湖南有色金属冶金技术理论与应用

硫化铜精矿的氧压浸出方法及铜冶炼方法 741     

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一种硫化铜精矿的氧压浸出方法及铜冶炼方法，先将硫化铜精矿加水磨制成矿浆；再将第一分散剂、第一沉矾剂、二段上清液和矿浆加入到高压釜中，进行一段氧压浸出，获得一段底流和一段上清液；然后将一段底流、废电积液、第二分散剂和第二沉矾剂加入到高压釜中，进行二段氧压浸出，获得二段上清液和二段浸出渣；向一段上清液中加入中和剂，获得中和上清液和中和渣，使用中和上清液电积铜。本方法在保证铜的高浸出率同时，控制浸出液中的铁及硫酸含量。

从贵锑合金中富集贵金属的方法 838     

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一种从贵锑合金中富集贵金属的方法。将贵锑合金粉末、盐酸、氯化钠按一定的配比混合,在一定温度下,控制溶液的电位用过氧化氢进行氧化浸出,反应完毕后,在热态下滤去浸出液,滤渣用盐酸溶液和水洗涤,得到富集了贵金属的粉末产品,浸出液和洗水经还原和水解回收其它有价金属。本发明与传统的贵锑合金火法处理流程比较,有以下优点:可获得金品位在75%以上的粗金粉,可缩短金的生产周期;处理过程金富集在粗金粉中的回收率大于99.95%,不产出含金的中间渣,金的直收率高;浸出过程不产出有害气体和烟尘,提取金属后的废液经处理可排放,有利于环境保护;劳动强度低及综合成本低。

锑金砷共生矿石分离方法 662     

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本发明涉及金属矿石分离领域，尤其涉及锑金砷共生矿石分离方法，本发明提供的锑金砷共生矿石分离方法，包括：S1准备一定重量的锑金砷共生矿石；S2向锑金砷共生矿石中按以下比重加入以下药剂：1.5kg/tNa2S、2.5kg/tNa2CO3、120g/tCuSO4、120g/tMA-2和15g/t2#油；S3继续向锑金砷共生矿石中按以下比重加入以下药剂并分离锑精矿：0.3kg/tNa2S、0.5kg/tNa2CO3、20g/tCuSO4和20g/tMA-2；S4继续向锑金砷共生矿石中按以下比重加入以下药剂并分离金砷精矿：0.5kg/tNa2S和0.75kg/tNa2CO3。采用纯碱—硫化钠法分离锑砷工艺，通过抑锑浮砷，最大可能地实现了砷的全优先浮选，提高了金砷精矿中砷的回收率，降低了锑精矿中的砷含量。

矿区环境样品微生物基因组DNA与总RNA同时提取的方法 925     

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本发明公开了一种矿区环境样品微生物基因组DNA与总RNA同时提取的方法，步骤S1：环境样品的预处理，通过离心的方法收集液体样品中的微生物或通过过滤的方法剔除固体样品中的杂质；步骤S2：细胞的破碎，将步骤S1中预处理好的样品与石英砂混合后加入液氮研磨三次，再加入pH值为7.0的PIPES抽提缓冲液和十二烷基磺酸钠溶液在65℃下裂解细胞1小时；步骤S3：核酸纯化与沉淀，裂解细胞完毕后通过离心的方法收集上清液，并向上清液中加入萃取剂离心萃取蛋白与脂类，待萃取后，上清液用异丙醇沉淀并离心获取总核酸，总核酸经过分离即可得到宏基因组DNA与总RNA。本发明具有低成本、能够同时从矿区环境样品中提取高纯度、完整性好的宏基因组DNA与总RNA的优点。

