湖南长沙有色金属湿法冶金技术理论与应用

白钨矿的清洁冶金方法 1074     

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本发明公开了一种白钨矿的清洁冶金方法，该方法是将白钨矿、阴离子交换树脂与水混合调成浆料，向所述浆液中逐步加入无机酸对白钨矿进行酸分解，酸分解所得混合物进行过滤，分离出负载离子态钨的树脂，所述负载离子态钨的树脂用碱液解吸，得到钨酸盐溶液；该方法利用无机酸与阴离子交换树脂协同分解白钨矿，能使白钨矿中的钨转化成离子态，大大提高了钨的回收效率，解决了传统酸分解过程中白钨矿被钨酸包裹而影响分解率的问题，同时克服了传统酸分解使用浓盐酸造成酸雾大、设备腐蚀严重的缺点，实现了白钨矿的高效清洁分解。

钴、乙二胺四乙酸催化硫代硫酸盐浸金的方法 1181     

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本发明公开了一种钴、乙二胺四乙酸催化硫代硫酸盐浸金的方法。其采用钴、EDTA取代传统的铜、氨催化，即在矿浆中加入硫酸钴和EDTA取代硫酸铜和氨水的加入。由于硫代硫酸盐法因浸出剂无毒且价格便宜、浸金速率快、在碱性介质中浸金对设备腐蚀小等优点，被广泛认为是最有潜力的非氰化浸金方法，但同时也存在Cu(NH3)42+氧化S2O32-导致浸出剂消耗大和氨的使用威胁环境的问题。为解决这些问题，本发明方法能显著降低硫代硫酸盐的消耗，避免氨水对环境的威胁，且其浸金率与传统的铜、氨催化方法相当。

锌‑氨‑铵盐溶液体系置换沉积海绵铜粉的方法 670     

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本发明公开了一种锌‑氨‑铵盐溶液体系置换沉积海绵铜粉的方法。该方法是将锌阳极与阴极浸入含铜离子的锌‑氨‑铵盐溶液中，通直流电进行置换反应，固液分离，得到海绵铜粉。该方法与单纯用锌粉置换铜相比，直流电能促进、加速置换过程，大大提高置换效率，且大大减少了锌的消耗量，降低成本。置换所得海绵铜粉与传统锌粉置换所得铜渣相比，铜粉没有包裹锌、纯度高、杂质少。置换后溶液经过深度净化后再用于电积金属锌板；该方法工艺简单，所得海绵铜粉纯度高，可以用于黄铜生产；与锌冶金过程相结合，便于实行产业化生产。

利用废旧锌锰电池为原料制备高纯硫酸锰和硫酸锌的方法 690     

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本发明公开了一种利用废旧锌锰电池为原料制备高纯硫酸锰和硫酸锌的方法。锌锰电池中主要含有锰、锌、铁、铜等有价金属成分，通过硫酸溶解、铁粉置换、氧化中和除铁、萃取提纯分离、结晶等工序制备高纯硫酸锰和硫酸锌产品。本发明得到的高纯硫酸锰可用于制备电池材料，高纯硫酸锌可用于医药、饲料、食品及化工等领域。本发明方法具有资源利用和回收率高、产品质量高等特点。

含铟氧化锌烟尘的氧压浸出方法 1098     

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本发明公开了一种含铟氧化锌烟尘的氧压浸出方法，首先将经熔池熔炼得到的含铟氧化锌烟尘加入到酸性溶液中进行中性浸出，控制液固比4～5:1，始酸浓度为40～50g/L，反应温度60～70℃，反应时间1～1.5h，反应终点pH 3～4，获得中性浸出液和中性浸出渣；然后将中性浸出渣加入酸性溶液及锌电积废液进行高酸浸出，控制液固比4～5:1，始酸浓度为170～180g/L，温度85～95℃，反应时间2～3h，终酸浓度为40～50g/L，产出高酸浸出液和高酸浸出渣；最后将高酸浸出渣加入锌电积废液并通入氧气进行氧压浸出，控制液固比4～5:1，始酸浓度为170～180g/L，温度150～160℃，压力1.2～1.3Mpa，反应时间1.5～2.5h，终酸浓度为120～130g/L，获得氧压浸出液和氧压浸出渣。

