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一种涡轮增压器涡轮扇的高精度制备工艺，属于高性能预拉伸铝板带及铝焊丝、大型复杂截面、中空超薄壁型材、大型锻件、高精度管（棒、丝）材等高端产品的精深加工技术领域，包括：转轴毛坯料‑镦粗‑打磨抛光形成转轴粗坯料‑转轴粗胚料送入粉末冶金烧结炉中进行焙烧‑通过铣削在转轴粗胚料的表面形成涡轮扇叶基体‑通过模具的加工可制成弧形叶片‑通过抛光处理可制得涡轮扇。本发明的涡轮增压器涡轮扇的高精度制备工艺，通过此工艺形成的涡轮扇减少涡轮迟滞的发生，并增加其燃油效率；此工艺过程，免去了很多重复性工序，提高了工作效率，使得加工完成的涡轮扇的加工精度得到了充分的保证，增加涡轮扇的使用寿命，具有很高的市场应用前景。
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本发明公开了制备粒铁的系统和制备粒铁的方法。其中，制备粒铁的系统包括：化渣装置、粒化器、还原焙烧装置、磁选装置和重选装置。该系统以熔融铜渣为原料，解决传统高温铜渣需水淬冷却或缓冷后才能继续进行处理的难题，制备得到高品位的粒铁和氧化锌粉尘，系统的热利用率高。并且，在化渣装置上设置添加剂入口，在加热处理前即向高温熔融铜渣中加入添加剂，通过搅拌器的搅拌可使熔渣均质化，直接调整铜渣的内部结构和化学成分，提高铜渣的冶金性能，再经高温粒化处理，即可为转底炉直接还原提供高热量粒化铜渣原料，省去了造球、烘干和球团预热等工艺，缩短了转底炉的还原时间、减少了转底炉的能耗。
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本实用新型涉及一种脱氧球装置,具体地说是用于熔炼炉底部,使钢液达到充分脱氧,属于冶金、铸造行业技术领域。其主要插杆插入脱氧球,在脱氧球内装有脱氧剂。脱氧球壳体采用金属管制成。在脱氧球的断口垂直方向制成直孔。本实用新型结构简单、紧凑,合理;在2T以下熔炼炉里操作容易,脱氧更加彻底,吸收率更高,脱氧剂的用量为0.15-0.25%;产品没有气孔、夹杂物,组织致密,钢液更加洁净,质量明显改善;费用低廉,成本大大降低,可省去喂丝法脱氧剂的用量的20%,可省去表面撒入法脱氧剂用量的43%;制作方便,只须小吨位冲床和简单模具即可大批量专业生产。
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本发明涉及金属材料领域，尤其是一种合成低温稳定中间相的方法；包括以下步骤：1）根据低温稳定中间相计算预测，确定该中间相的成分、稳定存在的最高开尔文温度Ts；2）按中间相的成分，用元素块体组合、或粉末混合压实制成预制坯；3）在<0.99Ts的温度进行上述预制坯的剧烈剪切变形，在预制坯内部下入高密度晶体缺陷等，一方面提高扩散速度，另一方面提高预制坯储存能，促进中间相形核；4）在<0.99Ts的温度对变形后的预制坯进行0.1~500小时的退火，使中间相长大。本发明的中间相制备不经过传统冶金的熔炼、凝固过程，不会因为凝固过程出现相图中对应的高温稳定相而阻碍低温稳定中间相的形核和长大，把中间相的设计和制备从传统冶金方法的限制中解放出来。
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本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种五元钛合金非蒸散型吸气剂的制备方法，通过按重量份配置锆、钒、钛、铁和锰；将配置的锆、钛和铁投入真空熔炼炉，进行真空加热直至化为液态，得到第一熔料；将配置的钒和锰投入真空熔炼炉与第一熔料混合，继续进行真空加热直至钒和锰化为液态，得到第二熔料；将第二熔料冷却成合金锭，并将合金锭压碎成合金颗粒；将合金颗粒投入真空球磨机研磨成合金粉；将合金粉压制成一定形状或压入载体，形成吸气剂，所形成的吸气剂在400℃以下的温度就可以进行激活，解决了现有的非蒸散型吸气剂需要较高的温度进行激活，浪费能源的问题。
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本实用新型涉及冶金领域,具体涉及一种铅冶炼反射炉。所述铅冶炼反射炉,包括在单一空间内的燃烧室和熔炼室,所述燃烧室位于熔炼室的上部,所述燃烧室的上部有烟道,下部设有渣坑,该燃烧室的尾部有渣孔;所述燃烧室的前端依次连接有煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机。所述燃烧室、煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机的位置依次由低至高。由于本实用新型将层状燃烧改变为悬浮燃烧,燃烧较充分,热效率高,能耗低,燃烧后的渣子通过渣坑进入渣孔,然后掏出;另外由于本实用新型燃烧室、煤粉喷射器、造粉器、运送带和粉碎机的位置依次由低至高,减少了动力损耗。
