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本发明公开了一种适用于电镀污泥的有价金属提取工艺，包括：向生物淋滤再生罐中加入无机能源底物，并加入催化菌株，得到活性沥浸液，将活性沥浸液导入至生物淋滤浸提罐中，在生物淋滤浸提罐中加入固废物料进行浸提反应；浸提反应结束后，将泥水混合物导入至固液分离装置中进行固液分离，得到溶有有价金属的失效沥浸液和脱毒残渣，将溶有有价金属的失效沥浸液回收至生物淋滤再生罐，在催化菌株的催化作用下再次进行浸提反应，反复循环若干次；同时，将脱毒残渣洗涤去除残留液中有价金属以确保达标脱帽。将MBR应用到生物沥浸工艺，通过膜组件的截留效应能够使菌群密度提高一个数量级，浸提时间大幅缩短，有效提高有价金属的提取效率。
本发明公开一种同步分离回收废旧锂离子电池正极材料中钴、锂、锰的方法，首先将电解槽样品区用聚乙烯网格均分为四个亚区域，分别填充等量的固体粉末，在第三亚区域缓慢注入去离子水；将氧化硫硫杆菌液接入第二亚区域内，将接种完毕的电解槽在室温下放置2‑4天，然后电解槽通过阴阳电极连接直流电源，保持电解槽运行9~18天；收集活性炭、阴极沉淀和阴极液，实现从废旧锂离子电池正极材料中分离回收钴、锰、锂三种元素。本发明实现一次性高效分离回收废旧锂离子电池正极材料中90%以上的钴、锂、锰。该方法极大地简化了回收工艺流程，操作简便，可行性强，降低工艺流程二次污染废液的生产量与处置成本，也在一定程度上节约了资源与能源。
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本发明公开了一种利用发射光谱对铸铁样品中各元素的快速分析方法，属于冶金钢铁生产技术领域，按如下步骤进行：（1）试样制备：采用R150mm的铜模在50mm厚的铜垫板上浇注小试样，改善铸态样块的冷却条件，提高浇注试样的冷却速度，利用发射光谱对制备的小试样进行光谱分析，得出分析结果；（2）对自产铁水进行取样，经光谱均匀性试验和化学法定值选定类标样；（3）采用选定好的类标样进行类型标准化修正，得出更接近试样实际成分值。本发明分析结果准确可靠，操作方法简单、环保、分析速度快，可代替传统的湿法分析，实现冶炼过程的实时控制，减少环境污染。
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本发明公开了一种硅太阳能电池及其制备方法，其中硅太阳能电池的制备方法包括如下步骤：S1.提供冶金级硅晶圆衬底，并对其进行清洗；S2.刻蚀，并纯化处理；S3.对硅纳米阵列的表面进行形貌修饰；S4.对硅纳米阵列的表面进行形貌修饰；S5.涂覆共轭有机物。本发明的硅太阳能电池的制备方法将冶金级硅材料应用到太阳能电池制备中，其充分利用了湿法金属辅助化学刻蚀技术对冶金级硅材料进行表面形貌、以及表面纯化处理形成硅纳米结构。同时对有机材料对硅纳米结构进行钝化处理，提高了冶金级硅电池的电学，光学性能，改善了电荷分离及传输等性能。通过对有机-无机物杂化异质结的修饰改性提高电池的稳定性，增强了太阳能电池的电荷传输能力。
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本实用新型涉及一种应用于离子交换柱分布器中的分布器筛板装置，分布器筛板装置由材质为玻璃纤维增强塑料的底部筛板、聚丙烯材料的下筛板、聚丙烯材料的滤布和聚丙烯材料的上筛板通过材质为聚丙烯的螺栓连接组成，其中，在底部筛板、下筛板和上筛板上分别开设有筛孔一、筛孔二和筛孔三，该筛孔一、筛孔二和筛孔三成错位状排列，在所述下筛板和上筛板上分别开设有环形凹槽一和环形凹槽二。本结构用于湿法冶金领域中的离子交换柱分布器中，环形凹槽设计增加溶液的通量，保证内部构件不会产生腐蚀变形，有效的防止因材料老化变形而引起的树脂泄漏事故的发生。
