有进料组件。有益效果在于：本实用新型通过电动机支撑绞龙架产生转动，同时在绞龙架转动过程中驱动外侧输送筒产生与绞龙架同步的反向旋转，通过输送筒转动以将底部物料扬起，以避免输送筒内底部聚集物料而影响绞龙输送操作，确保物料在输送筒内的运输通畅性，实用性强。
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本实用新型公开了一种用于烟气处理的鼓泡式吸收转化装置,包括底板，所述底板的上端固定有吸收塔筒体，所述吸收塔筒体内设有空腔，所述空腔内设有鼓泡板，所述空腔内等间距设有三个吸收填料和下层塔板，且同一端的一个吸收填料和下层塔板为一组，同一组内的吸收填料固定在下层塔板的上端，所述鼓泡板位于其中一个下层塔板的下端，所述底板的上端固定有第二垫板，所述第二垫板的上端固定有药剂补液泵。本实用新型实现了对吸收剂充分吸收的功能,且安装连接方便，采用鼓泡强制混合吸收和喷淋吸收相结合的烟气处理方式，在不增加设备费用的基础上，可以增加烟气处理的效果，提高了企业的经济效益，达到了国家环保要求。
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本实用新型公开了一种冶金用烟尘收集装置，包括处理塔和压滤机，所述处理塔一侧安装有压滤机，且处理塔内部从下至上依次固定安装有第一吸收箱和第二吸收箱，并且第一吸收箱和第二吸收箱下方分别固定安装有第一收集斗和第二收集斗，所述第一收集斗和第二收集斗分别通过第一输气管和第二输气管与第一吸收箱和第二吸收箱贯通连接，所述第一吸收箱和第二吸收箱内部均盛放有锌浮渣矿浆制成的混合液，且第一吸收箱和第二吸收箱顶面均贯通连接有排气口。有益效果：本装置便于对烟尘中的二氧化硫进行回收和提纯，便于利用烟尘中的二氧化硫制取硫酸，从而提高了烟尘的利用率，创造经济价值的同时减少二氧化硫排放，更加环保经济。
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本实用新型公开的液态高温渣余热利用装置包括液态储渣罐（1），钢带（2），送风机（3），余热锅炉（4），碎渣罐（5）及管路附件（8），所述的液态储渣罐与碎渣罐通过钢带连通，在输送钢带位于碎渣罐的进口前端下部设置有送风机，碎渣罐的上部通过管道附件与余热锅炉连通。通过该装置实现对液态高温渣的余热再利用，最大限度回收能量，避免能源的浪费和对环境的污染，降低设备的投入费用和运行成本，提高生产的安全可靠性。避免了原水冷高温渣系统发生爆炸的危险。
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