锑电解液选择性除铁并制备草酸亚铁的方法 735     

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一种锑电解液选择性除铁并制备草酸亚铁的方法，本发明在不调节酸度的情况下，通过配合剂配合电解液中铁和锑离子，之后加入还原剂对铁离子配合物进行选择性还原，再对还原后电解液进行固液分离含铁化合物及过量配合剂，最后加入沉淀剂沉淀分离配合剂。本发明无需调整pH值，不破坏原电解液体系，结晶后液可直接返回电解；除铁选择性高，除铁率与沉锑率之比大于80，净化后渣中草酸亚铁纯度达到98%以上；过程环保经济，不产生二次污染。

废旧磷酸铁锂正极材料的回收方法 626     

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本发明公开了一种废旧磷酸铁锂正极材料的回收方法，包括以下步骤：S1、取废旧磷酸铁锂正极材料经预处理得到磷酸铁锂粉末，将磷酸铁锂粉末与固体助磨剂混合后进行球磨得到混合粉末；S2、取所述混合粉末经水浸出后，得到含有有价金属离子的浸出液；其中，所述助磨剂为有机酸且所述有机酸中的酸根离子能与铁和锂分别形成可溶性络合物。本发明方案可以较好地解决现有技术中所存在的酸碱用量过多、含盐废水产量过大、易产生二次污染等问题。

As₂O₃的冷却还原结晶方法 823     

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本发明提供了一种As₂O₃的冷却还原结晶方法，包括：将含砷的高温液体送入设有水冷盘管的冷却槽一，向水冷盘管中通入冷却水进行一级冷却；将经一级冷却的液体送至设有水冷盘管的冷却槽二，向水冷盘管中通入冷却水进行二级冷却，直至液体温度低于40℃；将经冷却后的液体输入反应槽一，向其中通入二氧化硫气体进行还原，其中，还原时间为2～3小时；再将经还原的液体输入反应槽二，静置3小时以上；将经还原处理后的溶液通入空气并搅拌20～30min；将经曝气处理后的溶液进行离心处理，得到离心母液与As₂O₃晶体。该方法可以避免As₂O₃粘附冷却盘管而结垢的现象，制备出As₂O₃晶体的品味大于98％。

废旧锂电池中有价金属浸出体系及浸出方法 777     

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本发明属于废旧电池资源回收领域，公开了一种废旧锂电池中有价金属浸出体系及浸出方法。所述的浸出方法，具体是将氨基磺酸‑葡萄糖浸出剂预热后，加入正极粉料，在反应釜中进行搅拌浸出。Co(III)、Mn(IV)被还原为Co(II)、Mn(II)，与Li⁺、Ni²⁺一起溶入浸出液。废旧电池正极粉料中锂、钴、镍、锰浸出率可达95％以上。浸出液进一步处理后，可实现其中Li、Co、Ni、Mn的回收或再利用。本发明所述的浸出体系与传统的浸出体系相比，绿色环保、浸出过程安全可控，工业化应用前景较好。

低碳高效的废电路板全资源化清洁回收方法 737     

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本发明公开了一种低碳高效的废电路板全资源化清洁回收的方法，该方法是将废电路板置于热解炉中，向热解炉中通入氧气和燃气进行欠氧非充分燃烧为废电路板热解提供热源和气氛，控制热解炉内温度持续上升，焊锡以液态形式回收，热解渣富集在炉底，热解气从炉顶回收，热解气通过冷凝回收热解油后，冷凝余气通过碱液洗气后作为燃气返回热解炉，该方法操作简单、低能耗，能实现废电路板的低碳高效全资源化清洁回收利用。

综合开发低品位红土镍矿的方法 963     

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本发明公开了一种综合开发低品位红土镍矿的方法。主要工艺包括矿物制备、氯化浸出、浸出液氧化、盐酸再生及水解沉铁、固液分离、硫化沉淀和氯化物回收等步骤,其特征是:将红土镍矿用盐酸与氯化物混合液常压浸出,并尽可能多的浸出矿石中的铁;将浸出液中的亚铁离子氧化成三价铁离子;在常压、140～180℃的条件下同步实现盐酸再生和水解沉铁,通过对再生盐酸的收集促使水解反应的完全进行,得到副产品铁红;经固液分离后对镍钴富集的滤液进行硫化沉淀,并回收氯化物溶液。本发明摒弃了传统工艺中热水解或高温焙烧的方法,降低除铁和盐酸再生的能耗,提高镍、钴的浸出率,同时合理开发利用矿石中的贱金属,增加工艺的附加值。