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本发明公开了一种多金属共存危险废物的处置方法，包括以下步骤，首先，把多金属混合危险废弃物与水按照1:3‑5的重量比例混合搅拌制成浆料，往浆料内加入98％浓硫酸，搅拌至充分反应，终点PH值控制在0.5‑1之间，固液分离，得到浸出液A和固体，然后，从浸出液A和固体中按照顺序将多金属中的Zn、Cu、Ni、Fe、Cr、Ca分步提取,提取顺序为：Ca─Cu─Fe和Cr─Ni─Zn─Fe─Cr，实现了多金属混合中各金属元素分步提取的方法，实现了废弃物资源化回收利用，节能减排，实现了无害化、无渣化处理的工艺，减少了湿法冶金尾渣对环境的危害和对土地资源的占用，降低了重金属废料堆对环境的污染。
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本发明公开了一种基于湿法冶金原理的金属材料3D打印机及其打印方法。打印机包括一个置于容器底部的阴极底板,通过导线连接于直流电源的负极，以及一个或多个固定于机械臂的阳极，阳极可在机械臂的控制下相对于阴极底板精确移动。容器内装有电解液，且电解液始终充斥于阳极和阴极间，阳极连接于直流电源的正极，且中间串联有由计算机控制的通断控制装置，每个阳极与直流电源之间导通与否，都由通断控制装置根据计算机预设数据控制。计算机根据预设数据控制阳极移动到阴极上的指定位置并通电，即可将金属沉积到指定位置，不断堆积形成三维金属零件。克服了现有技术的打印件强度等方面的不足。
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本发明涉及一种废水回用不溶性阳极板制备方法，其特点是：选用金属板作为基体，制备贵金属涂层，通过前处理工序，在基体上涂覆至少一层贵金属涂层。同时，采用的前处理工序，包括热处理与蚀刻工艺，基体为板状结构。由此，能够将常见的阳极网，分割成几个小块来进行加工处理，保证阳极网在电镀过程中，电流分布均匀，使得阴极板电镀层更加均匀。用途广泛，可满足无龟裂结构形稳阳极的制备需要，同时可用于在电镀、湿法冶金及金属箔制备中。基底为板状，其尺寸根据使用要求可以灵活设计，能够针对实际处理需要进行定制。
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本发明涉及一种非贵金属氧化物涂层电极的制备方法，包括以阀性金属为基体，依次在基体上形成贵金属底层、电沉积制备α-PbO2中间层以及电沉积制备β-PbO2表面层的步骤，基体为网状，贵金属底层的形成过程如下：将基体酸蚀刻后，将贵金属溶液涂覆在所述基体的表面，自然晾干后，在100℃~150℃下干燥10~30分钟，按此步骤，重复涂覆和干燥2~10次，再于450℃~500℃下分解1~3小时，自然冷却至室温，按照以上步骤，重复涂覆、干燥和分解至少4~10次，制得贵金属底层。本发明提供的电极价格低廉，性能卓越，使用寿命长，特别适于湿法冶金中应用。
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旋转可倾倒式硅造渣冶炼炉属太阳能多晶硅冶炼行业领域,特别是一种金属硅旋转可倾倒式造渣冶炼炉。冶金法是我国目前最热门的制造多晶硅的方法,它产量高、成本低、投资少、无污染,也是该项目采用的方法。它的成本是西门子法的5-10分之一,产能是西门子法的5-10倍。冶金法制取多晶硅是对金属硅进行造渣、精炼、酸洗(湿法冶金)、定向凝固等方式,将杂质去除。该设备为多晶硅冶炼过程中最为前道的设备,为了达到冶炼的连续性,该设备设计为可倾倒式,将造渣冶炼好的硅水直接倒入定向凝固的坩埚内进行定向凝固。该真空炉设计为整体可倾倒式,解决了在旋转过程中的真空密封问题。该设备主要有抽真空系统,充气系统、感应加热加热室、炉盖升降机构、水冷套等组成。如图:在操作过程中先有炉盖升降机构将炉盖升起,将原料加好后关闭炉盖,进行加温造渣去渣,冶炼完毕后放气并将炉盖用升降机构升起,然后将炉体倾倒将冶炼好的硅水倒入定向凝固炉的坩埚内。该设备如图主要有炉体、中频加热电源、炉盖升降机构、炉体旋转机构、抽真空系统、电控系统等组成。