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本发明公开了一种复合BN合金粉末及其制备方法和应用，该复合BN合金粉末由内核为不规则形状的立方氮化硼，外壳为Ni基合金粘接相的复合颗粒组成。所述复合颗粒中，立方氮化硼质量占40～80％，Ni基合金粘结相质量占20～60％。其制备方法为：按照粘接相合金质量组成，将原料熔炼后雾化制得Ni基合金粉末，再与高纯BN粉末球磨混合，经热等静压制得Ni基合金－BN金属棒材，经感应熔炼真空气雾化制得复合结构球形合金粉末。本发明的复合合金粉末可通过热喷涂，粉末冶金，热等静压等制备高含量BN基的耐磨耐蚀涂层和机械零部件。
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本发明涉及金属表面改性领域，提供一种抗氧化导电尖晶石涂层的制备工艺，步骤如下：将Co金属粉末和Mn金属粉末混合均匀后进行熔炼，然后将熔炼好的CoMn合金退火，清洗干净作为沉积电极材料备用；将制备的沉积电极，作为沉积过程中的阴极，金属作为基体材料，在惰性气体保护下，在金属表面进行电火花沉积，即生成一层CoMn合金涂层；将制备的CoMn合金涂层在空气气氛中加热预氧化，即可在CoMn合金层表面形成CoMn尖晶石涂层。本发明可以精确控制合金原子比，电极的导电材料溶渗进金属工件表面，形成合金层，制备出的涂层与基体具有冶金结合的特点，结合力强，并且该涂层形成尖晶石相能够满足SOFC金属连接体的防护需要。
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本发明提供一种γ‑TiAl预合金气雾化制粉电极棒及其制备方法，属于粉末冶金领域。本发明采用铝粉、海绵钛、微量元素粉、铝铌合中间合金、铝鉬中间合金和铝锰中间等按比例成批次制备小合金包，通过电极压制，能够制备致密度高，满足熔炼要求的TiAl柱形电极坯料。采用真空自耗炉熔炼制备γ‑TiAl合金二次铸锭，通过真空自耗凝壳炉或水冷铜坩埚感应炉制备γ‑TiAl电极棒毛坯，利用热等静压技术闭合电极棒毛坯缩松缩孔等内部缺陷，经过机加处理解决电极棒尺寸精度问题。
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本发明涉及一种耐腐蚀铝合金复合管及其加工方法，包括芯层和复合层，其特征是：所述复合层和芯层均为无缝套管，复合层和芯层之间为冶金结合。所述加工方法包括以下步骤：（1）将1系列铝锭熔炼并浇铸得到纯铝铸棒，将3系列或6系列铝合金锭熔炼并浇铸得到铝合金铸棒；（2）铝合金铸棒进行均匀化退火；（3）纯铝铸棒和铝合金铸棒分别切割成短料铸棒；（4）纯铝短料铸棒挤压成纯铝套管，并切割成短料套管；（5）将铝合金短料铸棒剥皮制成芯棒；（6）对短料套管进行加热，再将短料套管套在芯棒上，冷却至室温得到复合锭坯；（7）反向挤压得到无缝复合管坯，并拉制成复合管。本发明所述复合管耐腐蚀性好、强度高；设备投资少，操作简单。
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本发明属于冶金工业领域，具体涉及一种高强度高硬度球墨铸铁的制备方法。制备步骤为：1）按配比计算原料用量并备料；2）将改性剂吹送到熔炼炉内，使改性剂与熔炼炉内的熔融态金属液充分搅拌均匀，然后静置保温；3）浇包预处理，在球化剂外表面铺设第一孕育剂，然后在第一孕育剂外表面铺设除渣剂，进行球化处理和第一次孕育；扒渣后加入第二孕育剂进行第二次孕育，同时加入除氮剂进行调质处理；4）浇铸得到预制件；5）热处理。本发明技术方案的技术优点在于：本发明所制备出的球墨铸铁，在避免使用价格昂贵的Mo、Ni、V等合金的情况下，同样获得了高抗拉强度、高材料硬度的球墨铸铁，大大降低了生产成本，使产品在市场的竞争力得到了提高。
