湖南郴州有色金属冶金技术理论与应用

处理硫化含金矿的新工艺 1030     

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本发明涉及一种处理硫化含金矿的新工艺，属于湿法冶金领域。实验前将矿石粉碎研磨并过200目筛；将NH4SCN-NH4OH配置成浸出水溶液，并加入CuSO4，再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出液中，按3-10:1的比例加入，温度为80-200℃，持续通入氧气，氧分压为0.6-2.0MPa，搅拌速度为300-800r/min，反应时间为1-5小时。在氧化浸出的过程中，包裹金的硫化矿物得以较为充分的氧化分解，使得硫氰酸根离子能更好的配合金离子进入溶液，从而提高金的浸出率和回收率；浸出过程完成后，固液分离，实现金属的初步分离；浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。

从铅阳极泥中提取碲产品和有价金属的工艺 883     

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本发明是一种从铅阳极泥中提取碲产品和有价金属的工艺，属于湿法冶金。铅阳极泥用硝酸加工业盐进行氧化浸出，加入硫酸钠使铅以硫酸铅的形式从溶液中分离；加入工业盐使银以氯化银的形式沉淀下来；用亚硫酸钠、工业盐把碲离子还原成粗碲粉，用电积法获得精碲；在碲还原后液中，用烧碱沉铋，电积的沉铜；以实现综合回收。本发明具有碲回收率高的优点，铜、铅、铋、碲、银分离效果好，无返渣产生。?

高效选择性分离铋渣中铜的方法 804     

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本发明属于一种有色金属湿法冶金领域，具体是涉及到一种高效选择性分离铋渣中铜的方法，包括如下步骤：将铋渣和浓硫酸混合，于300‑600℃条件下焙烧，得到焙烧渣，然后将焙烧渣和1‑3mol/L的硫酸溶液混合，固液分离，最后将液相中的铜分离出来，该技术工艺路线简单，处理成本低廉，反应条件温和，分离效果好，铜分离率达到99％以上。

从铁铜锍物料中选择性提取铜的方法 691     

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本发明涉及有色金属湿法冶金领域，特别是指一种从铁铜锍物料中选择性提取铜的方法。本发明公开了一种从铁铜锍物料中选择性提取铜的方法，包含以下步骤：将铁铜锍物料经破碎研磨、加硫酸调浆后在高压釜内通富氧氧化浸出；铁铜锍物料氧化浸出完成后进行固液分离得到浸出液和浸出渣；所述浸出液经调酸后采用旋流电解技术得到阴极铜产品。其中，所述铁铜锍物料中包含以下组成及其重量百分比：Pb：15～45％，Cu：35～60％，S：2～18％，Ag：0.2～0.8％，As：5～20％，Fe：0.05～0.6％。本发明提供的方法尤其适用于从铁含量低的铁铜硫物料中选择性提取铜，铜浸出液采用旋流电解技术电解沉铜，产率更高，得到的阴极铜产品杂质少、纯度高。

从含碲多金属物料中综合提取有价金属的方法 1029     

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本发明是一种从含碲多金属物料中综合提取有价金属的方法，属于湿法冶金。含碲多金属物料在球磨后，用硝酸进行氧化浸出，加入硫酸钠使铅以硫酸铅的形式从溶液中分离；加入工业盐使银以氯化银的形式沉淀下来；用亚硫酸钠、工业盐把碲离子还原成粗碲粉，用电积法获得精碲；在碲还原后液中，用烧碱沉铋，电积的沉铜；以实现综合回收。本发明具有碲回收率高的优点，铜、铅、铋、碲、银分离效果好，无返渣产生，适宜处理低品位含碲多金属物料。

用铅锌冶炼过程产生的富铟渣制取海绵铟的方法 1066     

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本发明涉及一种用铅锌冶炼过程产生的富铟渣制取海绵铟的方法，属于有色金属湿法冶金技术领域。其工艺步骤通过富铟渣熟化浸出，滤渣经再次熟化后进行二次高温酸浸，富铟液除杂，置换海绵铟；置换后液回收后生产七水硫酸锌或者氧化锌产品。本发明工艺流程短，原料适应性强，铟回收率高，且能耗小、污染小、生产成本低。

