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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种粉末冶金高速钢丝材的制备方法，按配比取用原料Fe、W、Mo、Co、V、Nb的纯金属以及C‑Fe、Si‑Fe、Mn‑Fe、Cr‑Fe、La‑M、Yb‑M、V‑N或Nb‑N、Ti‑C的中间合金熔炼母合金；将母合金一边电渣，一边加入剩余的La‑M和Yb‑M中间合金；并在电渣重熔后不经过凝固和再次熔化的步骤而直接喷射沉积，形成高速钢沉积坯；过程中复合剩余的Ti‑C和V‑N或Nb‑N的粉末；然后进行分级均匀化退火热处理；锻造和/或挤压、轧制、拉拔处理得到丝材后再进行分级热处理。本发明制备的粉末高速钢纯净度更高，非金属夹杂物和有害气体含量减少90%，强度明显提升。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种粉末冶金高速钢丝材及其制备方法，包含以下重量百分比的组分：C：1.5~1.8%，Mn：0.28~0.38%，Si：0.6~0.75%，Cr：3.8~4.5%，V或者Nb+V：2.8~3.2%，W：5.8~6.5%，Mo：4.8~5.5%，Co：7.8~8.5%，Ti：1.8~2.3%，Re：1~3%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+N+H：<0.005%，其余为Fe。本发明制备的粉末冶金高速钢组织细小、碳化物均匀、有害杂质量少，抗弯强度、韧性和耐磨性明显提升。
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本发明公开了一种降尘高效率冶金电弧炉，包括炉体、支撑柱和旋风除尘箱，炉体的底部设有底座，炉体安装在底座的上方，底座、支撑柱和旋风除尘箱平行设置，炉体的一侧设有观察窗，炉体的另一侧设有隔热固定块，观察窗与隔热固定块分别与炉体固定焊接，隔热固定块的内部固定安装有液压缸，液压缸的上方安装有液压杆，液压杆与液压缸之间活动连接，液压杆的顶端设有连接板，连接板与液压杆之间固定焊接，连接板设置于炉体的上方，连接板上设有一长型通孔，通孔的内部分别安装有调节杆一和调节杆二，本新型设置的两根电极头可以同时工作，能够满足不同的冶金条件，并通过旋风除尘箱可以使烟尘得到充分处理。
本发明公开了提供一种反应烧结粉末冶金法制备具有通孔结构的多孔镁合金及其制备方法方法，以镁粉和合金元素粉为原材料，以尿素颗粒或可溶性盐颗粒为填料粒子，采用反应烧结粉末冶金法制备得到，具体工艺方法为：首先根据预期孔隙率将镁粉、合金元素粉与作为造孔剂的尿素颗粒或可溶性盐颗粒混合均匀，然后将混合料冷压制成生坯，再将生坯置于水或弱碱性NaOH溶液中除去填料颗粒，随后利用镁与合金元素在较低温度下反应形成冶金结合制备出具有一定强度的多孔镁合金，低的烧结温度使得制备工艺更加安全和节能，同时可以采用固溶时效处理改善多孔镁合金的力学性能。
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本实用新型涉及搅拌机械设备技术领域，且公开了一种用于湿化冶金搅拌机的搅拌机，包括主体，主体为圆柱形结构，主体的内部中空且主体的内部中空贯穿主体的上壁面，主体的外底面固定连接有两个底座，两个底座为上宽下窄的圆台型结构的块，主体的下方设置有排出管。本实用新型，通过连接管，打开活塞块，将湿化冶金需要的氧化还原剂从进料管的上端口倒入连接管的内部，然后将活塞块卡接在进料管的内部，此时，打开罐盖将物料溶液倒入主体的内壁，盖上罐盖，此时进入主体内部的溶液从排药孔进入连接管的内部，溶液与氧化还原剂相互融合，所有的氧化还原剂直接溶于连接管内部的溶液后，通过排药孔全都直接进入内部槽内，起到了减少物料损耗的作用。
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本发明涉及一种制备装置，尤其涉及一种烧压型石墨管制备装置。烧压型石墨管制备装置包括腔体，伸缩压体，冷却环；所述腔体内布置伸缩压体，冷却环布置在伸缩压体内；腔体与伸缩压体之间留有一定间隙。本发明提供的烧压型石墨管制备装置，能够从挤压管内提供冷却温度，是的石墨管上温度匀速冷却，快速高效。
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本发明设计一种石墨加工装置，尤其涉及一种用于制作石墨条的挤压成型的模具。用于制作石墨条的挤压成型的模具包括上模具，下模具，滑动杆，模槽；所述的上模具与下模具相对布置，下模具的边缘处垂直布置滑动杆，上模具沿滑动杆上下滑动；下模具内设有模槽；下模具内设有冷却装置。本发明提供的用于制作石墨条的挤压成型的模具，能够有效制作成型石墨条形部件，在挤压过程中不会造成石墨材质的变形。其模槽内设置冷却设备提高了冷却效率，是的石墨条顺利的从模槽中脱离，保证了石墨条的完整性。
