全部
▼
热搜：
999
0
本发明属于冶金行业连铸技术领域，具体为一种修正连铸过程凝固传热模型的方法，通过高温测温设备对不同温度测量点的铸坯表面温度进行测量，得到铸坯冷却过程温度场，通过测量获得不同温度测量点的铸坯表面温度，确定沿着铸坯拉坯方向上出现铸坯表面温度保持不变或回升的温度测量点做为铸坯凝固终点位置，通过上述方法能够准确获取铸坯冷却过程温度场及铸坯凝固终点位置，保证凝固传热模型修正后的准确性，根据修正后的连铸过程凝固传热模型确定适宜的铸机拉速，配合合适的末端电搅器安装位置和轻压下区间等工艺参数，改善铸坯质量。
999
0
本发明提供了一种中间包钢水液位的测量方法、装置及测量系统，涉及钢铁冶金技术领域，其中方法包括：确定等离子电极到中间包中钢水液面的目标距离和等离子电极的消耗速度；响应于接收到对中间包中的钢水进行加热的控制指令，控制机械臂带动等离子电极的底端移动至位于钢水的液面上方的目标位置；在对钢水加热的过程中，控制机械臂移动，以使等离子电极对钢水进行加热；根据等离子电极与钢水之间的实时电压、机械臂的实时位置与初始位置的高度差、等离子电极的消耗速度，实时确定钢水的第一液位高度；其中，当等离子电极的底端首次经过中间包的包口时，初始位置为此时机械臂所处的位置。本方案，能够精确地计算出中间包中钢水的液位高度。
829
0
一种场发射微纳钨发射极的成形方法，属于粉末冶金技术领域。首先采用一次或者多次气流磨处理改善钨粉的粉末状态，得到细粒度、高分散、窄分布近球形钨粉颗粒，有利于在成形阶段形成更加均匀的开孔结构。其次将处理后的粉末进行一次或者多次的煅烧处理，以消除气流磨过程中产生的内应力。再次将该粉末与粘结剂混合均匀制成喂料，在微注射成形设备上成形所需形状和尺寸的钨坯体，最后经脱脂和烧结制备出具有均匀孔隙的场发射微纳钨发射极。本发明显著优化了原料粉末和微粉末注射成形工艺，制备出的场发射微纳钨发射极杂质含量低、孔隙均匀、晶粒尺寸≤1μm，孔径200～800nm，孔隙率15～35％，开孔孔隙度占总孔隙度的95％以上。
742
0
本发明公开了一种监测诊断大型高速转子轴裂纹的方法，采集和分离轴位移总信号中的快变量信号，对于监测诊断大型高速转动机组转子轴的裂纹开裂过程非常有效。根据高速转动机组转子正常平稳运行状态下的采集的转子轴位移时域信号，将总信号中的慢变直流量部分与快变交量部分分离，监测轴向振动快变量信号的谐波向量线性加权和的趋势数据变化，和一倍频变化趋势；通过监测谐波向量线性加权和Y(Af)的趋势来表征裂纹风险。得到数据信息后，通过手工或者自动分析即可监测分析大型高速转子轴裂纹的扩展过程，使问题得到及时处理避免发生重大设备事故。本发明可用于航空、航海、石化、核电冶金、电力、有色等过程工业的所有具备轴向动态振动监测条件的大型高速转动设备转子轴裂纹扩展过程的监测分析。
726
0
本发明提出一种破鳞拉矫机，涉及冶金轧钢设备技术领域，该破鳞拉矫机，至少包括机架和安装在机架上的弯曲单元，其中，所述弯曲单元包括一个上弯曲辊组和下弯曲辊组，上弯曲辊组包括上弯曲辊座和两个以上的上弯曲辊系，两个以上的上弯曲辊系均安装在上弯曲辊座上并沿带钢通过线顺序间隔设置；下弯曲辊组设置在上弯曲辊组下方，下弯曲辊组包括一个下弯曲辊座和两个以上的下弯曲辊系，两个以上的所述下弯曲辊系与两个以上的所述上弯曲辊系交错排列，且两个以上的下弯曲辊系均安装在下弯曲辊座上。本发明提出的破鳞拉矫机，能够对运行中的带钢进行反复剧烈弯曲，提高破鳞效率。
