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本文介绍了中国恩菲工程技术有限公司自主开发的氧气底吹熔炼—底吹煤粉熔融还原炼铅工艺的技术特点和先进性。
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通过碲渣综合处理浸出制备二氧化碲试验技术攻关，确定了综合回收碲工艺的技术条件和最佳工艺条件参数，及通过二氧化碲电积制备金属碲试验研究，最终确定了二氧化碲粗产品制备精碲的操作方法，在实验室电解条件下获得碲含量达99.5%的精碲产品，技术水平达到行业标准《碲锭》的国内领先水平。
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通过深入分析铜富氧底吹熔池熔炼过程，构建了底吹熔炼体系机理模型，该模型在反应区沿纵向分为七个功能层，沿横向分为三个功能区，各层/区分别承担不同的功能，构成一个有机整体。熔炼体系处于动态的非稳态近似多相平衡状态，炉内不同空间位点的氧势-硫势不同，存在着梯度变化。通过调节原料成分、加料速度、富氧浓度、氧压、氧气鼓入流速、渣层及锍层厚度等工艺参数。
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本文简要阐述了侧吹浸没燃烧熔池熔炼工艺（SSL技术）的原理和特点，以及该技术在有色冶炼领域的成功工业应用和技术优势，经多年来实践证明，该工艺技术先进、投资省、能耗低。
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金川集团股份有限公司是我国主要钴产品生产加工企业，年产量占全国产量的20%以上，近年来，公司通过对现有钴生产流程工艺条件的优化、部分工序实施技术改造等途径，有效提高了生产控制水平，经济技术指标明显提升，生产成本进一步降低，产品质量长期保持稳定，增强了钴产品的竞争力。
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近年来随着国内铝土矿资源贫化，国产氧化铝中的杂质特别是锂钾含量持续增多，已对电解工业生产产生了显著的影响。采用富锂氧化铝作为原料的电解槽电解质中的氟化锂大量富集，目前大部分企业氟化锂已经超过3%，最高已经达到7%以上。氟化锂含量大幅升高导致电解温度持续走低，由此产生氧化铝过饱和引起工艺操作上的困难，电解槽炉底沉淀增多、稳定性变差，技术条件保持难度增加，电解槽正常生产难以为继。
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本文综述了中国金属注射成形（MIM）市场、科研、发展和公司情况。分析了其主要应用市场，如消费类电子产品、五金器具和汽车配件。报道了金属共注射成形、微注射成形、充模模拟和注射材料研究情况。讨论了对三种典型的中国金属注射成形公司的产品和技术特点。
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在银的氰化物电镀过程中，发现银阳极板表面有较多区域未溶解，经金相检测发现银板内部晶粒多为孪晶。银板在冷轧再退火后易形成退火孪晶，其中Σ3孪晶界占比例较大，Σ3孪晶界稳定性高，不易脱离电子，导致不均匀溶解。分析其形成原因为银板生产过程中道次加工率过大，再经过退火后形成此类退火孪晶。通过实验确定，先热轧再小道次加工量冷轧能够明显减少退火孪晶的数量，此工艺生产银板电镀后表面腐蚀均匀，提高电镀稳定性。
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本文介绍了阳极炭素焙烧燃烧控制系统、常用的以太网技术及西门子无线网络技术的基础上，根据我公司实际情况，将无线网络技术应用于焙烧炉燃烧系统，实现现场设备无线通信的目的。经过反复测试及改进，无线网络完全适应于焙烧炉复杂工况，已稳定运行。几年来的使用结果表明,无线网络比有线网络运行稳定，使得燃烧系统的稳定性得以提高,对炭素焙烧炉相关技术的深入发展具有积极的意义。
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本文针对锑白生产过程中直收率不高这一问题进行理论分析，介绍了锑白生产中提高锑白锑直收率生产实践。