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本发明涉及一种回收金属元素的方法及其设备，具体涉及一种回收铂族金属元素的等离子体弧熔融富集方法及其设备，该方法将预处理后的含铂族金属元素的物质以及氧化铁、固体碳还原剂和助熔剂一起干法混碾研磨后，装入喷粉罐，利用惰性气体和或还原性气体作为载气悬浮输送物料，穿过封闭负压熔炼的等离子体弧熔融炉的石墨电极的轴向中心孔，直接送入等离子体弧中，还原熔炼并进入熔池，铂族元素在捕收剂铁的捕收携带下，穿过熔融渣层，进入贵铁熔体层，静置后，即可将玻璃态熔渣和贵铁排出炉体，排出炉体的熔渣水淬粒化后，经过磁选机、选出贵铁颗粒或微粒，与排出体外的贵铁熔体一同进入湿法冶金工序，继续分离提纯铂族金属元素。
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本发明属于镍冶金技术领域，尤其为一种低品位红土镍矿半熔融状态生产镍生铁工艺，包括以下步骤：S1：将低品位红土镍矿添加进干燥窑时进行干燥处理，同时将除尘灰添加进干燥窑内，并且补热炉工作为干燥窑提供部分热源，可以得到干燥后的低品位红土镍矿。本发明通过将回转窑还原过程中产生的高温烟气和电炉熔炼过程中产生的高温烟气当做干燥窑干燥过程中的部位热源，可以对高温烟气进行合理化的利用，可以降低补热炉的能源消耗，从而实现了节能减排的作用，同样可以降低成本；经过电炉熔炼得到的炉渣可以可以直接作为水泥生产原料，有助于提高矿物炉渣的回收利用率，有助于节能减排。
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本发明公开了一种硅铬铁合金的制备方法，包括以下步骤：(1)将铜渣、铬铁矿粉和碳质还原剂分别破碎处理后配入粘结剂混合均匀，得到混合料；(2)混合料造球成型得到湿球团，烘干得到干球团；(3)干球团焙烧得到预还原球团；(4)预还原球团熔炼，得到硅铬铁合金。本发明充分利用铜渣中的铁和二氧化硅以及铬铁矿中的铁和氧化铬等有价组分，生产出高附加值的铁合金，降低了生产成本，还能变废为宝，避免环境污染。
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一种高强度高硬度灰铸铁的加工工艺，属于粉末冶金技术领域，以牌号Q235为的废钢、牌号为Q10的生铁和回炉料为原料进行灰铸铁件的熔炼；本发明的方法代替了传统的中频感应电炉熔炼高牌号灰铸铁件时须加入合金化元素铜或锡，降低了制造成本，且便于回炉料的管理；本方法采用碳化硅与炉料同时熔炼的方法对铁水进行预处理，保证了预处理的效果；采用高效孕育剂硅锆孕育剂保证了孕育的效果，使铸件本体金相中获得80%以上的A型石墨，铸件本体抗拉强度达到270～300之间可以满足目前高性能、切削性能好等特殊场合。
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本发明公开了一种Cu‑Cr‑Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：S1.粉末冶金：先将Cu‑Cr合金或Cr‑Zr合金或Cu‑Cr‑Zr合金或它们中的组合合金制成直径大小为50~300μm的粉末，再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1‑10mm的颗粒以备用；S2.熔炼：先将50~90%的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200~1370℃，真空度保持在10‑2~10‑5MPa，待完全熔化后将温度保持在1200~1300℃，精炼除去杂质和气体。本发明工艺可以制备出抗拉强度更高、耐磨性更好、耐腐蚀性更好、导电率更高的耐磨合金导线，从产品的显微组织可以看出，第二相弥散分布，对材料的耐磨性能和力学性能具有很好的提升作用。
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本发明是一种铝合金的制备方法，包括以下制作步骤：一：原料准备；二：放入熔炼炉中熔炼，在放入原料时将铝放在最下层，当铝、硅、铜、钇、硅、铬原料经熔炼熔化后，对混合物进行测温，当温度达到825～855℃时，采用除渣装置将熔液表面的浮渣清除，再按重量比加入镁，使用搅拌设备将炉内的熔液搅拌10～15分钟，然后使用冶金除渣装置进行再次除渣后，再加入镉、镱、钐、铽的原料，搅拌20～30分钟，用钟罩压入六氰乙烷进行除气除渣，静置20～30min，扒渣、过滤，即制成铝合金熔液；三：精料；四：铸造挤压成型；五：均匀化退火处理；六：冷却；七：热处理。本发明通过合理的挤压和热处理工艺提高了合金的力学性能，使得铝合金的抗拉强度达到370MPa以上。