激光熔覆原位合成复合碳化物(Ti,Nb)C强化Ni基涂层及制备，属于表面处理技术领域。制备步骤为：首先将Cr12MoV汽车模具钢表面用角磨机和丙酮清洗干净，熔覆用合金粉末按照化学成分配比并放入球磨机混合2小时后，采用同轴送粉方式，在基材表面制备4道4层的耐磨涂层，该涂层组织致密，原位强化相分布均匀、弥散效果好、界面无污染，且与基材呈现良好的冶金结合。显微硬度值达700HV左右，显著提高了模具钢表面的力学性能。
1085
0
本发明属于表面修复技术领域，涉及一种纯铜零件表面损伤的爆炸喷涂和激光重熔的复合修复方法。采用同母材的纯铜金属粉末在纯铜试棒上进行了爆炸喷涂和激光重熔的复合修复试验，实验结果显示，采用爆炸喷涂和激光重熔复合修复技术获得的修复接头界面处实现很好的冶金结合，界面处无裂纹和气孔，修复区内部的气孔缺陷出现了大幅减少，如图2所示。由此可见，采用爆炸喷涂和激光重熔复合修复技术修复纯铜零件能显著提高修复层与基体的结合力，能够解决再服役过程中修复层剥落问题，从而进一步提高航空纯铜零件的服役寿命。
862
0
本发明提供一种利用激光增材技术制造铜铬合金的方法，属于金属材料领域。Cu‑Cr触头材料的显微组织细化及超细化可望全面提升Cu‑Cr触头材料的综合性能，同时使真空灭弧室绝缘强度升高，特别是Cr相的细化有利于提高合金的耐电压强度、抗电弧烧蚀能力和降低合金的截流值。传统的制备工艺如熔铸、粉末冶金法很难实现Cr相的细化以及Cr在铜中的均匀弥散分布。本发明采用激光增材制造技术来制备整块Cu‑Cr合金材料，该技术不但能够细化Cr相，提高合金的综合性能，同时能够快速精密地制造出任意复杂形状的零件，从而实现了零件自由制造，解决了许多复杂结构零件的成形，并大大减少了加工工序，缩短了加工周期。
1005
0
本发明涉及无机材料制备领域，提供了一种多孔空心碗形石墨材料及其制备方法。该材料为石墨质的碗形结构颗粒，内部呈空心结构，形貌呈凹陷碗状结构。碗壁为石墨质，石墨化程度可控，呈现多孔性，孔为微孔和介孔。颗粒具有高分散性，粒径大小和分布可控。多孔空心碗形石墨材料的制备方法步骤如下：将水热碳质空心碗形碳与含有一定浓度的铁离子盐溶液混合，搅拌均匀，并进行干燥；将干燥后的粉末装入石英舟中置于管式炉中在保护气氛下以一定升温速度至一定温度并保温一段时间；将煅烧后的粉末放入一定浓度的酸性溶液中一定时间，进行酸洗，去除铁元素，并进行干燥，得到多孔空心碗形石墨材料。本发明优点在于提供了一种将低经济价值的生物废料转化为高经济价值的功能化碳材料的方法，所制备得到的碳材料具备碗形空心材料的独特特点，同时兼具石墨化和多孔的特征，有望在储能、催化、涂层、复合材料、粉末冶金等领域得到应用，并形成产业化。
754
0
