湖南长沙有色金属冶金技术理论与应用

Fe‑6.5%Si软磁材料薄带材的粉末温轧制备方法 849     

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一种Fe‑6.5％Si软磁材料薄带材的粉末温轧制备方法，本发明采用水雾化Fe粉，Si粉为原料，利用复合成形剂在混合过程中将Si粉粘附到水雾化铁粉表面。在125～150℃实施粉末温轧成形，制备出密度较高、组织分布均匀的板坯，将粉末温轧板坯在1080～1180℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完成连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、未完全合金化的高硅钢坯料。后续通过多次冷轧、烧结，最后在1280～1350℃真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚、密度7.31～7.43g/cm³的高硅钢带材。

一体化抗烧蚀ZrC/SiC-C/C复合材料的制备方法 1115     

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一体化抗烧蚀ZrC/SiC‑C/C复合材料的制备方法，是以锆粉、硅粉为热蒸镀粉料，于2100‑2400℃蒸镀至C/C材料基体上，原位反应得到ZrC/SiC‑C/C复合材料。本发明采用高温热蒸镀法结合原位反应过程在炭基表面沉积ZrC和SiC陶瓷，涂层与基体形成化学结合，结合能力强；陶瓷渗透进基体内部，并形成明显的“钉扎”及机械啮合形貌，有利于提高涂层与基体的结合性能并提高涂层抗热震性能。相比较传统真空蒸镀方法，沉积过程在微正压条件下即可完成，不需要高真空环境，极大的降低对设备的要求。本发明工艺简单、高效、可快速地制备高性能、抗烧蚀ZrC‑SiC涂层。

具有导电陶瓷界面的多孔钛基体负载氧化镍(氢氧化镍)电极制备方法 901     

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本发明公开了一种具有导电陶瓷界面的多孔钛基体负载氧化镍(氢氧化镍)电极制备方法，包括以下步骤：(1)将金属氢化钛粉与镍粉球磨混合，得到金属粉末混合物；(2)将一定量的金属混合粉末放入钢模中加压制成金属压坯；(3)将金属压坯放入管式炉中控制烧结气氛和温度时间，获得具有导电陶瓷界面的多孔钛基体负载氧化镍电极；(4)使用稀酸、去离子水分别清洁电极表面；(5)在硝酸镍中使用阴极极化的方法在电极表面沉积一定量氢氧化镍，制得具有导电陶瓷界面的多孔钛基体负载氢氧化镍电极。本发明利用了高温低氧烧结过程中产生的多孔导电陶瓷TinO2n‑1‑TixNiOy界面，降低活性物质与基底之间的接触电阻，提高了活性物质与基底的接触强度。

表面改性碳化硅颗粒增强铜基复合材料及其制备方法 880     

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本发明公开一种表面改性碳化硅颗粒增强铜基复合材料及其制备方法，该方法首先采用双温区化学气相沉积炉对碳化硅颗粒进行表面改性，减弱甚至阻止碳化硅颗粒与铜基体发生反应，然后在真空环境中通过机械压力浸渗法制备表面改性碳化硅颗粒增强铜复合材料。该方法简单有效，对于工业量级碳化硅颗粒表面改性要求有极佳的性能优势，制备的铜基复合材料致密度高，热膨胀系数低，热导率有明显提高，满足电子封装领域大功率器件散热对高导热热管理材料的迫切需求。

表面具有双层梯度结构的硬质合金及其制备方法 690     

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本发明属于硬质合金技术领域，具体涉及一种表面具有双层梯度硬质合金及其制备方法。所述硬质合金从外到里包括第一梯度层、第二梯度层、芯部；所述第一梯度层不含立方相，所述第二梯度层含有立方相，所述芯部含有立方相；所述第一层梯度和第二梯度层中粘结相的含量分别高于和低于硬质合金中粘结相的平均含量。其制备方法为按设计组分配钨源、钴源、钛源、钽源、铌源、锆源、铪源、碳源；将配取的原料加入球磨机中进行湿磨后经干燥、压制成型处理得到压坯；对压坯两段烧结，得到表面具有双层梯度硬质合金。本发明结构设计合理，制备工艺简单可控，便于大规模的工业化应用。