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本发明公开了一种阳极制备方法，包括如下步骤：以阀性金属为基体，经酸蚀刻后，依次在基体上形成无龟裂的阀型金属底层及无龟裂的复合贵金属表面层，即可制得无龟裂阳极。还公开了上述阳极制备方法制得的阳极在电镀、湿法冶金及金属箔制备中的用途。本发明方法提供的阳极采用特定有机溶剂的无龟裂的阀型金属底层及无龟裂的复合贵金属表层，有效延长了电极使用寿命，将其用于电镀、湿法冶金及金属箔制备中具有如下优点：槽电压比现行的钛基金属氧化物阳极下降0.05V～0.3V；使用寿命超过现行的钛基金属氧化物阳极长2倍以上。
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本实用新型涉及一种湿法脱汞系统，包括依次相连接的烟气输入装置、吸收塔和净烟气排放装置，其中，在所述吸收塔内由下至上设置有隔离透气层、脱汞剂喷淋层，在所述吸收塔外设置有相互连接的脱汞剂供给装置和脱汞剂回收处理装置，所述脱汞剂供给装置与所述吸收塔相连接。与现有技术相比，本实用新型结构简单优化，能够单独设置、也能够与现有的脱硫设备有效结合，实现脱硫与脱汞的双重高效而不发生相互影响，使环保效果显著增强，并大量减少能源材料的损耗，减少占地，大幅降低了投资成本和运行费用，适于在发电、冶金、石油化工等行业需要进行工业烟气、尾气脱汞处理的领域中推广应用。
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本发明涉及一种湿法脱汞系统及其脱汞工艺，系统包括依次相连接的烟气输入装置、吸收塔和净烟气排放装置，其中，在所述吸收塔内由下至上设置有隔离透气层、脱汞剂喷淋层，在所述吸收塔外设置有相互连接的脱汞剂供给装置和脱汞剂回收处理装置，所述脱汞剂供给装置与所述吸收塔相连接；所述脱汞工艺以活性炭为脱汞剂进行烟气脱汞。本发明工艺流程简单环保，能够单独设置、也能够与现有的脱硫设备有效结合，实现脱硫与脱汞的双重高效而不发生相互影响，显著增强环保效果的同时，大量减少能源材料的损耗，减少占地，大幅降低了投资成本和运行费用，适于在发电、冶金、石油化工等行业需要进行工业烟气、尾气脱汞处理的领域中推广应用。
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本发明公开了一种湿法铬合金的废水处理系统，包括：废水集中槽，脱氨反应器，气液分离器，冷凝器，反应釜，氢氧化铬收集箱，阴离子树脂吸附槽，脱氮反应器，三效多级蒸发器，高温蒸发结晶器，低温结晶器，电渗析设备，钠滤设备，反渗透膜，各种设备之间通过管道连接为一体，本发明一种湿法铬冶金的废水处理系统，各个装置连接紧凑，占地面积小，能够使得废水实现达标排放，并且使得钠盐重新回收利用，节约了能源。
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本发明公开了一种湿法铬冶金的废水处理工艺，包括如下的步骤：废水进入到脱氨反应器，提取氢氧化铬，采用阴离子树脂吸附钒离子，铬离子，连接到脱氮反应器连接，含钠离子废水通过管道进入到三效多级蒸发器，连接到高温蒸发结晶器，进入低温结晶器，在低温结晶器内进行冷冻结晶，进入电渗析设备，进入到钠滤膜过滤，进入到反渗透膜，本发明一种湿法铬冶金的废水处理工艺，能够还原高价铬离子，同时实现了硫酸钠钠盐产品的制备，并且确保污水排放达标。