以高氟氯次氧化锌为原料生产微米级氧化锌的方法 598     

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本发明涉及一种以高氟氯次氧化锌为原料生产微米级氧化锌的方法。其过程是通过湿法冶金的铵盐-氨水浸出、氧化除铁、加锌粉和硫化铵除杂、中和制备氢氧化锌；然后在干燥煅烧炉内经1200℃高温煅烧，制得纯度为99.95%的微米级氧化锌。本发明工艺条件宽松，操作简便，除杂有效、受控、可靠。

把铅银氯盐体系转型为碳酸盐体系的工艺 977     

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本发明涉及一种把铅银氯盐体系转型为碳酸盐体系的工艺，属有色金属湿法冶金。其转型步骤是：①利用磨矿设备把原料粉碎至160以下；②转型条件：在原料粉中按液固比3∶1加入自来水，按氯离子含量加入1.8倍重量碳酸钠，搅拌混合；再通过加入少量片碱，继续搅拌，调节初始pH=13-14；然后将反应物料加热至50℃，同时鼓入空气，空气流量控制在30-50L/h.L，反应时间2小时，控制终点pH=9-10；过滤得碳酸盐渣及废液；③废液返回②配料浸出，碳酸盐渣进入火法系统回收有价金属。本发明工艺原料适应性强，成本低，更加利于提高生产回收率。

从含碲冶炼渣中提取精碲的方法 1031     

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本发明涉及一种从含碲冶炼渣中提取精碲的方法。其特征在于包含以下 步骤：无机酸氧化浸出、铜板置换贵金属、硫化钠沉淀铜、中和沉淀碲、粗 TeO2的碱性浸出、Na2S除杂、浓缩、电积。本方法既具有碲回收率高的优点， 又可综合有效地回收其它有价金属；适合处理湿法冶金过程中产生的含水分 高、粒度小的含碲废渣。

锡阳极泥中有价金属富集工艺 793     

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本发明涉及一种锡阳极泥中有价金属富集工艺，属于有色金属湿法冶金技术领域。其特征是利用了铅、银、金氯盐的溶解度在盐酸+NaClO3体系中可以增加溶解度条件，将锑、铋、铜、铅、银、金等变成氯盐的水合物形态进入酸浸液，锡则是以SnO2渣的形态分离出来。再用锌粉和沉淀剂置换水合物得到脱锡的有价金属富集物；本发明可以提高锡阳极泥中有价金属的含量，从而使后期有价金属的处理变得更容易，本发明工艺流程短、设备简单、酸碱液全闭路循环，环境状态友好，特别适合中小企业使用。

氯氧铜除氯提铜的方法 919     

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本发明公开了一种氯氧铜除氯提铜的方法，属于有色金属湿法冶金技术领域。该工艺包括如下步骤：第一阶段:(1)向氯氧铜物料中加入第一洗液，反应后得碱洗液和碱洗渣；(2)采用第二洗液洗涤步骤(1)得到的碱洗渣，得水洗液和水洗渣；(3)向步骤(2)得到的水洗渣中加入酸液，反应后得浸出渣和浸出液；(4)步骤(3)得到的浸出液旋流电积，得阴极铜和电积液。该方法将氯氧铜物料与氢氧化钠或碱洗液反应，氯元素反应形成氯化钠溶于水中而除去，并将得到的碱洗渣进行水洗，洗掉了碱洗渣中夹带的氯化钠，相当于进一步除去了氯氧铜物料中含有的氯元素，从而消除了氯元素对后续旋流电积工艺及设备的影响，流程简单，生产成本低。