从镍钼矿冶炼烟尘提取硒后废液中分离回收高酸和高砷的方法 744     

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本发明公开了一种从镍钼矿冶炼烟尘提取硒后废液中分离回收高酸和高砷的方法，该方法主要是指采用扩散渗析法对所述废液进行处理，扩散渗析法中用到的扩散渗析器主要包含由多张阴离子交换膜，每张所述阴离子交换膜两侧分别注入废液和酸化蒸馏水，废液和酸化蒸馏水经过扩散渗析器后，从注入酸化蒸馏水的一侧分离回收废液中的高酸，从注入废液的一侧分离回收废液中的高砷，进而实现从镍钼矿冶炼烟尘提取硒后废液中分离回收高酸和高砷。本发明的方法具有流程短、操作简单、能耗低、生产成本低、节能环保等优点。

从超富集植物中提取有价金属的方法 954     

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一种从超富集植物中提取有价金属,以实现超富集植物资源化利用的方法,具体过程包括超富集植物收获物的焚烧、浸出、净化、电沉积/化学沉淀等步骤。创新点在于将氨浸—净化—电化学沉积/化学沉淀技术引入到环境工程中超富集植物收获物的处理,对超富集植物收获物中的重金属进行分离、提取;实现超富集植物收获物的减量化和能量利用,达到植物收获物中各有价金属的资源化利用的目的。本发明具有原料适应性强、重金属回收率高的突出优点,同时,能确保植物修复技术的完整性。既可以提供金属提取的有价资源,又可达到环境效益和经济效益的统一。

阳极泥预处理及回收稀散金属的方法 870     

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一种阳极泥预处理及回收稀散金属的方法,本发明将铜和铅阳极泥进行预处理及回收稀散金属,首先酸性溶液浸出阳极泥,过滤得到一次酸浸液和一次脱铜阳极泥;一次脱铜阳极泥与碳酸钠搅拌球磨后经过硝酸或醋酸浸出得到脱铅阳极泥;一次脱铜阳极泥或脱铅阳极泥进行硫酸化焙烧蒸硒后酸性溶液浸出蒸硒阳极泥,过滤得到二次酸浸液和二次脱铜阳极泥。酸浸液经过还原回收硒和碲或在酸浸液中直接加碱反应后回收得到硒碲渣。二次酸浸液经过还原回收碲后,使用碱或加水稀释调节滤液PH值,过滤得到铋渣。本发明流程简单,硒、碲、铋回收率高,贵金属得到富集并能显着提高金银回收率。

从废铝基催化剂中提取钒、钼、镍、钴、铝的方法 962     

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一种从废铝基催化剂中综合提取钒、钼、镍、钴、铝的方法,本发明首先用高温脱除废催化剂表面的油份,再配加氢氧化钠,然后将配好的物料在600～900℃的高温下焙烧0.5～2小时,将焙烧后的熟料在80～90℃的热水中浸出;用硫酸对水浸渣进行浸出,酸浸回收镍钴;在水浸液中加入氢氧化钡或铝酸钡,从铝酸钠溶液中依次分离出钒、钼;然后在分离钒钼后铝酸钠溶液中通入二氧化碳,用碳分法制备氢氧化铝;最后将氢氧化铝在高温下煅烧,制备氧化铝。该方法金属的回收率高,都在91%以上,对环境无污染。

黄铁矿常压制备硫代硫酸盐的方法 806     

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本发明公开了一种黄铁矿常压制备硫代硫酸盐的方法，包括以下步骤：步骤1：黄铁矿在惰性气氛下进行焙烧预处理，转化成磁黄铁矿；步骤2：将磁黄铁矿加水配成矿浆溶液，再加碱混合均匀后进行常压氧化浸出，获得硫代硫酸根离子；将上述步骤获得的硫代硫酸根离子按照一定浓度配入硫酸铜和氨水对不同类型的金矿进行铜氨‑硫代硫酸盐浸出金的应用。本发明提供的一种黄铁矿常压制备硫代硫酸盐的方法，能解决硫代硫酸盐浸金过程浸出剂消耗高的问题，有利于推动硫代硫酸盐浸金工业化进程。