本发明涉及一种高炉与电解炉联合生产制备钛合金的方法，属于冶金工程领域。工艺步骤如下：将钒钛磁铁矿原矿经选矿获得的钒钛磁铁精矿配合焦炭、石灰石等置于高炉中冶炼获得铁水和熔融含钛高炉渣；随后铁水经高炉出铁口与电解炉连接的通道或鱼雷罐车置于电解炉内；熔融含钛高炉渣经过出渣口与电解炉连接的通道或鱼雷罐车置于电解炉内；将石墨置于熔融含钛高炉渣内作为阳极；以铁水作为阴极；采用直流电解工艺进行电解，通过控制电流密度(或槽电压)、电解质内(或阴极铁水内)钛元素(硅元素含量)，最终获得液态钛‑铁、钛‑硅‑铁或硅‑铁合金产物。相对于传统制备钛合金的方法，该方法具有工艺流程简单、厂地利用率高、能耗低且易实现大规模生产的优点。
本发明一种基于尾气循环O2‑CO2助燃的球团生产工艺及制备系统，属于钢铁冶金过程球团绿色高效制备生产领域，将生产过程中尾气的物理热用于球团的干燥预热，将含有高浓度CO2气体的尾气直接或经过净化提纯后与工业纯氧混合作为燃料的助燃气体。该发明充分利用了尾气的余热，提高了球团制备系统的热量利用效率；实现了球团制备系统氮气的近零输入，从源头上减少了生产过程中NOx的生成；含有高浓度CO2气体的尾气可低成本制备工业级/食品级CO2气体，提供了一种CO2的回收利用与减排途径。
一种稀土添加超细晶高韧性WC‑10Co硬质合金材料及制备方法，属于粉末冶金领域。所述硬质合金成分为:碳化钨88.7％‑89.1％，钴10％，碳化钒0.5％，碳化铬0.3％，氧化镨0.1％‑0.5％(或者氧化钕0.1％‑0.5％)。稀土氧化物可以通过影响粘结相Co中W元素含量以及影响烧结中液相温度来细化WC晶粒，从而提高硬质合金硬度；并且稀土氧化物可以通过作用Co相，增强韧性。随着稀土氧化物含量增加则会恶化合金连续性，因此将稀土氧化物添加含量限制在一定范围之内。本发明通过球磨、压型和真空烧结方式制备得到稀土添加超细晶高韧性WC‑10Co硬质合金。本发明的硬质合金晶粒尺寸细小，最小达到190nm，不但具有较高的硬度，最高可达2100HV，同时还有良好的韧性，最高可达28.17MPa·m1/2，未有公开报道硬质合金产品可同时兼具如此高硬度和高韧性。
866
0
本发明是有关于一种双金属复合硬质合金颗粒熔铸工艺及其产品，该工艺包括：将硬质合金颗粒料放置在模具中；向模具中浇注基体材料合金溶液，浇注温度至少比基体材料熔点高50℃以上；淬火、冷却，制得双金属复合产品。该产品的硬质合金颗粒与基体材料的熔解结合层厚度为0.03～0.5毫米，硬质合金部分硬度为HRC80--90。本发明采用颗粒状硬质合金原料，并通过控制高温氧化对碳化物类型和基体材料组织结构性能的影响，强化了硬质合金材料与基体金属材料之间的冶金熔合，避免了硬质合金预制块体的断裂、脱落，加强了双金属复合产品的强度、韧性和耐磨度，改善了双金属复合产品的适应范围和使用寿命，同时还降低了工艺难度和生产成本。
737
0
本发明公开了一种用于石灰石石膏法脱硫的节能增效复合试剂，其特征在于由10％～70％(wt％)的助溶剂，1％～40％(wt％)的助氧化剂，10％～35％(wt％)的助吸收剂，1％～15％(wt％)的调节剂在常温下混合制成的粉末状固体。所述节能增效复合试剂加入量为300～1300mg/L。其制备简单，配方灵活，可针对不同运行工况配制出相应的节能增效复合试剂。本发明的用于石灰石石膏法脱硫的节能增效复合试剂具有增效速度快、增效幅度大、无二次污染、成本低的特点，兼具阻垢、消泡、缓蚀性能。本发明的复合试剂可用于电力、炼化、冶金等领域的石灰石石膏法脱硫系统中，可在降低能耗的同时获得高脱硫效率。