从铜阳极泥中选择性回收银的方法 899     

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本发明涉及一种从铜阳极泥中选择性回收银的方法，属有色金属湿法冶金及二级资源回收领域。本发明把铜阳极泥原料经过弱酸环境里以硫氰酸铵或硫氰酸钠为选择剂在高温高压的条件下选择性浸出金银，经过加碳酸氢钠调节pH第一次除杂及加硫酸调节pH第二次除杂，得到除杂净化后的富集银液，经过此工艺处理，使得铜阳极泥中贵重金属银直收率分别高达90%以上，更加利于提高贵金属银的回收率。本发明适用从各种铜、铅阳极泥以及含金银的物料中选择性提取银。

精准自动控制pH值的加酸装置 1023     

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本发明涉及一种精准自动控制pH值的加酸装置，属于湿法冶金设备技术领域。其结构包括酸液贮藏罐（2）、酸液分配器（10）和酸液控制系统；酸液分配器（10）安装在反应容器（5）内；酸液贮藏罐设置的位置要高出酸液分配器（10），酸液贮藏罐（2）依次通过手动截止阀（4）、电动蝶阀（6）、输液管（7）和活动套管（8）连接酸液分配器（10）；本发明采用先进的在线实时控制技术，在高浓度酸液加酸过程中不产生酸雾、pH值控制精度高、劳动强度低、且结构简单、运行可靠。

锑氧粉中砷的无害化处理方法 791     

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本发明涉及一种锑氧粉中砷的无害化处理方法，属有色金属湿法冶金及化工领域。它是在选择浸出锑氧粉后氧化得到含砷氧化液，再通过加入氧气和硫酸铜合成砷酸铜，所合成的砷酸铜可用来配制木材防腐剂。该方法简单明了，原料适应性强，所需设备少，生产成本低，解决了砷害问题。

铅冰铜分离铜及综合利用的方法 835     

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本发明涉及一种铅冰铜分离铜及综合利用的方法，属有色金属湿法冶金领域。该工艺是采用在盐酸体系下加双氧水氧化浸出。将铅冰铜块料球磨至粒度100目以下，球磨后的铅冰铜送浸出槽进行氧化浸出，控制HCl浓度1～6mol/L，双氧水浓度0.5～3.5mol/L，液固比3～10:1，温度60～90℃，反应时间1～2h。在盐酸条件下，利用双氧水作为氧化剂浸出硫化物，在氧化浸出过程中，铅冰铜中的硫被氧化成单质硫或硫酸根，铜被氧化以离子态进入溶液，铅以氯化铅和硫酸铅的形式和金银留在渣中。浸出过程完成后，进行固液分离，实现铜铅的初步分离；富铜浸出液可以通过加入铁屑置换沉铜，浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫等有价元素。

从富铟烟尘中氧压提取铟的方法 1008     

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本发明提供一种从富铟烟尘中氧压提取铟的方法。其特征在于采用湿法冶金的氧压酸浸技术对难处理的铅锡反射炉含铟烟尘进行浸出提铟，并高度富集原料中的有价金属后进行回收；浸出液净化除杂、萃取、置换和电解提纯，从而得到大于99.995％以上的电铟产品。该工艺方法能明显提高铅锡反射炉含铟烟尘铟浸出率及有价金属富集率，达到综合回收的效果，从而使铟冶炼废水能够低成本处理后达标排放，消除了铟提取过程的环境污染。过程中铟浸出率达97％以上，浸出渣含铟小于0.01％，铅、锡、铋、锌富集率达到98％以上，精铟产品质量达到99.995％以上，并得到含Pb＞60％的铅富集渣。该方案既可以单独成系统也可用于旧工艺的改进和完善，具有较高的推广利用价值。