超细晶粒Ti(C,N)基金属陶瓷工具的制备方法 934     

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本发明涉及一种超细晶粒Ti(C，N)基金属陶瓷工具的制备方法，该Ti(C，N)基金属陶瓷是将Ti(C，N)粉、碳化钨粉、碳化钼粉、钴粉、镍粉，(Ta，Nb)C粉按比例进行配比均可混合，经过压制，烧洁工艺，制取Ti(C，N)基金属陶瓷工具，其生产过程主要是通过粉来治金的配料，压制、烧洁，同时通过各种金属和碳化物之间的高热固熔反应和粘结作用，促使合金晶粒反应完全，紧密结合。它是具有抗崩刃性和耐磨损性优良的金属陶瓷。拥有精良的导热性以及磨性，适合钢材的车削、槽、镗、孔、轴承及铣削加工。

粉末温轧制备高硅钢薄带材的方法 1092     

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一种粉末温轧制备高硅钢薄带材的方法，本发明采用还原Fe粉，Si含量为50～70％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体，将粉末温轧板坯在1050～1150℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全烧结，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。后续通过多次冷轧、不完全烧结，最后在1255～1330℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，在热扩散的帮助下实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.34～7.44g/cm³的高硅钢带材。

高致密TIAL基合金制备方法 932     

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一种高致密TIAL基合金制备方法,以TI粉、AL粉和其它微量元素粉末为原料,原料粉末进行均匀化混合后采用模压或冷等静压冷压成形、约束烧结模内预烧结、高温烧结、热等静压。本发明采用的原料为元素TI粉、AL粉和其它合金元素粉末,原料成本低;与热压、挤压工艺相比,本发明工艺简单,设备均为常规设备,可有效降低成本;制备的TIAL合金材料的致密度高,经热等静压处理后平均致密度可达98%以上;对比起其它元素粉末冶金制备高致密TIAL基合金的方法,如热压、挤压等,本发明所制备的TIAL基合金坯料的尺寸较大(D>100MM),适合于工业化生产。

粉末流延成型制备高硅钢薄带材的方法 1001     

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一种粉末流延成型制备高硅钢薄带材的方法，本发明采用还原Fe粉，Si含量为50～70％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉。再在混合粉中加入溶剂、分散剂、粘接剂和增塑剂，制得分散均匀的稳定浆料，再在流延机上制得一定厚度的素坯。素坯在1060～1160℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。经多次冷轧、不完全烧结，最后在1250～1320℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.38g/cm³的高硅钢带材。

粉末轧制与扩散烧结制备Fe-6.5%Si带材的方法 751     

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一种粉末轧制与扩散烧结制备Fe‑6.5％Si带材的方法，本发明选取还原Fe粉与水雾化Fe粉两种工业铁粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加微细的Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉。粉末轧制后在1060～1160℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢板坯。后续通过多次冷轧、不完全烧结，板坯的密度升高、厚度减少，Si的合金化程度也不断提高。最后在1250～1320℃温度范围内烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.34～7.50g/cm³的高硅钢带材。

粉末轧制制备Fe-6.5%Si软磁材料薄带材的方法 877     

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一种粉末轧制制备Fe‑6.5％Si软磁材料薄带材的方法，本发明采用水雾化铁粉，Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体。通过粉末轧制形成多孔板坯，将板坯在1065～1165℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、未完全合金化的高硅钢坯料。后续通过多次冷轧、不完全烧结，最后在1265～1335℃真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.34～7.49g/cm³的高硅钢带材。

高温扩散烧结与粉末轧制制备高硅钢带材的方法 715     

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一种高温扩散烧结与粉末轧制制备高硅钢带材的方法，本发明选取还原Fe粉与水雾化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体。通过粉末轧制形成多孔板坯，将板坯在1060～1160℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔未完全合金化的高硅钢坯料，经多次冷轧、不完全烧结，最后在1260～1320℃真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.48g/cm³的高硅钢带材。

含锆的碳化硼基复合材料及其制备方法 1013     

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一种含锆的碳化硼基复合材料及其制备方法，所述复合材料包括下述组分按质量百分比组成：碳化硼30-90wt.％，锆10-70wt.％；其制备方法包括：球磨混料及大升温速率，短保温时间的两段施压放电等离子烧结，得到含锆的轻质高硬碳化硼复合材料。选用的大升温速率，短保温时间，能有效减少碳化硼基体和锆粉的反应，提高复合材料的断裂韧性；采用两段压力烧结，保证高温下的快速致密，避免锆与碳化硼反应以及晶粒长大现象。本发明制备工艺简单，制备的复合材料密度低，硬度高，断裂韧性好，耐高温，可在1200℃以下可靠工作，适合用于轻质高硬耐冲击的结构材料。