废旧动力锂电池有价成分分选回收的方法 1046     

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本发明公开了一种废旧动力锂电池有价成分分选回收的方法，该方法是将废旧动力锂电池带电破碎后挥发回收有机溶剂，且无害化处理六氟磷锂，再采用多组份筛分风选机分选出轻物料、重物料以及中间重量物料；从轻物料中回收隔膜，中间重量物料与粉料进行热解，回收热解产生的热解油和热解气作为热解辅助燃料，热解残渣经过智能揉洗机分离出粉料后用色选分离出铝箔、铜箔，从重物料中分选出外壳、桩头与塑料；该方法的整个过程中的废水废气集中处理，无污染物排出，且能够实现废旧动力锂电池中全组分高效回收，同时该方法充分实现废物再利，降低能耗，减少环境污染，且流程简单，适用的电池种类广。

锌冶炼高硫渣中元素硫晶化转型调控装置及其方法 1071     

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本发明公开了一种锌冶炼高硫渣中元素硫晶化转型调控装置，包括加热器、循环泵和晶化转型反应釜，所述晶化转型反应釜为立式结构，所述晶化转型反应釜一侧下端设置有出料口，一侧上端设置有溢流口，顶部为进料口，所述循环泵安装在所述加热器的加热器入口与所述晶化转型反应釜的溢流口之间的管道上，所述加热器出口与所述晶化转型反应釜的进料口之间通过循环管相连；所述加热器入口的一侧端还设置有新料进入口。还公布了其晶化转型调控方法。本发明通过晶化转型调控与转化，实现单质硫晶体的可控生长和迁移聚合，为后续单质硫的空化解离和浮选提硫创造有利条件。

分离和回收废弃锂电池中金属的方法 773     

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本发明公开了一种分离和回收废弃锂电池中金属的方法，该方法是将废弃锂电池回收混合极粉进行浮选分离I，得到含碳正极极粉和负极极粉；将含碳正极极粉与硫源混合进行硫化焙烧，得到硫化焙烧产物；将硫化焙烧产物经过水浸，得到锂盐溶液和过渡金属硫化物富集渣；将金属硫化物富集渣进行磨矿和浮选分离II，得到过渡金属硫化物精矿，该方法不但能够高效回收废旧锂电池中锂与铁、钴、镍、锰等有价金属，且工艺简单，成本低，不易造成环境污染，有利于大规模生产。

亚铁催化转化提取铁矾渣中有价重金属的方法 689     

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本发明公开的一种亚铁催化转化提取铁矾渣中有价重金属的方法，包括以下步骤：1)亚铁催化转化：将待处理铁矾渣与含有Fe²⁺的溶液混合，用pH调节剂调节反应体系的pH至6～8，在无氧条件下进行反应，固液分离后，得到转化后固体铁矾渣；2)酸提取：将步骤1)所得转化后固体铁矾渣与酸混合进行反应，固液分离，得到上清液和处理后固体铁矾渣。本发明提供的方法可大幅提高铁矾渣中重金属的提取，效果显著；亚铁催化转化法渣量小，不引入新的杂质，具有清洁、低能耗的优势和极佳的应用前景。

浸矿微生物连续扩大培养装置及其培养方法 1094     

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本发明公开了一种浸矿微生物连续扩大培养装置，培养装置包括筒体，筒体包括依次连接的可收集溢流排出料液的上筒体、可连续扩大培养微生物的中筒体和可收集排出沉淀物的下筒体连接组成，中筒体的内部设有可拆卸的多层填料组件，多层填料组件由多层的填料箱体和装载于填料箱体内的填料组成，多层填料组件的下方设有加热装置、营养液分布盘和设于营养液分布盘下方的曝气装置。该培养装置，设计简单，可以实现连续培养，提高成熟菌液的微生物浓度，在维持高浓度菌液连续生产的同时有效缓解了反应器内菌种的流失问题，提高了浸矿微生物的培养效率，具有安全高效、占地小、功耗低、操作简单且容易可以实现多个培养装置组合培养等特点。