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本发明涉及一种用于制备钒钛磁铁矿球团的复合添加剂及其制备方法。所述复合添加剂包括5～10重量份的粘结剂、20～30重量份的强化剂、60～75重量份的镁质基体；所述方法包括：取5～10重量份的粘结剂、20～30重量份的强化剂、60～75重量份的镁质基体混合均匀，然后研磨粉碎。本发明提供的复合添加剂用量较少，球团的品位影响较小，相比于传统的由膨润土制备的球团，采用本发明的复合添加剂，能够提高钒钛磁铁矿球团的还原性指数和低温还原粉化指数，并降低了还原膨胀指数，同时可提高钒钛磁铁矿球团的强度，降低其焙烧温度，减少焙烧能耗，改善钒钛磁铁矿球团的冶金性能，提升了产品质量。
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本实用新型公开了一种降低钒钛磁铁球团矿还原粉化的系统。所述系统包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置；其中，所述磨细装置的钒钛磁铁矿粉出料口与所述混料装置的钒钛磁铁矿粉进料口相连；所述混料装置的混合料出料口与所述造球装置的混合料进料口相连；所述造球装置的生球出料口与所述焙烧装置的生球进料口相连。本实用新型系统有效降低了钒钛磁铁球团矿的还原粉化率，提高了球团矿冶炼还原过程中的冶金性能。
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本发明公开了制备赤铁矿氧化球团的方法，该方法包括以下步骤：将赤铁矿粉、碳质添加剂、膨润土和水按照质量比79.5～86:1～1.5:1～2:10～18的比例混合，以便获得物料混合物；将所述物料混合物压制成球，以便获得生球，其中所述生球具有至少一个贯穿其的开孔；以及将所述生球依次进行干燥、预热和氧化焙烧处理，以便获得所述赤铁矿氧化球团。利用该方法能够有效制备获得高反应性赤铁矿氧化球团，且获得的赤铁矿氧化球团焙烧燃耗低、强度高、冶金性能好，尤其适用于气基竖炉用。
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本发明公开了一种提高铬铁球团矿还原度的方法及其专用系统。所述方法包括：将铬铁矿磨细，得到铬铁矿粉；将铬铁矿粉与膨润土混合均匀得到混合料；将混合料在造球机中制成生球团；将生球团焙烧，得到球团矿；其中，将混合料在造球机中制成生球团时，在生球团长大过程中加入浓度为1.0wt％～3.0wt％硼酸水溶液作为造球用水。本发明进一步提供了一种实现上述方法的专用系统，包括：铬铁矿磨细装置，混料装置，铬铁矿造球装置以及焙烧装置。本发明利用硼酸低熔点的特性，降低液相形成温度，增加球团矿中铁酸钙含量，大幅降低铬铁球团矿还原温度，从而改善铬铁球团矿冶炼还原过程中的冶金性能，为还原铬铁创造条件。
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本发明公开了一种含砷铁矿与赤泥的综合利用方法，属于含砷铁矿与赤泥的综合利用领域。所述含砷铁矿与赤泥的综合利用方法包括：(1)将含砷铁矿、赤泥混匀，制成球团；(2)将球团进行烘干处理后，在氧化气氛下进行焙烧；(3)将焙烧后的球团进行破碎处理，分离，得到铁产品。本发明采用工业固废赤泥，脱除砷铁矿中的有害元素砷，解决了砷铁矿难以利用的问题；有害元素砷生成固态砷酸盐，无需进行后续处理；最终产品可以直接作为炼铁原料使用；本发明方法实现了冶金固废和含砷铁矿的综合利用，成本低廉、操作简单、工艺可行。
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本发明公开了一种含砷烟尘脱砷并回收有价金属的方法，属于冶金环保领域，具有对含砷烟气进行分离净化处理获得精白砷的效果，其技术方案要点是：其步骤包括：原料混合‑焙烧脱砷‑高温膜过滤‑初次冷却‑第二次冷却获得精白砷。其中高温膜过滤为：将焙烧获得含砷烟气通过高温膜进行过滤，过滤的温度区间控制在250℃～600℃，得到低砷烟尘和过滤后含砷烟气，低砷烟尘返回原料混合步骤。本发明通过高温膜过滤，能够起到延长过滤膜使用寿命、降低过滤设备运行成本、减少总的装机功率、降低过滤后的粉尘排放浓度的效果。
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本发明公开了一种抑制褐铁球团矿还原粉化的方法与系统。本发明抑制褐铁球团矿还原粉化的方法，包括：将褐铁矿磨细，得到褐铁矿粉；将磨细后的褐铁矿粉与粘结剂膨润土混合均匀得到混合料；将混合料在造球机中制成生球团；将生球团焙烧，得到褐铁球团矿；其中将混合料在造球机中制成生球团时，在生球团长大过程中加入硼酸水溶液作为造球用水。本发明进一步公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明利用球团矿生产造球工序加水环节，将硼酸加入到球团生球中，从而有效改善褐铁球团矿冶炼还原过程中的冶金性能，抑制高温条件下严重粉化，球团矿的高炉冶炼利用系数和冶炼强度显著提高。