硬质合金可转位异型刀片的制备方法 814     

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本发明涉及一种用粉末注射成形制备WC-CO硬质合金可转位异型刀片,其特征在于是将WC-CO混合粉末和一种由石蜡-油-低分子耦合剂-高分子聚合物组成的多组元粘结剂混合制备均匀的喂料,将喂料在注射机上注射出可转位异形刀片注射坯,将注射坯在溶剂中进行溶剂脱脂控制溶剂脱脂率在45%～65%范围内,最后将溶剂脱脂坯采用一步热脱脂+烧结工艺,所制备的可转位异型刀片力学性能高,抗弯强度比普通模压法制备的合金高,能够满足生产要求,同时产品的尺寸偏差在±0.5%以内。

低温化学气相反应法制备SiC涂层的方法 1164     

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本发明涉及一种低温化学气相反应法制备SiC涂层的方法，主要用于碳素材料的抗氧化保护。该方法采用适量Si粉、SiO2粉以及适量SiO粉为反应原料，通过化学气相反应法在较低温度下制备SiC涂层。该方法工艺简单，制备的涂层结构致密均匀，晶粒细小，不易产生裂纹，可以大大提高碳素材料的抗氧化、抗热震性能。进一步优化通过浸渍碳化预先在碳素材料表面制备一层由细小碳颗粒碳组成的连续涂层，然后再采用结合上述的气相反应法，进一步促进细小晶粒的形成，最终得到致密均匀、性能优异的SiC涂层。本发明制备工艺简单，便于工业化应用。

添加中间层的铝镁层状复合材料及其制备方法 870     

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本发明涉及粉末冶金制备制备技术，具体涉及一种添加Ni中间层的铝镁层状复合材料及其制备方法。所述复合材料由铝合金层、中间层、镁合金层复合而成，且相接触的各层之间形成冶金结合。其制备方法为：选择合适的铝合金粉末和镁合金粉末以及中间层；通过低压共烧结得到轻质高强、界面结合良好的铝镁层状复合材料。本发明制备的铝/中间层/镁复合材料具有质轻高强，界面结合良好和综合力学性能优异等优点。且本发明简化了粉末冶金法制备铝镁复合材料的工艺流程，提高了界面的结合强度，操作简单，易于控制，便于产业化生产。

扩散烧结与粉末温轧制备Fe-6.5%Si带材的方法 911     

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一种扩散烧结与粉末温轧制备Fe‑6.5％Si带材的方法，选取还原Fe粉与水雾化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si含量为50～70％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉。在125～150℃实施粉末温轧成形，制备板坯。将板坯在1060～1160℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全烧结，形成多孔、未完全合金化的高硅钢坯料。再多次冷轧、不完全烧结，最后在1280～1320℃真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.31～7.49g/cm³的高硅钢带材。

自润滑功能抗高温磨蚀硬面材料及其制备方法 1106     

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本发明涉及一种自润滑功能抗高温磨蚀硬面材料，其自润滑功能通过RE₂O₂S实现，抗高温磨蚀通过RE₂O₂S和硬质相协同作用实现；所述硬质相包括高熵碳化物，RE指稀土。本发明一种自润滑功能抗高温磨蚀硬面材料的制备方法，通过在硬面材料原料粉末的烧结、热喷涂或堆焊以及在硬面材料服役过程中形成RE₂O₂S物相；所述RE₂O₂S中S来源于服役工况或在硬面材料原料粉末制备时以WS₂形式添加。本发明对服役工况以及硬面材料中的硬质相和粘结相具有广泛适应性，能显著提高硬面材料的服役温度，低成本改善其使用寿命，促进高熵碳化物推广应用，极大地满足高温极端服役工况对新型硬面材料高综合性能和高性能稳定性的需求。