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本文主要介绍某公司通过对原料管理和对煅烧、成型、焙烧生产工艺的控制等措施的实施，提高阳极质量，延长阳极使用周期，有效降低吨铝阳极单耗，各种规格阳极炭耗达到480kg/t—AL以下，产生巨大经济和社会效益。
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近年来，随着铝箔生产工艺技术的发展和生产设备的不断更新，各现代化铝箔生产企业为了提高生产率降低生产成本，在充分发挥轧件的塑性和设备能力允许的条件下，尽可能地采用较大的道次加工率，减少轧制道次，以便提高轧机的生产效率，降低生产成本。本文着重介绍四个道次轧制双零铝箔的工艺，探讨常见问题解决措施。
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汽轮发电机组在滑参数启、停或参与调峰的过程中，均需在较低负荷下连续运行一段时间。在偏离正常运行工况期间，随着机组负荷降低，炉内燃烧相应减弱，燃烧调整的操作难度逐渐增大。为提高安全风险管控能力，针对我公司300MW机组“W”火焰锅炉的运行特点，对低负荷运行期间锅炉稳燃的操作经验进行分析、总结。
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铝热连轧机轧辊表面质量是影响热轧卷表面质量的主要因素，而轧辊刷辊对轧辊表面清刷效果的好与坏直接影响到工作辊的表面质量。本文就刷辊材质、刷辊压靠力及转速的设定及刷辊乳液喷射方式等因素对辊面质量的影响及刷辊在实际生产应用中出现的问题进行的分析并提出一些自己的看法。
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本文主要介绍河南万基铝业二公司330KA大型预焙电解槽因长期使用河南境内高锂盐AL2O3造成电解质中锂盐富集，各项技术生产指标不理想。2014年9月份开始进行技术条件优化管理和电解槽转型改造，经过实践，主要技术指标较前有明显提升。
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我国铝行业整体生产工艺复杂、装备技术落后、管理滞后和危险源点多等特点，致使安全事故频发。本文探索了安全隐患成因，提出预防策略，贯彻新《安全生产法》，按照“谁主办、谁担责”的要求，做到“安全管理、投入、培训、应急救援、职业病防治到位”，对搁置、重复、反弹和隐瞒隐患，按照“铁制度、硬执行，真较真、不糊弄”要求，坚持安全一票否决原则，让其不敢触“红线”、越“底线”，为打造本质安全型企业而奋斗。
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分析了阳极板铸造过程中生成“泡沫铅”原因，及“泡沫铅”在铅电解生产中所造成的危害，通过对除铜操作工艺的调整、立模铸造温度的调整、立模浇铸速度的调整，最终不但彻底消除隐患，而且通过挖潜，提高了立模铸造的产能。
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近年来，随着铝电解生产技术的进步和管理水平的快速提高，电解铝各项生产指标不断优化提升，为企业降本增效、增强竞争力起到了很大的推动作用。但是，铝电解质中的炭渣作为铝电解生产过程中的伴生物对电解槽稳定运行和生产指标的优化提升造成很大的影响。本文对铝电解槽生产过程中炭渣的形成及对生产的影响进行了探讨，并提出了减少炭渣的措施。
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双底连续炼铜工艺是我国自主研发、具有完全自主知识产权的一种新的炼铜技术，是我国铜工业发展的前沿技术之一。自投产以来，生产运行平稳，各项技术指标优良。其中，熔炼炉和吹炼炉渣含铜分别为2.0%和10.0%左右，远优于设计水平。本文对双底连续炼铜渣含铜的损失形态和方式进行了分析，并对试产过程在降低渣含铜方面所采取的措施进行了总结。
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文章通过对传统辊式铸轧法生产的3102合金与哈兹列特连铸连轧法生产的3102合金两种材料加工性能的对比研究，分析了存在差异的原因，并确定了一种适合于连铸连轧3102合金生产空调箔的工艺。