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本发明公开了一种湿法冶金离子交换膜电解槽，包含电解腔、阳极和阴极；所述电解腔的上部设置有阳极和阴极；所述阳极和阴极分布在电解腔上部的两侧；所述阳极上设置有至少两个阳极腔；所述阳极腔上端一侧设置有阳极进液管；所述阳极腔上端的另外一侧设置有阳极腔连接管；所述阳极腔上设置有离子交换膜；所述两个阳极腔的中间设置有阴极板；所述电解腔的上部设置有溢流口；所述电解腔的下部设置有阴极进液口；所述电解腔上端不设置有排气口。本发明阴阳极分区，阳极区和阴极区的气体单独收集并利用；有利用工人操作；需要碱去调节ph值；提高电积的电流密度，减少电解槽数量，降低项目投资；降低环境污染；减少工人操作强度，自动化程度高。
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本发明揭示了湿法冶金提取贵金属的两性离子交换树脂制备方法，包括以下步骤：制备聚合物微球，微球加入胺化剂作用，得到胺化微球；胺化微球引入弱酸基团，得到两性离子交换树脂。本发明实现了得到高选择性，高交换量，易解析的树脂。
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本发明揭示了湿法冶金用螯合树脂制备方法，包括以下步骤：制备聚合物微球，微球加入胺化剂得到胺化微球；胺化微球引入二巯基螯合基团，催化得到二巯基螯合树脂。本发明实现了从酸性溶液对贵金属高吸附量的新型二巯基螯合树脂。
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本实用新型公开了一种回收稀土湿法冶金废水的大通量阳离子交换树脂柱，包括：进液管道、顶盖、柱体和出液管，所述顶盖固定在柱体顶端,所述顶盖上安装有进液接管，所述进液接管与进液管连接，所述柱体横截面的直径为100~110mm，所述柱体的高度为横截面直径的15‑16倍，所述柱体内填充有商业化的阳离子交换树脂，所述阳离子交换树脂的装填高度为横截面直径的6~7倍，所述柱体底部设置出液口，所述出液口位置设置有流量控制阀，所述出液口与出液管固定连接，所述出液管的出口端与柱体填充高度平行。通过上述方式，本实用新型能够在提高树脂柱对低酸度的或近中性的稀土湿法冶金废水的单次有效处理量的同时，降低单位处理量的洗脱酸耗与再生水耗，且可重复使用。
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本实用新型公开了一种湿法冶金树脂合成高温空气电加热器，包括加热桶，所述加热桶为横向放置的筒状结构，所述加热桶的两侧均设置有端盖，两个所述端盖的侧面分别设置有进气管和出气管，所述加热桶的内部开设有加热腔，所述加热腔的内壁设置有电加热管，所述加热桶的内壁固定连接有两个隔板，两个所述隔板将加热桶的内部围成油腔，且油腔的内部设置有传热油，两个所述隔板的相对面均开设有通孔。该湿法冶金树脂合成高温空气电加热器，通过传热油，便于利用传热油导热均匀、热稳定性好的特点，使传热油均匀与换热管内空气换热，同时螺旋状的换热管增加换热面积，油浴加热的方式能达到精准控制温度的目的，且利用保温垫降低热量的流失，提升能源利用率。
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本实用新型涉及熔炼技术领域。一种熔炼震动浇筑装置，包括固定板，所述固定板的左右两侧均固定连接有弹簧套，所述弹簧套内套接有滑块，所述滑块的顶部通过伸缩杆与所述弹簧套内壁的顶部活动连接，所述伸缩杆上套接有挤压弹簧。本实用新型通过对固定板的改进，使用时，向下挤压手胶，支撑杆在下压力的作用下，滑块能够在弹簧套内向上挤压伸缩杆和挤压弹簧，此时，擦除头和侧铲与污迹处接触，移动手胶，橡胶轮能够在地砖上移动，移动时，能够对物料进行清除，能够对飞溅处的物料进行清除，侧铲上的弧形槽能够将地上粘接的物料进行清除，将装置固定板弹性设置，避免清除时的力度过大，导致地面划痕的情况，保证了地面的安全。