从酸性含砷废水中提取单质砷的方法 912     

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本发明公开了一种从酸性含砷废水中提取单质砷的方法，将还原剂I和还原剂II加入至初始pH不高于2的酸性含砷废水中进行还原反应，经固液分离得到脱砷后液和滤渣，滤渣经干燥得单质砷产品；所述还原剂I为次亚磷酸和可溶性次亚磷酸盐中的至少一种，还原剂II为可溶性亚硫酸盐、二氧化硫和可溶性焦亚硫酸盐中的至少一种。本发明实现了含砷废水中砷的高效资源化回收，且所得单质砷纯度高，另外，所需试剂毒性小，还原过程反应速度快，能耗低，工艺流程短，操作简单。

废旧铂催化剂的回收再生方法 651     

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本发明涉及氢燃料电池关键材料回收再生技术领域，具体涉及一种废旧铂催化剂的回收再生方法。所述方法包括以下步骤：将废旧铂催化剂进行球磨，加入造孔剂后水热反应、焙烧、洗涤去除造孔剂获得预处理料。然后砂磨，并加入氯铂酸，焙烧，即获得再生铂催化剂，可直接应用于氢燃料电池领域。本发明工艺流程短、碳排放量低，经济、环保。

废旧锂离子电池破碎料水动力分选及湿法剥离工艺 726     

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本发明公开了一种废旧锂离子电池破碎料水动力分选及湿法剥离工艺。首先将废旧电池进行破碎及电解液低温挥发或有机物热解预处理，处理后破碎料用水动力分选将外壳分选出去，然后再用亲核类试剂对样品进行一段或多段浸泡，由于该类试剂会与PVDF或铝、铜发生化学反应，且某些试剂能够溶解PVDF或铝、铜，从而使得浸出后极粉与铜、铝等完全剥落分离，实现极粉回收率及品位的提高。本发明采用水动力对隔膜、极片、外壳等物质进行高效、清洁预分选，分选效果较现有的技术有很大的提高，同时避免传统风力风选扬尘及粉爆、铝爆风险。采用亲核类试剂浸出的方法对废旧锂离子电池的极粉进行剥离，极粉脱落效果明显，极粉回收率及品位高。

硫酸根酸性二氧化锡复合材料及制备和锑精矿火法冶炼协同处置砷碱渣浸出渣的方法 814     

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本发明公开了一种硫酸根酸性二氧化锡复合材料及制备和锑精矿火法冶炼协同处置砷碱渣浸出渣的方法。将含Sn4+的溶液采用碱性物质调节至形成胶状溶液，将胶状溶液进行陈化、固液分离和烘干处理，得到氧化锡颗粒；氧化锡颗粒依次进行硫酸浸泡和活化焙烧，即得硫酸根酸性SnO2复合材料，该复合材料用于锑精矿和砷碱渣浸出渣的协同火法冶炼，能够利用其高强酸性和高氧化性来促进砷渣中复杂锑砷组分向挥发性的Sb2O3和As2O3进行高效转变，实现砷碱渣浸出渣高效低成本收锑除砷，真正实现了砷碱渣浸出渣的资源化利用，该方法快速、高效、低成本，且过程简单、操作方便，满足工业化生产。