667
0
一种高温合金铸件缺陷修复方法，属于冶金铸造的精密铸造技术领域。采用电子束表面封堵，将铸件表面连通缺陷变成封闭缺陷，然后通过热等静压闭合缺陷，提高铸件合格率。电子束表面封堵工艺的步骤及控制的技术参数为：通过目视、荧光、X射线检测，确定疏松区域和级别；如存在与表面连通超标缺陷，在铸件有缺陷的表面，加工出面积大于缺陷，深度为3～5mm方形或圆形凹槽；加工出与凹槽厚度相等，间隙为0.1～0.5的可匹配的盖板，将盖板放置在凹槽上，用氩弧焊点焊3～4处固定；在真空度10-4～10-1Pa条件下，用电子束将盖板封焊在铸件凹槽处。优点在于，将电子束表面缺陷封堵与热等静压缺陷闭合结合，提高了热等静压修复铸件的有效性，可用于高温合金复杂构件的生产。
994
0
本发明公开了一种高炉煤气除尘系统，属于冶金炉气体净化除尘领域，为解决现有的除尘方式除尘效率低，无法彻底避免煤气爆炸等问题而设计。该除尘系统包括按照煤气流动顺序通过管道依次连接的转炉、喷淋塔、文湿法除尘器、旋流脱水装置和塑烧板除尘器。转炉排放出的煤气通过管道先进入喷淋塔进行冷却降温，然后进入文湿法除尘器进行粗除尘，之后进入旋流脱水装置进行脱水，再进入塑烧板除尘器进行细除尘和脱水，最终得到的洁净煤气根据需要分类进行发散燃烧或收集进入煤气柜。通过采用文湿法除尘器的粗除尘及塑烧板除尘器的细除尘和脱水结合的除尘方式，大大提高了除尘效率，彻底解决了由于煤气爆炸导致的安全隐患问题。
729
0
一种单动力双向移动牵引传动系统由动力系统、支架、异形转轴、拉力调节机构、滑轮组及牵引绳组成；所述动力系统安装在支架外侧，所述动力系统包括电机及减速器两部分，所述减速器主要将电机的高转速调整到低转速并输出到异形转轴上。本发明所述技术方案的有益效果在于：本发明所述的牵引传动系统实现了一套动力系统实现物体的双向移动；特殊设计的异形转轴，通过在轮辋表面热熔铜基粉末冶金层，有效的加大了绳索或钢索与转轴之间的摩擦力，适用于较大作用力的拉结；特殊设计的拉力调节机构，可以实时根据需要对绳索或钢索的张力进行调整，同时所述的新型拉力调节机构具有结构简单，使用方便，制造方便及生产成本低的特点。
724
0
本发明涉及一种冷却塔节水节能远程监控系统及其监控方法，它包括变频风机、百叶窗角度调节机构、出塔水温传感器、PID控制器和中央控制台；变频风机设置在冷却塔的顶部，百叶窗角度调节机构设置在下进风口百叶窗处，出塔水温传感器设置在循环水出水管中，变频风机、百叶窗角度调节机构和出塔水温传感器分别电连接PID控制器，PID控制器设置在冷却塔现场或远程控制室，中央控制台设置在远程控制室；PID控制器与中央控制台双向连接。监控方法包括以下步骤：1)设定PID控制器的目标值；2)实时水温信号反馈给PID控制器；3)PID控制器发出控制信号输入到相应单元；4)实时调整风机转速和百叶窗角度。本发明可广泛应用于冶金、石化、纺织及空调等技术领域。
975
0