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本实用新型公开了一种高湿含尘废气的布袋除尘装置，烟道与烟囱之间依次安装有喷淋循环结构和气水复合清灰布袋除尘器，喷淋循环结构包括喷淋塔、脱水器、集水池、水泵以及喷淋头，喷淋塔和脱水器一前一后安装在烟道上，喷淋头位于喷淋塔中，脱水器、集水池、水泵以及喷淋头通过管道依次连接，水泵能将集水池中的水从喷淋头泵出，对高湿含尘废气喷淋，脱水器能对高湿含尘废气脱水，并将脱下的水经管道集中到集水池中，气水复合清灰布袋除尘器包括水冲洗装置和气烘干装置，水冲洗装置用于对除尘布袋进行冲洗，气烘干装置用于对气水复合清灰布袋除尘器进行烘干。本实用新型能有效满足环保需求，也代表未来炉渣冷却过程环保净化技术的发展趋势。
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本实用新型涉及熔炼技术领域，且公开了一种熔炼脱氧装置，包括安置台、槽钢和压杆，所述槽钢两侧内壁设有主齿轮与从齿轮，所述主齿轮与从齿轮通过轴承转动连接压杆，所述压杆通过槽钢滑动连接支撑杆，所述支撑杆内部设有滑腔，所述压杆通过滑腔位于卡块上方，所述卡块一端焊接有螺纹杆，所述螺纹杆通过凹槽拆卸连接有旋转螺母，且旋转螺母位于支撑杆一侧外表面，所述槽钢上方设有安置台，所述安置台与槽钢之间设有托栏，通过设置压杆带动主齿轮与从齿轮在滑轨上下移动，从而使压杆一端坐落于卡块上，利用旋转螺母控制卡块伸出度，后通过刻度尺从而对其进行精准定位，制定不同的坡度，使其适用范围更广，解决了由于不同位置以及使用者身高高度不同对熔炼脱氧装置主体进行定位使用的问题。
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本实用新型公开了一种冶金设备用散热装置，包括底座，所述底座顶部两端对称固定连接有固定杆，所述固定杆顶端固定连接有冷却壁，所述冷却壁内壁固定包覆有耐火层，所述冷却壁外壁固定连接有散热片，所述散热片之间连接有冷却水管，且所述冷却水管贯穿连接所述散热片，所述冷却水管进液口连接有水泵，所述水泵通过水管连接有冷却水箱，该装置结构简单，使用方便，散热速度快，冷却均匀，散热方式多样，保护散热设备，避免设备损坏，能够对铸体快速冷却，节约时间，使铸体快速成型，能够使铸体冷却均匀，避免铸体局部降温不均发生形变，能够对冷却水箱泄压，避免冷却水箱内部压力过大，导致冷却水箱炸裂，具有广泛的应用前景。
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本实用新型属于余热回收技术领域，尤其一种冶金炉渣余热回收装置，包括回收箱体和分割箱体，所述回收箱体上端固定在分割箱体外表面中部，所述分割箱体上端中部固定连接有两个导向板，两个导向板之间形成的区域为进料口，所述承重板下方固定连接有水箱，所述水箱下方设置有振动板，所述振动板固定连接在回收箱体内部下表面，所述水箱左端固定连接有输水管，所述输水管右端贯穿于回收箱体位于回收箱体外部，所述输水管固定连接有温度显示器，所述温度显示器右侧设置的阀门连接于输水管，所述温度显示器和阀门位于回收箱体外部，所述水箱和输水管呈一体化连通，该冶金炉渣余热回收装置具有把冶金炉渣余热回收，避免冶金炉渣余热浪费的特点。