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本发明涉及稀土加工技术领域，具体为一种稀土颗粒分离系统，包括箱体、进水管、排水管、第一输送管、第二输送管、第一传动管和第二传动管，还包括：一号过滤模块与二号过滤模块设于箱体内部，且通过电机控制启动，用于过滤并筛选废水内的稀土颗粒；一号收集模块与二号收集模块设于箱体外部，通过第一输送管和第二输送管与过滤模块连接，用于对完成过滤的稀土颗粒进行收集；废水由进水管进入过滤桶进行过滤，使不同大小的稀土颗粒被筛选并分类收集在收集盒内，随后废水穿过第二传动管流动至排水管并排出箱体，减少了稀土颗粒无效流失的问题，改善了稀土资源浪费的情况，增强了稀土颗粒分离系统的生产效率，提高了稀土资源的利用率。
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本发明涉及一种红土镍矿生产镍/铁的方法，具体来讲是一种金属化还原焙烧—分离有价金属的火湿结合冶炼方法，属于红土镍矿综合利用技术领域。红土镍矿在回转窑内完成金属化还原焙烧，焙烧产物经过浮选、磁选、重选使有价金属有效分离，将火法和湿法两种工艺有效结合，是一种对红土镍矿资源综合利用工艺的全新探索与开发。该技术的实现可以有效降低冶炼过程的能耗，提高冶炼生产效率，实现红土镍矿资源综合利用。
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本发明涉及有色金属湿法冶金领域，公开了一种含铼高温合金废料中稀贵金属的回收方法，将含铼高温合金废料熔化之后，在氧气氛围中进行雾化和氧化，获得高价金属氧化物混合粉末；利用氧化铼能溶解于水而其余金属氧化物不溶解分离出铼；通过在剩余金属氧化物中加入HCl溶解氧化镍和氧化钴，分离出镍和钴；通过加入氨水溶解氧化钨和氧化钼，再通氢高温还原仲钨酸铵和钼酸铵，获得钨粉和钼粉的混合物；通过通氢高温还原，分离出钌和少量的钽，最后通过铝热还原分离出钽和铬。本发明避开了高温合金因Al、Cr含量高，化学溶解过程中易形成氧化膜而难以溶解的问题，反其道而行，将合金在高温氧气下进行充分氧化反应，再进行后续提纯。
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本发明涉及一种红土镍矿生产镍/铁的方法，具体来讲是一种金属化还原焙烧—分离有价金属的火湿结合冶炼方法，属于红土镍矿综合利用技术领域。红土镍矿在回转窑内完成金属化还原焙烧，焙烧产物经过浮选、磁选、重选使有价金属有效分离，将火法和湿法两种工艺有效结合，是一种对红土镍矿资源综合利用工艺的全新探索与开发。该技术的实现可以有效降低冶炼过程的能耗，提高冶炼生产效率，实现红土镍矿资源综合利用。
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本发明公开了一种采用微波方式处理金属粉末的工艺，（1）放料：首先将金属粉末放置在坩埚内，轻微按压成坯，按压5‑10分钟达到致密化状态；（2）加热：采用NI‑2型微波烧结炉以25℃／min的升温速率加热至烧结温度，并保温20min，烧结温度控制在900℃‑1700℃，烧结过程中以保护气体氩气、氮气作为保护气氛，或者在真空的环境下进行。本发明设备成本低，加热温度可迅速升温，加热时间短，成型快，所需能耗也很低，采用微波烧结方式，可直接成型，产品具有均匀质微结构，内部空隙很少，更牢固致密，具有更好的延展性和韧性，处于粉末状态的金属能有效吸收微波而实现加热，能够利用微波烧结制备金属器件。
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本发明涉及金属冶炼领域，公开了一种石油开采分段压裂用镁合金及其制备方法，可溶性镁基合金包括以下重量百分比的组分：Gd：5~10%，Al：3~7%，Zn：0.5~4%，Y：1‑3%，Ca：0.1~0.5%，其余为Mg。与现有技术相比，通过本发明中的方法制备的镁基合金制成的压裂球韧性高、塑性好，承受压力能力强，在电解质溶液中的溶解速率满足需求，解决了现有技术中存在的由金属或非金属材料制成的压裂球无法自行溶解和不易返排的问题。
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本发明涉及金属冶炼领域，公开了一种压裂球用镁合金及其制备方法，可溶性镁基合金包括以下重量百分比的组分：Al：6‑16%，Zn：1.0‑6.5%，Fe：0.1‑5.0%，Cu：0.1‑7.0%，Ni：0.1‑7.5%，Ca：0.1‑8.0%，Y：0.1‑1.5%，其余为Mg。与现有技术相比，通过本发明中的方法制备的镁基合金制成的压裂球韧性高、塑性好，承受压力能力强，在电解质溶液中的溶解速率满足需求，解决了现有技术中存在的由金属或非金属材料制成的压裂球无法自行溶解和不易返排的问题。
