云南有色金属冶金技术理论与应用

AGNI电接触材料真空加热压结制备方法 912     

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本发明公开了采用粉末真空加热双向模压方式制备AG-NI合金锭坯。压锭时将装有AG-NI粉末材料的压模放入一个可抽真空的腔体内,腔体与真空机组相连接,腔内有一个加热源可以对压模及模内的粉末材料进行加热,采用压力机对真空加热压结装置压头施加压力。压模和粉末料装好后,对腔体抽真空,达到要求的真空度,对压模和模内的粉末材料加热到所需温度,压力机压结粉末,待装置冷却后取出压模和压坯,此时密度可达理论密度值,压坯进行一次真空烧结,冷加工压坯成丝材或片材。本发明改善了AG-NI合金的加工性能,提高了材料加工效率。

弱磁17-4PH材料零件的MIM制造工艺 676     

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本发明公开了一种弱磁17‑4PH材料零件的MIM制造工艺，其工艺步骤包括：制备MIM注塑坯、脱脂、烧结和出炉，其中烧结工艺中，负压烧结以3～3.5℃/min的升温速度从室温加热升温至550～650℃；真空烧结以3.8～4.5℃/min的升温速度从550～650℃加热升温至950～1050℃；分压烧结以2～2.5℃/min的升温从950～1050℃升温至1270～1300℃；一阶段冷却降温将温度从1270～1300℃降温至1050～1150℃，一阶段冷却保温在1050～1150℃的温度条件下保温60～360min，并通入氮气；二阶段冷却降温将温度从1050～1150℃降温至550～650℃；三阶段强制冷却降温将温度从550～650℃强制冷却到70℃以下。本发明制得的产品，其尺寸精度高,产品强度高、产品弱磁性、耐蚀性好，其磁导率小于1.2H/M。

金-陶瓷电接触复合材料及其制备方法 970     

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本发明公开了一种金‑陶瓷电接触复合材料及其制备方法，复合材料成分(重量％)为：陶瓷(Ti₃SiC₂)为：1％～5％，氧化锌(ZnO)为：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Sm₂O₃)为：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Gd₂O₃)为：0.1％～5.0％，余量为金。其制备方法包括：将电解法制备的金粉与陶瓷粉按重量百分比配好，放入高能搅拌式球磨机中混合均匀，再采用冷等静压、真空烧结、热挤压、拉拔、轧制等加工。本发明的特点在于：制备工艺简单，对环境无污染，复合材料的综合性能优异且稳定，适合于制备换向器、滑环、电刷、电极等电接触材料等。

立方氮化硼珩磨工具及其制备方法 592     

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本发明公开了一种以立方氮化硼为原料的珩磨工具及其制备方法,珩磨工具由铜、锡、铁、银、锰、硅、钛、立方氮化硼组成,原料经过混料、热压成型、二次真空烧结工艺制得珩磨工具。本发明制得的珩磨工具密度高、使用寿命,可用于类似汽车连杆大、小孔的珩磨加工。

MIM注塑坯与金属制品的共同烧结成型工艺 884     

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本发明公开了一种MIM注塑坯与金属制品的共同烧结成型工艺，包括制备MIM注塑坯、选择金属制品、组装、催化脱脂、烧结和出炉，其中催化脱脂包括初冲洗、催化、次冲洗和后冲洗工序，烧结包括负压脱脂、真空烧结、分压烧结和强冷。采用上述的成型工艺不仅技术先进，流程简单易控制、可直接使用现有的脱脂烧结设备，给生产带来了很大的便利，省工省料，大幅的提高的生产效率，而且制得的成品外观无任何异样和缺陷，其美观大方、质量稳定，组织结构致密均匀、结合力强、冲击韧性高、不易产生裂纹，具有力学承载能力强和持久稳定性好的优点，具有较好的经济效益和良好的应用前景。

耐磨镶嵌块增强钢铁基复合材料、制备方法及应用 767     

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本发明属于金属基耐磨复合材料技术领域，公开了一种耐磨镶嵌块增强钢铁基复合材料、制备方法及应用，预处理后的ZTA陶瓷颗粒与粘接剂按一定比例均匀混合，加入一定比例的合金粉末并混合均匀，装入石墨模具中进行干燥固化；放入真空烧结炉中预烧结，随炉冷却后取出具有构型的陶瓷颗粒烧结预制体；放置在铸型型腔中浇注金属液复合处理，得到具有结构陶瓷颗粒增强的耐磨复合镶嵌块；将制备出的多块镶嵌块打磨加工后，排列固定于铸型型腔，浇入高温金属液，二次复合制备出耐磨复合铸件；待耐磨复合铸件取出，并进行热处理，得到性能优异的耐磨复合铸件。本发明简化了生产工艺、降低生产成本、减少资源的浪费、提高使用寿命等。