锌铬铁选择性分离及电镀污泥中多金属回收的方法 1053     

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本发明公开一种锌铬铁选择性分离及电镀污泥中多金属回收的方法，在浸出液中，依次采用特效萃取剂选择性萃取铜；采用特效萃取剂选择性萃取镍；采用还原剂还原三价铁为二价后，利用特效沉淀剂选择性沉淀铬；采用常规酸性萃取剂萃取锌；铬沉淀物用稀酸洗涤，可将夹带的铁洗掉；在一定温度下用浓碱浸出洗后的铬沉淀物，实现磷酸铬沉淀向氢氧化铬的转型，且磷进入溶液中与过剩液碱经蒸发浓缩‑冷却结晶实现磷酸盐和过剩碱的循环回用；回收的浸出液冷却至室温会析出大量含水磷酸盐结晶，过滤后，磷酸盐晶体可返回选择性沉淀回收铬，滤液添加少量固体碱返回浸出转型磷酸铬沉淀。本发明整个流程无废水排放，消除了二次危废的产出。

废弃线路板热解回收的处理方法 665     

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本发明公开了一种废弃线路板热解回收的处理方法，包括如下步骤：将废弃线路板经过破碎、静电分选、热解处理后得到烟气和含碳多金属物料，含碳多金属物料经过静电分选后得到碳粉和多金属物料，烟气经过二次燃烧、选择性催化还原处理、急冷处理、吸附处理和除尘处理后，得到优于排放标准的烟气。本发明的处理方法，不仅可以有效分离废弃线路板中的金属与非金属类物质，实现废弃线路板的工业连续处理和资源的再生循环利用，金属回收率达到近99.9%，而且还能有效避免二噁英产生，二噁英的脱除效率超过99.9%。

利用晶种诱导除铁促进黄铜矿生物浸出的方法 1045     

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本发明提供一种利用晶种诱导除铁促进黄铜矿生物浸出的方法，本发明选用褐铁矿作为晶种，并将褐铁矿磨细；将磨细的黄铜矿添加到黄铜矿生物浸出体系进行浸出，在浸出过程中加入褐铁矿晶种；黄铜矿中铜浸出之后，进行固液分离，得到铜离子浸出液和生物浸出渣；将得到铜离子浸出液进行铜的提取，最终得到铜。本发明利用褐铁矿晶种诱导除铁原理，通过除铁将溶液电位调控在适合黄铜矿生物浸出的区间，显著促进黄铜矿的生物浸出。该技术所用晶种价格低廉、来源广泛，该方法价格低廉、高效、简单、易操作。

用三沉淀法从含碲物料中提取高纯碲的工艺 685     

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本发明涉及一种用三沉淀法从含碲物料中提取高纯碲的工艺，属于有色冶金技术领域。主要工艺是将含碲物料的水氯化浸出、碲离子的中和沉淀、氧化沉淀和还原沉淀先后有机结合，并配合重金属杂质的硫化沉淀，使含碲原料中的杂质逐步去除，最终得到纯度是99.995％的高纯碲粉产品；本发明该工艺易操作，设备的通用性强；不使用电解和电积，废液工艺、废渣处理量小，能耗低，对环境污染小。

富集氰化金泥中金的方法 657     

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本发明属于冶金领域，公开了一种高效富集氰化金泥中金的方法，将氰化金泥在催化剂存在下的高温氢氧化钠溶液中通入氧气加压氧化，使Zn、MeS、SiO2、Al2O3和有机物溶解，Cu、Pb、Fe和Ag等完全氧化后进入碱性浸出渣，碱性浸出渣再用硝酸溶解时，使CuO、PbO、Ag2O、Fe2O3和CaO等全部进入溶液，金高效富集于溶解渣中。本发明采用两段选择性溶解过程实现氰化金泥中杂质深度脱除和金高效富集，杂质脱除率大于99.0%，富集物中金的含量在99.0%以上；过程中金始终不溶解，回收率大于99.999%；过滤速度快、技术指标稳定；环境污染小、杜绝了氮氧化物逸出；工艺过程简单、劳动强度小和处理成本低。