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本实用新型公开了一种新型节能熔炼设备，包括底座，所述底座的上表面固定连接有安装架，所述安装架的上表面固定连接有熔炼炉体，所述安装架的内部固定安装有驱动电机，所述熔炼炉体的内部设有熔炼内胆，所述熔炼内胆的顶端固定连通有进料筒，所述熔炼内胆的底端固定连接有防护筒，所述熔炼炉体的内顶壁和熔炼炉体的内底壁均固定镶嵌有轴承。本实用新型设计结构合理，它通过在熔炼炉体的内部设置熔炼内胆，利用熔炼炉体内壁上的电热机构对熔炼内胆进行加热，能够使熔炼内胆对内部的金属进行熔炼，通过在安装架的内部设置驱动电机，驱动电机带动熔炼内胆进行匀速转动，从而使熔炼内胆受热均匀，使金属快速融化，避免造成能源的浪费。
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本实用新型公开了一种用于冶金设备的减震装置，包括底座，所述底座顶部两侧固定连接有支撑竖板，所述支撑竖板顶部两侧均固定连接有第一弹性钢板，所述第一弹性钢板上方设置有第二弹性钢板，所述第二弹性钢板上方设置有第三弹性钢板，所述第一弹性钢板、第二弹性钢板与第三弹性钢板两侧外部共同紧密套装有第一卡箍，所述第二弹性钢板与第三弹性钢板两侧外部共同紧密套装有第二卡箍，且所述第一卡箍位于第二卡箍之间，该装置结构简单，安装方便，减震效果好，结构稳定，能够多级减震，分担震动的力，能够减缓不同程度的震动力，减少受弹簧弹性系数的影响，能够避免弹簧受力挤压发生径向错位，具有广泛的应用前景。
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本实用新型公开了一种安全环保的金属熔炼装置，包括炉体和电机，所述炉体的上表面安装有支架，所述支架的顶端与电机固定连接，所述电机的输出端转动连接有转动杆，所述连接块的侧壁安装有保护套，所述保护套内设置有加热板。本实用新型结构简单，首先金属原料从进料管中输入到炉体内，然后进气管开始向炉体内吹送氮气，接着启动电机和加热板，电机启动带动转动杆转动，转动杆转动带动搅拌叶和保护套转动，然后开始对金属原料进行搅拌，加热板加热后产生的热量从保护套传递到外侧，通过温度传感器来控制炉内温度，保证原料熔炼的正常进行，当搅拌完成时，启动抽风机，抽风机将炉体内的有害气体和粉尘吸出。
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本实用新型公开了一种粉末冶金模具的冲头结构，包括冲头；所述冲头上端设置有安装部，所述安装部和冲头为一体设置，所述冲头上端设置有安装板，所述安装板焊接在冲头上侧，所述冲头上侧位于安装板底端位置设置有缓冲板，所述缓冲板与冲头之间滑动连接，所述安装板和缓冲板之间设置有弹簧，所述弹簧上下两端分别焊接在安装板底端和缓冲板上端位置。本实用新型冲头在使用时，能够通过缓冲板进行缓冲，缓冲板在缓冲时，弹簧能够进行收缩，通过弹簧的弹性，对缓冲进行支撑，在冲头向上移动时，弹簧通过自身的弹力对缓冲板向外推动，能够协助冲头向外移动。
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本实用新型公开了母样分离机装置，涉及冶金机械领域，包括装置主体，装置主体的一侧安装有第一电机。本实用新型通过设置有第一电机、操作面板、第一转轴、打样锤、触板、弹簧、活动杆和接触开关，样管在进样管内移动的过程中将触碰到触板，使得触板向上移动带动弹簧进行收缩，触板在移动的过程中使得活动杆向凹槽内移动，活动杆在凹槽内移动直至接触到接触开关时，接触开关将信号反馈给操作面板，使得操作面板启动第一电机，第一电机使得第一转轴转动，第一转轴转动从而使得两个打样锤进行转动，使得高速旋转的打样锤把样管头打破，进而使得金属样脱离，从下方出样口掉出进而对样子进行收集，进而节约了送样时间，减轻工人劳动强度。
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2025年03月25日 ~ 27日 