Fe-6.5%Si软磁材料薄带材的粉末轧制制备方法 653     

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一种Fe‑6.5％Si软磁材料薄带材的粉末轧制制备方法，本发明采用水雾化Fe粉，微细的Si粉为原料，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体。通过粉末轧制形成多孔板坯，将多孔板坯在1075～1175℃进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。再多次冷轧、不完全烧结，最后在1275～1345℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，在热扩散的帮助下实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.47g/cm³的高硅钢带材。

硅钛铝氮化材料、其制备方法及应用 980     

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本发明公开了一种硅钛铝氮化材料、其制备方法及应用，该硅钛铝氮化材料的化学组成以质量％计，氮为10-35％，锰为0.1-20％，硅为20-50％，铝为0.5-15％，钛为1-30％，铁为5-35％，钒为0.2-12％，硫≤0.15％，磷≤0.15％。本发明的硅钛铝氮化材料的熔点在1450-1500℃之间，熔点低，密度在3.3-6.3t/m3之间，氮在钢中吸收率超过75％，钢中氮控制命中率可达100％，节约钢铁生产成本10-90元/吨，且本发明的制备方法简单，能广泛用于钢铁冶金领域冶炼含氮钢，具有广阔的应用前景。

耐超高温陶瓷涂层的制备方法 1302     

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本发明公开了一种耐超高温陶瓷涂层的制备方法,该方法采用有机聚合物为胶粘剂,难熔金属粉末、B粉、C粉、SI粉组成的混合粉体为原材料,通过配制涂层用泥浆、泥浆涂刷、预涂层固化、高温反应烧结等工艺,最后在陶瓷基复合材料表面制备得到耐超高温陶瓷涂层。本发明的涂层制备工艺简单,成本低,制备的涂层与基底结合性能良好,具有优异的抗烧蚀、抗氧化性能,为陶瓷基复合材料在耐超高温、抗氧化领域的应用奠定了基础。

粉末温轧制备Fe-6.5%Si软磁材料薄带材的方法 687     

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一种粉末温轧制备Fe‑6.5％Si软磁材料薄带材的方法，本发明采用水雾化铁粉，Si含量为70～80％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体。在125～150℃实施粉末温轧成形，制备板坯。再将板坯在1050～1155℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全烧结，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。再通过多次冷轧、不完全烧结，最后在1270～1325℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.32～7.46g/cm³的高硅钢带材。

金属间化合物与碳氮化物共同强硬化粉末冶金高速钢及其制备方法 911     

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本发明公开了一种金属间化合物与碳氮化物共同强硬化粉末冶金高速钢，以原位生成的金属间化合物及外加碳氮化物对钢基体进行强化，通过粉末冶金方法得到金属间化合物与碳化物共同强硬化粉末冶金高速钢。本发明通过特定的稳定碳氮化物及合金元素添加，通过外加碳氮化物及原位生成的金属间化合物对材料进行共同强化，得到一种金属间化合物与碳氮化物共同强硬化粉末冶金高速钢。由于金属间化合物和基体中较少的碳，材料能保持优异的红硬性及抗粘刀性，同时稳定的高硬度碳氮化物的加入能够起到明显的细化晶粒及耐磨性提升的作用。

瓷器配方及生产工艺 712     

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本发明提供了一种瓷器配方及生产工艺，以锌粉、氧化铈、氧化铝、硅酸钠、氟铝酸钠、苯胺、纳米石墨和二氧化硅包覆氢化钛等为原料制成一种瓷器产品，其具有优异的机械强度、防污性能和抑菌性能。其中，二氧化硅包覆氢化钛是通过以下方法制备得到的：先将氢化钛加入乙醇水溶液中，超声波分散均匀，得到预制液；然后向对溴甲苯加入烷基酚聚氧乙烯醚和四氯化硅，接着边搅拌边缓慢滴加预制液，发生水解，后处理，即得所述的二氧化硅包覆氢化钛。

铁基梯度结构齿轮及其制备方法 1067     

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本发明公开了一种铁基梯度结构齿轮及制备方法，为了实现高的 表层硬度和芯/壳层结合强度，采用了Fe2Ni为芯层，添加合金元素 Cr的Fe2Ni为壳层，通过Cr的强化效果，采用烧结/热处理使表层硬 度超过40HRC，芯壳层实现冶金结合，通过烧结时间调整，实现Cr 在界面处的均匀扩散，芯/壳层结合强度高于280MPa。