含硫砷金矿的生物氧化浸出方法 723     

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本发明公开了一种含硫砷金矿的生物氧化浸出方法，包括以下步骤：(1)将含硫砷金矿加入9K培养基中，再加入氧化亚铁硫杆菌(Thiobacillusferrooxidans)得到含硫砷金矿的生物氧化体系；(2)在步骤(1)中得到的生物氧化体系中加入草酸盐和/或乙酸盐，并调节所述生物氧化体系的pH至1.6‑2.0；(3)在搅拌下生物氧化浸出。本发明可维持生物氧化体系在较小的范围内变化，并可抑制黄钾铁矾的生成，因此该法可缩短含硫砷金矿的生物氧化周期，并且使得砷的浸出率提升2％～10％。另外，本发明中用到的草酸盐和/或乙酸盐价格低廉，调节效果显著，易于操作。

从红土镍矿中常压磷酸浸出镍钴并同步制备磷酸铁的方法 940     

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本发明公开了一种从红土镍矿中常压磷酸浸出镍钴并同步制备磷酸铁的方法；将红土镍矿进行常压酸浸出处理，随后进行固液分离，得到磷酸铁的浸出渣和富集镍钴的浸出液；浸出过程中，所述的酸为磷酸，磷酸浓度为1～3mol/L；磷酸投加量为浸出转型红土镍矿中金属元素理论摩尔量的1～3倍。红土镍矿酸浸出处理前预先在300℃～400℃下转型。本方法特别适合处理低品位褐铁矿型红土镍矿，镍钴回收率高、镍铁分离效果好，浸出渣为磷酸铁，可用于制备磷酸铁锂电池，也可用于制造催化剂、陶瓷等的原料。

选冶联合炼锌的方法 683     

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本发明公开了一种选冶联合炼锌方法。高铁锌精矿在沸腾氧化焙烧后，利用沸腾焙烧余热，采用弱还原气氛将锌焙砂中的铁酸锌分解为氧化锌和磁性氧化铁，磁化焙砂经选冶联合工艺实现铁的源头分离，并综合回收铁、铅、银、铟等稀贵金属。本发明能耗低、工艺流程简单、避免了大量铁进入锌浸出液中造成的后续除铁工艺冗长、以及大量铁渣堆存造成的环境污染及铁资源的浪费。

石煤钒矿的两级熟化提钒方法 775     

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本发明提供一种石煤钒矿的两级熟化提钒方法，包括以下步骤：（1）首先将石煤钒矿进行破碎细磨，向破碎细磨后的矿粉中加入水和浓硫酸，拌匀，得到拌和料；（2）将拌和料在较高熟化温度下进行熟化后得到熟料，然后将熟料用水浸出，经液固分离后得到一级含钒浸出溶液和一级浸出渣；（3）在不另行添加浓硫酸和水的条件下，将一级浸出渣直接低温加热进行熟化，得到熟料后，将熟料用水浸出，经液固分离后得到二级含钒浸出溶液和二级浸出渣；（4）将一级含钒浸出溶液与二级含钒浸出溶液合并。本发明有效降低了熟化副反应对提钒造成的不利影响，在传统熟化提钒技术基础上，极大提高了钒的浸出率，成本可控，能源利用率高。

从含钒溶液中沉淀分离回收钒的方法 681     

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本发明公开了一种从含钒溶液中沉淀分离回收钒的方法，该方法是将净化处理过的含钒溶液通过氧化剂氧化，使含钒溶液中的低价钒氧化成五价钒后，调节pH至适当值，再在含钒溶液中加入铵盐和六次甲基四胺反应，析出多钒酸铵晶体；将所得的多钒酸铵晶体加热分解，得到五氧化二钒；该方法沉钒效率高，钒沉淀物密度大，可获得高纯度的五氧化二钒，且该方法操作简单，流程短，适用于工业化生产。