本发明公开一种侧吹铅熔融还原工艺，包括：将熔融的含铅物料从还原炉的热料加入口加入到还原炉的炉腔内；将熔剂从还原炉的冷料加入口加入到所述炉腔内；从还原炉的侧壁的下部向所述炉腔内喷入含氧气体和低热值可燃气体，得到粗铅和渣；从还原炉的虹吸出铅口排出所述粗铅，从还原炉的出渣口排出所述渣，从还原炉的出烟口排出所述炉腔内的烟气。根据本发明侧吹铅熔融还原工艺，无需使用冶金焦、焦炉煤气、天然气或粒煤，使用低热值的可燃气体降低了成本，并且能耗降低，并且可燃气体通过侧吹喷枪喷入熔池内，提高了对熔体的搅动效果，提高了铅的还原效果，炉内温度易控制，降低了烟尘率。
1026
0
本发明涉及钢铁冶金领域，特别涉及一种利用水蒸气控制转炉熔池温度以及烟尘生成量的方法。本发明提出转炉氧枪喷吹氧气和水蒸气进行混合吹炼替代现有的纯氧吹炼，降低了吨钢耗氧量；通过调节水蒸气的混入比例来控制转炉熔池升温速率，改善吹炼前期脱磷的热力学条件，提高脱磷率。水蒸气参与的熔池反应吸热，缓解射流冲击区的局部过热，可有效抑制铁的蒸发损失，同时也降低了吹炼过程的烟尘生成量，本发明引入水蒸气作为一种控温气体进行吹炼并参与熔池反应，从转炉生产的源头实现节能减排。
1103
0
一种高炉熔渣粒化装置，属于冶金行业高效节能技术领域。包括熔渣浇口、粒化器、粒化仓、接料板、熔渣出口等；熔渣浇口位于转轴减震板中心偏右，粒化器上方。粒化器处于粒化仓的中央，主要由扇叶打散器、转轴、调速电动机组成，用于将液态熔渣离心粒化为细小颗粒；粒化仓与风机口相连，可调整风机，改变粒化仓内风速。该设备的优点在于不消耗水资源，能高效回收热量，有利于节能环保；熔渣粒化速度快，可间歇工作；粒化高炉渣品质高；设备简单，可调节，容易操作，便于维修。
929
0
本发明涉及一种淬透性钢的生产方法及淬透性钢，其特征在于，包括如下步骤：电炉冶炼步骤，其中，采用炉底出钢；LF炉精炼步骤，采用氧化钙、氧化硅以及氧化铝组成的精炼渣系，所述精炼渣系覆盖在钢液上的覆盖时间大于20min；VD炉精炼步骤，采用VD炉真空冶金技术，将VD炉中的钢液置于高真空状态；连铸步骤，在中间包下侧的结晶器部位进行电磁搅拌，利用电磁脉冲对连铸坯凝固末端进行震荡处理。
1029
0
本发明属于粉末冶金材料制备技术领域，提供一种高致密铬钨合金靶材的制备方法。该铬钨合金靶材包括以下原子百分比的成分：铬80～99％，钨1～20％。该铬钨合金靶材的制备方法为：将钨粉还原后，和铬粉通过预合金粉末制备、装包套、脱气、热等静压、机加工等处理，获得所述铬钨合金靶材。本发明的铬钨合金靶材密度高(相对密度不小于99％)、组织均匀，晶粒细小(不大于50μm)；通过该靶材可用于电极触头材料等镀膜领域，制备具有高硬度、高耐电压强度、低截流值、可替代纯钨的薄膜材料。
625
0
本发明属于钢铁冶金技术领域，提供了一种使用变热值燃气的电弧炉炼钢集束供氧方法，电弧炉集束射流氧枪使用变热值燃气；吹炼过程中动态调整燃气热值和流量，对炉内热量输入强度和集束射流火套长度进行动态控制；燃气的放热量和燃烧位置独立调节；供氧控制系统根据不同冶炼阶段的实际需求选择氧枪工作模式：烧嘴模式A、烧嘴模式B、烧嘴模式C、脱磷模式、脱碳模式A、脱碳模式B和保护模式。本发明的有益效果为：与传统电弧炉炼钢过程相比，废钢熔化时间缩短1.5分钟以上，终渣FeO降低2%以上，氧气利用率提高3%，高热值燃气消耗降低25%以上，氧枪使用寿命延长30炉以上，综合冶炼成本降低3.5元/吨钢，经济效益好，应用前景广。
764