采用粉末冶金方法制备的具有高硬度与耐磨性的TiCN颗粒增强烧结高铬铸铁 1124     

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本发明涉及一类TiCN颗粒强化的含11～30％Cr的烧结高铬铸铁合金，属抗耐磨金属复合材料制备技术领域。该类合金的基本制备步骤如下:(1)合金成分和TiCN颗粒添加量配比设计；(2)原料混料均匀化混合；(3)合金压制和烧结制备。该类TiCN颗粒增强高铬铸铁合金的硬度达到82～91HRA左右，冲击韧性达到2～15J/cm2，抗弯强度达到1000MPa以上。复合材料具有更高的红硬性、更低的摩擦系数、优异的耐磨性和耐蚀性等，使用较为廉价的TiCN颗粒为强化相和高铬铸铁作为基体，使合金的原料成本和比重显著降低。本发明中通过TiCN颗粒强化显著地提高含11～30％Cr高铬铸铁的硬度和耐磨性，合金制备工艺步骤简便、流程短、降低成本，提升性价比，开发生产出可以部分替代WC‑Co硬质合金的高性能耐磨材料，具有巨大的潜在经济效益和社会效益。

节能环保生物材料及其制备方法 955     

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本发明公开了一种节能环保生物材料及其制备方法，属于生物材料制备领域。一种节能环保生物材料及其制备方法，采用粉末冶金的方法，通过原位反应机理制备了生物复合材料，XRD和SEM结果显示，均匀分布于镁基体颗粒间的为Mg合金与HA的复合组织。模拟体液中的浸泡实验和电化学实验分析结果一致表明，生物复合材料与纯镁有相近的腐蚀行为，相对于复合材料，生物复合材料表现出更好的耐一腐蚀性能;同时，生物复合材料中镁基体颗粒周围均匀分布的复合相能大大提高复合材料的力学性能，而且与天然骨的力学性能相当。研究还表明，HA在复合材料中的存在，能提高材料的力学性能。

高温扩散烧结与流延成型制备Fe-6.5%Si带材的方法 1014     

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一种高温扩散烧结与流延成型制备Fe‑6.5％Si带材的方法，本发明选取还原Fe粉与水雾化Fe粉，按照4:6～6:4的比例混合，再添加Si含量为50～70％的高纯硅铁粉，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉。在混合粉中加入溶剂、分散剂、粘接剂和增塑剂，制得分散均匀的稳定浆料，再在流延机上制得素坯，将素坯在1060～1160℃进行真空或还原气氛保护烧结，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料，经多次冷轧、不完全烧结，最后在1250～1320℃烧结，实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.39g/cm³的高硅钢带材。

粉末轧制制备单相Fe-6.5%Si硅钢的方法 1047     

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一种粉末轧制制备单相Fe‑6.5％Si硅钢的方法，本发明采用还原Fe粉，Si粉为原料粉末，形成Fe‑4.5～6.7％Si混合粉体。通过粉末轧制形成多孔板坯，将粉末轧制板坯在1080～1180℃温度范围进行真空或还原气氛保护烧结，使Fe粉颗粒实现不完全连接，而Si与Fe实现部分合金化，形成多孔、具有可压缩性的未完全合金化的高硅钢坯料。经多次冷轧、不完全烧结，最后在1280～1350℃温度范围内真空或还原气氛保护烧结，在热扩散的帮助下实现高硅钢的均质合金化，获得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度7.36～7.44g/cm³的高硅钢带材。

气流磨氢化钛粉制备超细晶粒钛及钛合金的方法 870     

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本发明属于粉末冶金技术领域，提供了一种气流磨氢化钛粉制备超细晶粒钛及钛合金的方法。该方法首先使用气流磨机制备出极细氢化钛粉或氢化钛粉与其他粉末的混合粉，再向磨好的粉末中添加少量石蜡做成型剂，将添加了成型剂的粉末压制成一定形状的坯样，将坯样放入烧结炉中脱脂和烧结；通过控制炉子的升温速率、炉内的气氛种类、气氛压力和真空度，以及脱脂和烧结的温度与时间等工艺参数，烧结出相对密度达到95%以上的超细晶烧结制品。再将烧结制品放入热等静压炉中高压处理后得到全致密超细晶的产品。本发明具有工艺简单，成本低，适用的钛合金种类和产品尺寸大小范围广，可大批量生产的优点。