从硫化锌精矿直接浸出锌及回收镓锗铟的方法 809     

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本发明公开了一种从硫化锌精矿直接浸出锌及回收镓锗铟的方法，该方法先将硫化锌精矿磨矿后采用低温低压低酸直接浸出，然后对浸出渣进行高温高压高酸浸出，对浸出液进行中和置换，滤渣送镓、锗、铟回收系统，滤液除铁、净化、电积、熔铸产出锌锭。本发明能从硫化锌精矿直接浸出锌并在回收锌的同时综合回收稀散金属镓锗铟。

焙烧氰化尾渣的资源综合回收利用方法 960     

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本发明公开了一种焙烧氰化尾渣的资源综合回收利用方法：将焙烧氰化尾渣与复合添加剂混合后置于密闭炉膛中，焙烧还原，冷却，得到焙烧渣；复合添加剂为碳和FeS2混合物；将焙烧渣与水混合浆化，然后磨矿预处理；在磨矿预处理后的浆料中加入非氰浸出药剂进行反应，反应完成后过滤分离，得到提金尾渣和贵液；贵液采用锌粉置换回收金和银；提金尾渣通过磁选深度分离富集硅和铁的物料。本发明采用C+FeS2协同还原体系，精细调控活化转型，对焙烧氰化尾渣高效脱氰解毒的同时可高效实现焙烧氰化尾渣矿相定向重构，避免常规碳还原出现过度还原情况，高效打开铁氧化物和原生硫化矿对金的包裹，可有效提高后续处理中金的回收率。

从高铁含铟废液中回收铟的方法 1119     

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本发明公开了一种从高铁含铟废液中回收铟的方法，包括以下步骤：(1)将高铁含铟废液与复合萃取剂A混合，萃取，分离得到含铟萃余液和含铁有机相；所述复合萃取剂A包括N,N‑双(1‑甲基庚基)乙酰胺、三正辛基氧化膦和磺化煤油；(2)将含铟萃余液与复合萃取剂B混合，萃取，分离得到萃余液和含铟有机相；所述复合萃取剂B包括N,N‑双(1‑甲基庚基)乙酰胺、三正辛基氧化膦和磺化煤油；(3)向含铟有机相中加入反萃剂，反萃取，分离得到富铟反萃液和有机相B。本发明采取复合萃取剂来进行萃取，提高了萃取剂的萃取能力，铟铁分离彻底，铟回收率高，有利于进一步得到铟产品。

富集失效汽车尾气净化催化剂中铂族金属和稀土的方法 968     

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一种富集失效汽车尾气净化催化剂中铂族金属和稀土的方法，本发明将失效汽车尾气净化催化剂细磨后在氢氧化钠溶液中进行加压浸出，使其中的γ‑A1₂O₃部分溶解以及将催化剂中的堇青石载体转化为酸性体系易溶的方钠石；产出的加压浸出渣进行酸性浸出，稀土元素进入到酸性浸出液中，而铂钯铑元素保留在渣中，实现铂钯铑和稀土的分离；向酸性浸出液中添加硫酸钠形成硫酸稀土复式盐沉淀，回收稀土元素，酸性不溶渣则进一步处理回收铂钯铑金属。本发明镧和钇的浸出率达到95%以上，失效汽车尾气净化催化剂中的铂钯铑富集13倍以上，有利于贵金属的后续提取，镧和钇元素综合回收率达到90%以上。

含砷烟灰预脱砷的方法 1066     

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本发明公开了一种含砷烟灰预脱砷的方法。该方法以含砷烟灰为原料，采用两段浸出工艺预脱砷，第一段为水热浸出，第二段为碱性浸出，两段浸出液分别冷却结晶，得到含砷结晶体，全过程砷的总脱除率在98％以上，不仅实现了砷在源头脱除，避免砷的富集和污染，同时铜、铅等有价金属富集在浸出渣中，可进一步通过湿法工艺回收，实现经济和环保的双重目的。