0
本发明公开了一种用于三座高炉连锁拨风的控制方法，属于冶金自动控制技术领域。本发明每两座高炉之间配有一个高炉拨风设备组，三座高炉(1#、2#、3#)共三个高炉拨风设备组，设置优先设备组。所述的每一个高炉拨风设备组包括一个气动阀和两个调节阀，气动阀位于两个调节阀之间，调节阀调节风量，气动阀控制拨风。本发明对高炉炉况进行分析判断，同时监视鼓风机的状态，调节风量进行自动拨风，保证高炉的正常运行；提高了高炉事故拨风的及时性，减少了人工失误，提高了拨风系统的控制水平。
680
0
本发明公开了一种敏感组件卡装式薄膜压力传感器及制造方法，制造方法包括分别制造接压件、敏感组件、壳体等，将各部件组装并进行疲劳和高低温试验制成敏感组件卡装式薄膜压力传感器。由于采用弹性体与接压件结构分体设计，弹性体组件通过挤压紧密接触方式与接压件密封。弹性体组件一旦在疲劳、高低温老化、引线、焊接等工艺过程中出现问题时容易更换，不至于整个产品报废。这样，敏感组件卡装式薄膜压力传感器同时具有精度高、稳定性好、可靠性高、工作寿命长、成本低等优点。该产品可应用于航空航天、武器装备、石油化工、冶金、能源、交通、工业过程控制、物联网等领域。
757
0
本发明属于稀土冶金技术领域，涉及一种低杂质稀土料液的制备方法。所述的制备方法包括如下步骤：(1)活化：向含稀土氧化物的原料中加入活化剂溶液进行稀土元素活性增强的活化反应，制得活化的浆料；(2)溶解：将所述的活化的浆料与酸溶液混合，控制pH值进行溶解反应，制得所述的低杂质稀土料液。利用本发明的低杂质稀土料液的制备方法，能够使制备得到的稀土料液中铝、铁、铀、钍等常见非稀土杂质的含量更低，尤其是铝的含量更低。
1051
0
熔渗用金属基复合材料增强相预制坯的高通量制备方法，属于粉末冶金领域。采用熔渗工艺制备金属基复合材料，先制备多孔预制坯体，然后再通过压力将熔融的基体渗入到多孔坯体的孔隙中形成复合材料。通过设计具有多通道的蜂窝煤结构压制模具，通道内根据需要填充由粘结剂和增强相组成的不同组分或相同组分的混合物，随后混合物中的粘结剂在压制成形过程中受上模冲的压力作用从模冲与阴模的间隙中挤出，挤出量根据初始混合物中增强相的体积分数和最终坯体中拟需要的增强相体积分数确定。可一次性制备具有同一增强相组分但体积分数不同或体积分数相同但增强相组分不同或增强相组分体积分数均不同的多种预制坯体，提高了预制坯的制备效率以及金属基复合材料的制备效率。
697
0
本发明提供了一种高品质弹簧钢及其精炼方法，涉及钢铁冶金技术领域，本发明所述方法采用高纯硅和金属锰脱氧，在LF精炼过程采用碱度为1.5～2.5的精炼渣脱硫，VD精炼过程采用碱度为0.8～1.0，Al2O3含量小于6％的精炼渣精炼钢水，能够很好地降低钢液中S含量并控制钢中Als含量小于0.0020％，从而改善弹簧钢中的夹杂物，进而提高其抗疲劳性能。
中冶有色为您提供最新的北京有色金属冶金技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年12月06日 ~ 08日 
2024年12月06日 ~ 08日 
2024年12月13日 ~ 15日 
2024年12月13日 ~ 15日 
2024年12月27日 ~ 29日 