高效回收废弃印刷电路板焊锡的工艺及装置 948     

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一种高效回收废弃印刷电路板焊锡的工艺及装置,在密封的液体导热介质存在的体系中,将焊有电子元器件的待处理的废弃印刷电路放入设有多个滤孔的转体内,浸没在导热介质中,升温至焊锡熔化,待温度恒定后,使转体旋转进行离心固液分离,焊锡从滤孔中泄出沉积在底部,冷却成锭,电子元器件也相应的脱离废弃印刷电路板。一种无环境污染、低能耗、高效率回收废弃印刷电路板焊锡的方法,并为其它金属的高效回收创造良好的条件。

从含钒矿石中氧化转化浸出提钒的方法 945     

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本发明公开了一种从含钒矿石中氧化转化浸出提钒的方法，它是将含钒矿石经破碎、球磨、过筛，加入含硫氧化剂和硫酸氧化浸出、氯酸钠深度氧化、离子交换、沉钒和锻烧等工序生产V2O5产品。用本发明的方法生产V2O5，钒的浸出率达到90％以上，回收率大于80％，和现有提钒工艺相比，大大提高了钒的浸出率。这种方法省去矿石焙烧过程，消除了Cl2、HCl气体对环境的污染，简化了工艺流程，降低了生产成本，大大提高了钒的浸出率和回收率。

回收废旧钴酸锂电池有价金属的浸出体系和浸出方法 642     

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一种回收废旧钴酸锂电池有价金属的浸出体系和浸出方法。本发明浸出体系是包括氨、亚硫酸钠和氯化铵的混合水溶液。本发明浸出方法包括以下步骤：（1）将废旧钴酸锂电池通过放电、破碎、分离后，得到正极粉末；（2）将所述浸出体系进行加热，然后向其中加入正极粉末，搅拌条件下，进行浸出反应，反应完成后，得到含Li⁺、Co(NH₃)_n²⁺的浸出液。本发明浸出体系无需使用酸液，无有害气体产生，常压一步浸出，绿色环保无二次污染；本发明浸出方法安全可控，成本低，具有工业应用前景。

废弃印刷电路板的资源化回收方法 569     

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本发明提供了一种废弃印刷电路板的资源化回收方法，首先利用钳子将废弃印刷电路板上的元器件从基板上分离，并采用铲刀将基板上的焊点铲除干净，得到焊点粉末和元器件的混合物、基板；基板进行机械破碎和电力分选，得到铜粉和树脂粉；置入带有搅拌装置的容器中，再向容器中加入一定量的石蜡油，然后将容器加热至240‑260℃，启动搅拌装置搅拌2‑3h，焊点粉末和元器件的混合物中的焊锡熔化后在搅拌剪切力作用下，在石蜡油中均匀解离成细小的液态物质；离心分离和高温氧化后得到纳米二氧化锡、二氧化铅的复合粉末。本发明使用工艺和设备简单，安全方便，分离回收效果好，附加值高，可进一步产业化应用推广。

从锑矿中浸出锑的方法 1008     

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本发明公开了一种从锑矿中浸出锑的方法，包括以下步骤：将锑矿置入盐酸中进行浸出，浸出过程中向浸出体系持续通入臭氧，在搅拌条件下实现金属锑的浸出，再经液固分离后得到锑盐溶液和固相。本发明的方法具有操作简单、工艺条件要求低、清洁环保、金属锑的浸出率高等优点。

无需再生可循环萃取体系从碱性粗钨酸钠溶液中萃取钨的方法 711     

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本发明公开了一种无需再生可循环萃取体系从碱性粗钨酸钠溶液中萃取钨的方法；该方法是使用含甲基三烷基铵的碳酸氢盐及其碳酸盐复合萃取剂的有机相对碱性粗钨酸钠溶液进行多级逆流萃取，所得负载有机相经水洗涤后用碳酸氢铵和碳酸铵的混合水溶液进行多级逆流反萃取获得钨酸铵溶液，反萃取后的有机相直接返回萃取过程重复使用；该方法可从碱性粗钨酸钠溶液中选择性萃取钨酸根离子制取钨酸铵，实现了钨酸根离子与含磷、砷、硅等的杂质离子的有效分离，更重要的是实现了萃取剂不需要再生就可以直接重复使用，缩短了工艺流程，减小了化学试剂消耗，降低了废水排放，有利于工业化生产。