铁矾渣制备铁红及回收银的方法 1029     

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本发明公开了一种铁矾渣制备铁红及回收银的方法，包括热酸浸出铁矾渣、浸出液除杂、水热法直接制备铁红、热酸浸出渣提银。所述的热酸浸出铁矾渣是在温度60-100℃的条件下浸出1-4h，得到热酸浸出液和热酸浸出渣，所述的浸出液除杂包括铁粉置换除铜，硫化除铅、镉、砷，H2O2氧化，得到净化液，所述的水热法直接制备铁红向净化液中加入添加剂，在120-150℃下反应0.5-3h，得到产品铁红；所述的热酸浸出渣提银包括浸银和富银液除杂，所述浸银是在40-100℃的下反应2-4h，其中铁红制备中沉铁率高于93％，银回收率高于94％，铁红的纯度为高于97％。本发明工艺流程简单、金属综合回收率高，最大程度地实现了铁、银金属从铁矾渣中高效回收。

制备硫酸锰的方法 661     

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本发明提供了一种制备硫酸锰的方法。该方法将硫化锰矿与氧化锰矿按一定比例配矿后混匀并对该混匀矿进行磨矿，然后进行焙烧，含有SO2的废气制备硫酸，所得硫酸再去浸出焙砂以制备硫酸锰。本发明焙砂锰含量高、能耗低、生产成本低、反应条件温和，实施简单可靠，为我国硫化锰矿资源的利用提供了一种可行的方法和可靠的理论依据。

四氧化三锰生产废水的综合回收利用方法 989     

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本发明公开了一种四氧化三锰生产废水的综合回收利用方法，包括以下步骤：先对四氧化三锰生产废水进行收集静置，沉淀废水中悬浮的四氧化三锰颗粒；向废水的上清液中加入碱液和絮凝剂，通过监控pH值在11以下以调整碱液的添加速度，同时通空气或氧气作氧化剂，进行一次沉锰；将一次沉锰的上清液进行净化处理，剩余的沉淀浆液进行固液分离，得到四氧化三锰沉淀物，该四氧化三锰沉淀物返回至四氧化三锰生产系统。本发明的方法具有资源节约、环境友好、工艺简单、成本低等优点，可实现锰资源及水资源充分回收利用。

含有共伴生金属的高氧化率复杂铜矿的选矿方法 661     

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本发明公开了一种含有共伴生金属的高氧化率复杂铜矿的选矿方法。该方法包括以下步骤：将待选原矿进行研磨并调制成矿浆一；对矿浆一进行硫化铜浮选，得到硫化铜精矿一、硫化铜中矿和硫化铜尾矿；对硫化铜尾矿进行氧化铜浮选，得到氧化铜精矿一、氧化铜中矿和氧化铜尾矿；以及对硫化铜中矿和氧化铜中矿进行精选，分别得到硫化铜精矿二和氧化铜精矿二。通过对中矿单独处理，获得高品位硫化铜精矿和高品位氧化铜精矿，同时获得低品位的硫化铜精矿和低品位的氧化铜精矿。通过对高、低品位硫化铜精矿以及氧化铜精矿分离，简化了后续的冶金工艺流程，提高了铜的回收率，加强了共伴生金属资源、尤其是贵金属的回收，降低了生产成本，提高了经济效益。

独居石优溶渣的回收方法 779     

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本发明涉及一种独居石优溶渣的回收方法，包括以下步骤：将独居石优溶渣和无机酸混合进行第一分解后，加入亚硫酸盐进行第二分解，得到第一滤液；将第一滤液的pH值调至0.5～3后，再采用氢氧化镧铈和氢氧化镧中的至少一种将pH值调至3.8～4.2，固液分离得到第二滤液，将第二滤液与金属离子沉淀剂混合进行沉淀处理。上述独居石优溶渣的回收方法，各步骤之间协同作用，有效提高稀土元素回收率和镨元素、钕元素的回收率，且无需使用大量试剂进行萃取，同时还不影响提取钍、铀等元素的回收率。