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本发明涉及采用碳纤维强化模壳的方法，它包括以下步骤：将快速搅拌机放入配浆桶中并加入硅溶胶搅拌；加入润湿剂与消泡剂；加入碳纤维；分步逐渐加入锆英粉继续搅拌，将浆料倒入浆料桶中；将组树好的蜡模组件浸入浆料桶中，取出转动后，将蜡模上的气泡吹掉；将沾浆好的蜡模组件在淋砂机中均匀淋砂，然后将模壳组件干燥；将模壳组价放入浆料桶中，然后取出在干燥；将模壳组件放入脱蜡釜中脱蜡；将模壳组件放入焙烧炉中焙烧，然后随炉冷却，模壳制作完成。本发明能够起到有效地解决模壳开裂和鼓胀问题，由于碳纤维提高了每层模壳的强度，从而可以减少制壳层数，减少制壳原材料的使用量，能使铸件快速冷却，提高铸件冶金合格率的作用。
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本发明公开了一种降低钒钛磁铁球团矿还原粉化的方法与系统。本发明降低钒钛磁铁球团矿还原粉化的方法包括以下步骤：(1)将钒钛磁铁矿磨细，得到钒钛磁铁矿粉；(2)将钒钛磁铁矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中，在造球过程中加入硼酸水溶液作为球团造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得钒钛磁铁矿球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明在造球过程中，将硼酸水溶液均匀地喷洒到生球中，有效降低了钒钛磁铁球团矿的还原粉化率，提高了球团矿冶炼还原过程中的冶金性能。
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本发明公开了一种提高高铝球团矿还原性能的方法与系统。本发明首先公开了一种提高高铝球团矿还原性能的方法，包括以下步骤：(1)将高铝矿磨细，得到高铝矿粉；(2)将高铝矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中在造球过程中加入硼酸水溶液作为造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得高铝球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明利用球团矿生产造球工序加水环节，在生球长大过程中将硼酸水溶液加入生球中，完成球团造球；本发明所制备的高铝球团矿的冶金性能指标明显改善，还原粉化率显著降低。
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本发明公开了一种抑制磷铁矿球团矿还原粉化的方法与系统。本发明首先公开了一种抑制磷铁矿球团矿还原粉化的方法，包括以下步骤：(1)将磷铁矿磨细，得到磷铁矿粉；(2)将磷铁矿粉与膨润土混匀，得到混合料；(3)将混合料进行造球，得到生球；其中在造球过程中加入硼酸水溶液作为造球用水；(4)将生球进行焙烧，即得磷铁矿球团矿。本发明还公开了一种实施所述方法的系统，包括：磨细装置、混料装置、造球装置和焙烧装置。本发明利用球团矿生产造球工序中的加水环节，在造球过程中将硼酸水溶液喷洒到生球中，完成球团造球，所制备磷铁矿球团矿的还原粉化率显著降低，提高了球团矿冶炼还原过程中的冶金性能。
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本发明提供了一种高性能减振器活塞本体材料的制备方法。属于粉末冶金技术领域。将硫酸铜、硫酸钇加入到轧钢硫酸酸洗废液中，得到含铜、钇的硫酸亚铁酸洗废液，将酸洗废液浓缩后经焙烧炉喷嘴雾化喷洒成微小液滴，经焙烧、选择性还原获得纳米氧化钇弥散强化铁铜合金粉，与石墨烯粉末混合、压制、烧结获得高性能减振器活塞本体材料。本发明方法制造成本低，适合大规模生产，制备的减振器活塞本体材料室温抗拉强度可达800 MPa以上，使用寿命增长。
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2025年07月09日 ~ 11日 