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带盖环式焙烧炉系统移动的时间是以焙烧曲线(t)÷系统组成的炉室数(M)定的，而制定焙烧曲线时主要依据是被焙烧制品面向纵火道墙的尺寸规格、材质、密度、结构来确定，决定焙烧炉产能的2个主要因素是焙烧曲线“t”和每个加热系统组成的炉室数“M”。本文介绍用多炉室组成系统的焙烧工艺来保证在每一个炉室中焙烧的制品是合格的。
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本文介绍了通过开发矿粉加工效益预算软件，改变高金银物料、铅膏、中间渣投用比例及投用模式等措施，对富氧底吹炼铅工艺的配料工艺进行效益化改进的生产实践。 在保证底吹炉正常生产的情况下，通过实验不同配料比，加大了各类含铅杂料的处理力度，降低了库存中间占用。对各类富含元素较高的铅矿，实验出合理的配料比例，缩短效益矿库存周期，减少返炼损失，提高其回收率。
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豫光金铅银靶生产初期，生产损耗较高，企业成立攻关小组，运用QC质量管理工具进行降低损耗活动。进行了原因分析，查找出症结，并制定切实可行的措施实施降低损耗攻关。原因分析和对策实施是质量管理活动的关键，针对银靶损耗问题，小组成员从各个工序着手分析，找出要因，并逐一制定经济可行的对策，按对策实施并及时验证，随时解决实施过程中新出现的问题，针对新出现的问题继续制定措施解决。最终，银靶损耗成功降低至预期值。
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细结构石墨制品的生产过程是复杂而精细的，虽然也与一般炭素制品同属一科，但在生产工序的控制要求却有很大区别。成型时行业认同的是等静压方式，焙烧时必须将产品装入金属匣钵内，焙烧曲线很长。日前国外仍有企业保留着单体式焙烧炉，有的采用电加热方式。这是焙烧工序在细结构石墨制品的生产过程中不可取代性决定的。但也有的企业家对这一点认识不足。因为焙烧时间是漫长的，由其是在环式焙烧炉中进行烧制，当发现问题时所进入本系统的的炉室基本上已经难逃此劫。
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通过对敞开式环形阳极焙烧炉热平衡的分析、研究，找出了影响敞开式环形阳极焙烧炉能耗的五个主要因素，即挥发份充分燃烧与否，固体蓄热回收程度，漏风量大小，炉体散热情况，自动控制技术；并分别阐述解决方法，从而达到了降低焙烧炉能耗的目标。
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本文从陕县恒康铝业有限公司400KA电解槽生产实际出发，结合铝电解生产过程中工艺技术条件寻优的实践经验，从电解槽生产热量收支和能量平衡入手，分析了电解槽电解质成份在高锂、高钾情况下保持平稳运行的方法，总结出了微冷行程下电解槽的运行规律。
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对3004铝合金板的化学成分配比及工艺技术难点进行了研究，针对3004合金元素特性在铝液净化、成分配比、工艺参数匹配等各方面进行优化，生产出了高质量的3004合金板坯。
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本发明提供一种用于镁合金/钢异质金属电子器件的搭接焊方法，针对钢在上、镁合金在下的典型电子器件搭接结构，采用激光与电弧复合热源焊接技术，对待焊钢边缘开一定角度全坡口，利用填充镁合金焊丝、用或不用金属夹层或金属镀层的方式，结合接头结构设计，调节激光束、焊丝和电弧的相对空间位置以及激光和电弧焊接工艺参数，对搭接接头的余高、熔深、焊宽以及力学性能进行调控和改善，获得具有低余高、窄焊宽、高强度的镁合金/钢搭接焊接头。本发明有效解决由于Mg‑Fe难固溶不反应导致的镁合金焊丝难铺展；
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利用铝电解炭渣制备炭阳极的方法，属于有色冶金环保技术领域，包括：(1)将炭渣破碎成100～150目的粉粒，向粉粒中加入有机粘结剂混匀。将混料压制成直径3～6cm的圆柱状料块并在烘箱中烘干。(2)将料块放入卧式炉中，蒸馏一段时间后自然冷却，收集蒸馏后炭渣。(3)将石油焦筛选出四种不同粒度，和蒸馏后炭渣按照一定配比一同混捏，黏合剂用流体沥青。
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