氧化镍矿的捕收剂及用其进行选矿的方法 835     

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本发明公开一种低品位复杂难选氧化镍矿的捕收剂及其选矿方法，该捕收剂由对苯醌二肟和油酸钠按质量比为（1～3）：1组成。本发明提供的低品位复杂难选氧化镍矿的选矿方法包括以下步骤：首先将含有氧化镍的原矿进行磨矿获得原矿矿浆，再向原矿矿浆中添加本发明提供的捕收剂，进行浮选作业，获得氧化镍精矿。本发明具有清洁环保、镍富集比高，并有效回收了传统方法不能回收的低品位复杂难选氧化镍矿资源。

除氢氧化锰中钙和/或镁杂质的方法 992     

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本发明属于冶金领域，具体涉及一种去除氢氧化锰中钙和/或镁杂质的方法，向包含待处理氢氧化锰、的浆液中通入二氧化碳，进行除杂处理，随后经固液分离，得到除杂后的氢氧化锰。本发明研究发现，在以及二氧化碳的辅助下，能够实现Mn和杂质如钙、镁的高选择性分离，有助于改善处理后的氢氧化锰的纯度，改善回收率。

锑或铋的湿法-火法联合冶炼工艺 1029     

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本发明公开了一种锑或铋的湿法-火法联合冶炼工艺，首先，从含锑(或铋)物料浸出锑；然后，对浸出液进行还原和净化；之后，对净化后液进行水解得到氯氧锑(或氯氧铋)，最后，以得到的氯氧锑(或氯氧铋)为原料在Na2CO3体系内进行惰性还原熔炼得到精锑(或精铋)。本方法消除了现行锑(或铋)高温熔炼存在的低浓度SO2及重金属粉末污染重、能耗大、效率低、稀贵金属分散等问题。同时，Na2CO3在还原熔炼时不消耗，又可作为惰性熔剂重新返回熔炼，大大降低了能耗和试剂消耗，避免了现行精炼工序产出大量难于处理的砷碱渣等弊端。本发明具有环境压力小、原料适应性强、金属(富集率)回收率高、能耗小、成本低的突出优点。

试剂及使用该试剂区分有机萃取剂的方法 606     

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本发明提供了一种试剂，包括以下成分：Co2+：20g/L～36g/L， Cu2+：4g/L～9g/L；阴离子为SO42-；所述试剂的pH≤3。使用该试剂 区分有机萃取剂P204、HR、N235和TBP的方法包括：将所述试剂加 入有机萃取剂中，混合均匀；静置后观察有机相的颜色，根据反应后 不同的颜色来区分有机萃取剂P204、HR、N235和TBP。使用本发明 提供的试剂对冶金中常用的有机萃取剂P204、HR、N235和TBP进行 区分，方法简单、快速且准确。

锰渣无害化处理及综合利用的方法 646     

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一种锰渣无害化处理及综合利用的方法,其包括以下步骤:(1)对锰渣进行洗涤、压滤,将造成环境污染的硫酸锰和硫酸铵从浸出渣中分离出来;(2)将洗渣水与沉淀剂反应,加入的沉淀剂过量5-10%,反应时间0.5-3小时,反应温度30-100℃,将洗渣水中的锰离子转化成氢氧化锰或碳酸锰沉淀出来,然后进行固液分离,实现对锰的回收;(3)将回收锰以后的溶液与石灰乳反应,反应温度60-100℃,反应时间0.5-3小时,反应压力0至-200MMHG,使硫酸铵转化为氨和硫酸钙,氨通过吸收装置吸收成氨水,将固液混合物过滤,分离出固体硫酸钙,滤液返回步骤(1)洗渣工序循环利用。本发明设备投资少,能耗及生产成本低,有价成分回收率高,锰渣无害化处理综合效果好。