高砷粗锑白脱砷的方法 864     

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本发明公开了一种高砷粗锑白脱砷的方法，属于湿法冶金技术领域。该方法包括以下顺序：(1)粗锑白的氧化?碱浸 : 采用在双氧水提供的氧化气氛下氢氧化钠溶液溶解粗锑白中的砷化合物形成砷酸钠和焦锑酸钠留渣；(2)砷酸钠溶液返浸：将步骤(1)得到的滤液按相同液固比，并补加氢氧化钠和双氧水进行浸出，滤液经过多次返浸最终得到高浓度砷化合物溶液；(3)沉砷：向步骤(2)产生的高浓度砷化合物溶液中加入硫酸铁溶液，形成砷酸铁固化砷化合物。本发明方法能够有效的脱除锑白中的砷化合物，实现砷锑分离，并对危险化合物砷酸钠进行无害化处理，操作简单且环境较好，能够有效的实现资源综合回收利用。

选择性回收铜阳极泥中金银的方法 801     

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本发明涉及一种选择性回收铜阳极泥中金银的方法，属有色金属湿法冶金及二级资源回收领域。本发明把铜阳极泥原料经过弱酸环境里以硫氰酸铵或硫氰酸钠为选择剂在高温高压的条件下选择性浸出金银，经过加碳酸氢钠调节pH第一次除杂及加硫酸调节pH第二次除杂，得到除杂净化后的富集金银液，经过此工艺处理，使得铜阳极泥中贵重金属金银直收率分别高达90%与94%以上，更加利于提高贵金属金银的回收率。本发明适用从各种铜、铅阳极泥以及含金银的物料中选择性提取金、银，直收率高且分离彻底，更加利于提高贵金属金银的回收率。

从复杂含锗镓的冶炼渣或矿石中选择性浸出锗镓的方法 634     

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本发明涉及一种从复杂含锗镓的冶炼渣或矿石中选择性浸出锗镓的方法，属有色金属湿法冶金及二级资源回收领域。本发明是在高温高压通氧碱性条件下从复杂含锗镓的冶炼渣或矿石中选择性浸出锗、镓，经过调节pH值除杂后，依次用氯化钙沉镓，中和沉锗，使锗、镓得到选择性回收。本发明可以实现锗回收率高达98%，镓回收率高达99%；达到了高选择性浸出锗镓的效果，且回收率高。本发明原料适用性强，不但适用于各种复杂含锗镓的火法、湿法冶炼渣，还可以适用于高含锗镓的矿石。

氧压处理铅阳极泥综合回收有价金属的方法 636     

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本发明提供一种湿法氧压处理铅阳极泥综合回收有价金属的方法。其特征在于采用湿法冶金的氧压碱浸、控电位氯化浸出、分步水解等技术来高效分离、回收铅阳极泥中的As、Sb、Bi、Cu等有价金属，并将金、银及铅富集渣转型后采用火法熔炼—电解精炼进行回收。该工艺方法采用湿法预处理分离贱金属与火法工艺相结合，能够高效脱除新鲜、复杂铅阳极泥含砷并避免铅的流失，从源头着手解决铅砷危害和减少过程有价金属流失，具有对原料适应性强，操作简单、高效、清洁，综合能耗低，金银收率好，有价金属富集率及产品化程度高等特点，同时过程实现闭路再生循环及无污染废弃物排放；金属收率：金＞99.5%，银回收率＞99%，铅＞98%，其他有价金属收率＞98%。既可以单独成系统也可以用于火法工艺的改进和完善，具有很好的推广价值。

从高铅铜锍中回收金属铜的工艺 817     

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本发明涉及一种从高铅铜锍中回收金属铜的工艺，属于有色冶金湿法冶金领域。该工艺是将破碎研磨至100以下的高铅铜锍与碳酸铵溶液进行调浆处理，加入适量氨水，在控制pH值的条件下预浸出。反应所得矿浆泵人高压釜，调整液固比6～10:1；通入氨气，高压氧气，控制氧气分压0.1～1.2MPa，总压1.0～3.7MPa；控制浸出温度为160～240℃，进行高压氨体系氧化浸出。液固分离后，溶液进过蒸氨作业回收氨气，二氧化碳；滤渣浮选回收硫酸铅。蒸氨作业所得沉淀物送溶液槽进行稀酸浸出处理回收其中的硫酸铜，进过净化除杂后送电积系统回收的产品阴极铜。