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本发明涉及金属冶炼领域，公开了一种可溶性镁基合金及其制备方法，可溶性镁基合金包括以下重量百分比的组分：Mn：0.1~0.3%，Ca：0.5~1.5%，Nb：0.5~2%，Ge：1~3%，Si：0.1~0.3%，Hg：1.4~1.9%，Ga：0.9~1.5%，Dy：0.3~0.5%，其余为Mg；其中，所述镁基合金中Ga/Hg比为0.45~1.1。与现有技术相比，通过本发明中的方法制备的镁基合金制成的压裂球韧性高、塑性好，承受压力能力强，在电解质溶液中的溶解速率满足需求，解决了现有技术中存在的由金属或非金属材料制成的压裂球无法自行溶解和不易返排的问题。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种高速钢刀具丝材及其制备方法，包含以下重量百分比的组分：C：1.2~2.3%，Mn：0.30~0.50%，Si：0.50~0.75%，Cr：4.0~5.5%，V或者Nb+V：3.0~5.5%，W：5.5~10.5%，Mo：3.5~5.5%，Co：7.5~9.5%，Ti：2.0~3.0%，La：1.0~2.0%，Yb：1.0~2.0%，N：0.1~0.2%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+H：<0.005%，其余为Fe。本发明制备的高速钢纯净度更高，非金属夹杂物和有害气体含量减少90%，强度明显提升。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种高速钢丝材的制备方法，在熔炼母合金的过程中，加入的RE‑M中间合金占RE‑M总重量的40~60%；将母合金一边电渣，一边加入剩余La‑M和Yb‑M中间合金；并在电渣重熔后不经过凝固和再次熔化的步骤而直接雾化制成合金粉末；在制粉过程中，同时喷射0.5~2μm的TiC或/和VN粉末，得到TiC或/和VN粉末复合的合金粉末；将合金粉末制备成棒料；对棒料烧结和分级热处理、变形前退火处理，然后再对粉末块体坯料进行变形处理得丝材后再次分级热处理。本发明制备的粉末高速钢纯净度更高，非金属夹杂物和有害气体含量减少90%，强度明显提升。
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本发明涉及金属加工领域，公开了一种ABX合金的制备方法，其中A为基体金属，B为至少一种主金属或非金属元素，X为至少一种金属或非金属元素，熔炼时先将基体金属A熔化，然后向其中加入X，最后再向混合金属溶液中加入B，其特征在于，所述合金B为含有A元素的A‑B中间合金或不含有A元素的中间合金，B的中间合金由颗粒大小为20~200微米、晶粒大小为0.5~50微米的各组元的纯元素粉末均匀混合后压制成块或压制+烧结成块而成。与直接在母合金熔体中加入铸造制成的块状中间合金相比，本方法能够得到成分更为均匀的合金溶液，与粉末冶金方法需要先压制成型后烧结相比，本方法能够制造出结构复杂的零件，且零件性能大幅度提升。
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本发明公开了一种Cu‑Cr‑Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：S1.粉末冶金：先将Cu‑Cr合金或Cr‑Zr合金或Cu‑Cr‑Zr合金或它们中的组合合金制成直径大小为50~300μm的粉末，再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1‑10mm的颗粒以备用；S2.熔炼：先将50~90%的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200~1370℃，真空度保持在10‑2~10‑5MPa，待完全熔化后将温度保持在1200~1300℃，精炼除去杂质和气体。本发明工艺可以制备出抗拉强度更高、耐磨性更好、耐腐蚀性更好、导电率更高的耐磨合金导线，从产品的显微组织可以看出，第二相弥散分布，对材料的耐磨性能和力学性能具有很好的提升作用。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种粉末冶金高速钢丝材及其制备方法，包含以下重量百分比的组分：C：1.5~1.8%，Mn：0.28~0.38%，Si：0.6~0.75%，Cr：3.8~4.5%，V或者Nb+V：2.8~3.2%，W：5.8~6.5%，Mo：4.8~5.5%，Co：7.8~8.5%，Ti：1.8~2.3%，Re：1~3%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+N+H：<0.005%，其余为Fe。本发明制备的粉末冶金高速钢组织细小、碳化物均匀、有害杂质量少，抗弯强度、韧性和耐磨性明显提升。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种粉末冶金高速钢丝材的制备方法，按配比取用原料Fe、W、Mo、Co、V、Nb的纯金属以及C‑Fe、Si‑Fe、Mn‑Fe、Cr‑Fe、La‑M、Yb‑M、V‑N或Nb‑N、Ti‑C的中间合金熔炼母合金；将母合金一边电渣，一边加入剩余的La‑M和Yb‑M中间合金；并在电渣重熔后不经过凝固和再次熔化的步骤而直接喷射沉积，形成高速钢沉积坯；过程中复合剩余的Ti‑C和V‑N或Nb‑N的粉末；然后进行分级均匀化退火热处理；锻造和/或挤压、轧制、拉拔处理得到丝材后再进行分级热处理。本发明制备的粉末高速钢纯净度更高，非金属夹杂物和有害气体含量减少90%，强度明显提升。
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