冶炼尾气球磨强化石灰吸收方法 1032     

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本发明涉及有色冶金领域中火法冶炼过程，特别是采用球磨方式强化冶炼尾气石灰吸收的湿法冶金方法。熔炼尾气与石灰浆料进行两段逆流吸收，首先一段石灰料浆经过球磨后与熔炼尾气反应，使二氧化硫与氢氧化钙反应，产出一段吸收料浆与一段吸收尾气，产出的一段吸收料浆球磨后返回至一段石灰料浆使用，当一段吸收料浆pH值低于要求数值时开路；一段吸收尾气进入二段吸收过程与二段石灰料浆反应，使残余的二氧化硫完全吸收，二段吸收尾气达标排放，二段吸收料浆后返回一段吸收过程使用；本发明的核心首先是采用球磨方式打开了石灰吸收料浆中的包裹，其次是采用二段吸收强化了吸收效果，共同作用实现了熔炼尾气的高效吸收。

含铊硫化铅精矿中铊的脱除方法 683     

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本发明公开了一种含铊硫化铅精矿中铊的脱除方法，属于环境保护和湿法冶金技术领域，对含铊硫化铅精矿进行湿式细磨，磨矿过程中加入氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、石灰等碱性物质中的一种或者它们的组合，使矿浆的pH值大于等于11.0，磨矿浓度为50%~75%，磨矿细度为小于200目粒级的含量达到95%~100%，磨矿完成后，进行液固分离得到碱性液体和细磨后的铅精矿；在细磨后的铅精矿中加入硫酸溶液，室温下搅拌反应，矿浆浓度为10%~45%，矿浆pH值小于2.0，反应时间1h至24h，反应完成后，经液固分离得到酸性液体和精矿渣，该精矿渣即为脱铊后的铅精矿。本发明在常温常压下脱除含铊铅精矿中的铊，可以显著减少进入冶金过程的铊的质量，有利于减少和控制铊对大气的污染。

从铅冰铜中回收有价金属的工艺 963     

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本发明涉及一种从铅冰铜中回收有价金属的工艺，属于有色冶金湿法冶金领域。该工艺采用在碱性体系下加压氧化浸出，将硫转化为硫酸盐而脱除，然后通过稀酸常压浸出铜，再经过净化除杂，电积沉铜得到阴极铜；该工艺是真正的清洁冶金过程，对设备材质的耐腐蚀条件要求低，基本没有外排污物，对环境无污染，工艺流程短，金属综合回收率高，规模可大可小，以及具有较强的实用性和对规模与原料的适应性等优点。

从含铋多金属物料中综合提取有价金属的工艺 869     

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本发明为一种从含铋多金属物料中综合提取有价金属的工艺，属于有色冶金技术领域，其工艺是这样的：先用硫酸从含铋多金属物料中浸出铜、碲；再加入氯化剂和氧化剂使金属态铋也被浸出，而Ag以AgCl形态Pb以PbSO4、PbCl2形态留在浸出渣中，从该浸出渣中提银，在浸出液中，先加入氨水调整pH值到1.5得到含铋70％的氯氧铋渣，该铋渣用火法熔炼成粗铋或直接加工成高纯三氧化二铋；浸出液中，铜时与氨水络合不沉积，用Na2CO3调pH到4.5，沉碲，得二氧化碲。最后得到含铜溶液，再将铜电积产出含铜大于90％铜粉。本发明综合利用湿法冶金、火法冶金及电化冶金技术，金属回收率高，银铅入渣率高，铜、铋、碲浸出分离好，废液循环利用，无废渣产生环保安全。

锗生产废液的多金属回收处理工艺 785     

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本发明涉及一种锗生产废液的多金属回收处理工艺,属于有色金属湿法冶金技术领域。它是用萃取剂A与煤油稀释剂对锗生产废液萃取镓,经洗涤、反萃,去杂净化,沉镓,电解得纯度99.99%的金属镓;萃镓后的萃余液用萃取剂B与煤油稀释剂先萃取铁及部分杂质,再用同样的有机萃取液B对萃铁后的萃余液萃铟,经调PH,用萃取剂A萃取铟,再反萃,中和,氧化去杂质,置换得到海绵铟,经压团熔铸得到99%的金属铟。本发明工艺流程短,占地面积小,投资省,上马快,劳动条件好,金属回收率大于92%;所得的产品金属镓纯度99.99%,金属铟纯度99%;本发明有效地解决了废酸溶液中有价金属不能利用的难题,具有很高的资源综合利用价值。

从铅冰铜中分离铜的方法 619     

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本发明涉及一种从铅冰铜中分离铜的方法,属于有色金属湿法冶金领域。它采用NH3-(NH4)2SO4弱碱性复合体系在110～200℃温度下对铅冰铜进行氧压浸出,铜与NH3发生配位化学反应进入溶液,其它金属硫化物则被转化为氧化物/氢氧化物和元素硫,其与金、银一起保留于浸出渣,浸出渣返回火法炼铅系统配料即可回收铅、贵金属和单质硫等有价元素。铜-氨配合溶液采用LiX84I选择性萃取和反萃得到硫酸铜富集液,再通过常规硫酸铜电积工艺得到合格的阴极电铜。本发明可实现铅冰铜中铜的一步分离,流程简短,有价金属回收率高,三废排放少,环境友好,且对设备材质要求低,实际运行安全可靠。

控制硫酸锰颜色变暗的方法 625     

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本发明涉及一种控制硫酸锰颜色变暗的方法,属于湿法冶金中的除杂工艺。其主要步骤是将从软锰矿和黄铁矿中用硫酸浸出的浸出液,经净化处理,得硫酸锰结晶体和浓缩母液,硫酸锰结晶体经干燥制得成品;若成品有颜色变暗现象,将浓缩母液返回硫酸浸出程序中再浸出;此时,控制回头浓缩母液浸出温度大于80℃,pH=1.3～1.5,让铵根离子和三价铁生成黄铵铁矾晶体沉淀析出,压滤,从而除去回头浓缩母液中的铵根离子;最终得到合格成品为止。本发明能有效地降低产品中铵根杂质离子含量,使所制得的硫酸锰的干燥成品的颜色长期保持微红色或肉红色,大大提高产品的品质和商业价值。

以高氯次氧化锌为原料生产电子级氧化锌的方法 675     

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本发明涉及湿法冶金和精细化学品技术领域,尤其涉及一种以高氯次氧化锌为原料生产电子级氧化锌生产工艺，其过程的特点是原料高氯次氧化锌不采用预先脱氯作业，而直接通过湿法冶金的铵盐-氨水浸出、氧化除铁、加锌粉和硫化铵除杂、中和制备氢氧化锌,然后在干燥煅烧炉内经1000-1100℃高温煅烧制得纯度为99.95%的电子级氧化锌。

用氧压酸浸-旋流电解技术从铅冰铜中高效回收铜的工艺 825     

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一种用氧压酸浸-旋流电解技术从铅冰铜中高效回收铜的工艺，属于有色金属湿法冶金领域。本发明以铅冰铜为原料，将铅冰铜破碎研磨后过100目筛，与硫酸及分散剂一起加入高压釜后通入氧气浸出，然后经液固分离，得到含硫酸铜的溶液，该含硫酸铜的溶液经旋流电解脱铜，得到阴极铜，电积后液可返回浸出工序代替硫酸作为浸出剂。本发明的处理方法能做到铜的高效回收，利用旋流电解技术能够选择性的对铜进行电解沉积，较高的电流度及电流效率，试剂消耗少，降低了生产成本，提高了企业效益；同时溶液闭路循环，没有有害气的排放，符合现下循环经济、环境保护的理念。