钙热还原多孔TiO制备多孔钛的方法 958     

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本发明提供了一种钙热还原多孔TiO制备多孔钛的方法，涉及多孔材料制备技术领域。本发明方法包括以下步骤：(1)将钛、二氧化钛与造孔剂混合并压片，加热脱除造孔剂后，在真空条件下进行固固反应，得到多孔TiO前驱体；(2)在真空条件下，利用钙蒸汽对所述多孔TiO前驱体进行钙热还原，得到还原产物；(3)将所述还原产物采用酸性浸出剂浸出，得到浸出固体物；(4)将所述浸出固体物进行真空烧结，得到多孔钛。本发明以多孔TiO作为前驱体，制备的多孔钛具有多梯度的孔结构，孔径大小可从几微米到几百微米，孔的连通性好。

银基合金电接触材料及其制备方法 886     

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本发明涉及银基合金电接触材料及其制备方法。银基合金电接触材料重量%成分为:Sm:0.1～1.3,Ni:10～20,余量为Ag。发明制备方法通过真空或保护气氛熔炼按比例配好的Ag、Sm,之后快速雾化凝固制粉,再按一定比例与Ni粉混合机械合金化,经压制成型,真空烧结,挤压加工成丝材、板材、复合铆钉等。电接触材料具有晶粒细小,组织均匀,加工性能优良,抗熔焊性强,耐磨性好,抗电弧烧损能力强和接触电阻低而稳定的特点,可用于交直流接触器、继电器、控制器、断路器等。发明的制备方法工艺简单、效率高、环保无污染。

镍导电浆料组分及制备 893     

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镍导电浆料组分及制备。一种厚膜镍导电浆料， 其组分为(重量％)：硼粉1.0～8.0，铝粉0.1～1.0，锌 粉0.5～3.0和平衡量镍粉，各组分之和为100。其制 备方法为粉末冶金法。配料后经磨混、压结、真空烧 结、粉碎过筛，即得到能调配成镍导电浆料在空气中 烧成镍导体的镍粉。可以用窗玻璃做基片制作直流 等离子显示板，也可以用已掺杂的钛酸钡做基片，制 成热敏电阻电极。

含铝镍基导体及制备方法 616     

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一种含铝镍基导体及制备方法。含铝镍基导体其组分为(重量%):铝粉1.0—8.0,硼粉1.0—8.0和平衡量镍粉,各组分之和为100。其制备方法为粉末冶金法。配料后经磨混、压结、真空烧结、粉碎细磨,即得到能调配成导电浆料,在空气中烧成镍铝硼导体的粉末。印刷在热敏电阻电极基片上制作成热敏电阻电极,其老化率符合要求。

氢化钛粉末制备钛及钛合金制品工艺 947     

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本发明公开了采用由海绵钛氢化制成的氢化钛粉代替钛粉制作粉末冶金制品的工艺,首先将海绵钛氢化,将脆性的氢化钛破碎分级后与合金元素混合,然后进行近净成型压制,在真空烧结的过程中完成脱氢。在使用氢化钛粉直接成型的过程中,由于脆性的氢化钛粉的二次破碎,压坯密度比使用钛或钛合金粉时更高,同时避免了钛的氧化,在烧结过程中由于氢化钛的分解,烧结坯的密度会迅速上升(>99%),此方法工艺过程短,成材率高,成本低,产品的密度高,含氧量低,性能好。

制备纳米碳管增强铝基复合材料的工艺 882     

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本发明涉及一种制备纳米碳管增强铝基复合材料的工艺,该复合材料由质量分数0.1%～10%的纳米碳管和89%～98.9%的铝粉以及1～5%的助剂作为原料,按球磨粉末→压制成形→真空烧结→得到纳米碳管增强铝基复合材料的工艺流程,制备出了具有高强度、高密度等性能的铝基复合材料。采用转速为200～1000转/分的卧式高能研磨机研磨,干法一步合成,省去了对粉体进行超声和干燥的工序,制备时间短,并解决了纳米碳管在铝基复合材料中均匀分散的问题。

颗粒增强金属基复合材料的制备方法 923     

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本发明涉及一种颗粒增强金属基复合的制备方法，属于抗耐磨材料制备技术领域。本发明所述方法通过添加金属粉末Ni、Ni?Fe、Co、Co?Fe、W?Fe中的一种来改善颗粒增强金属基复合材料的性能，将增强颗粒、基体金属粉末、金属粉末球磨混粉后压实得到预制坯，真空烧结后最终得到颗粒增强金属基复合材料；合金粉末的添加量占预制坯的质量分数分别为5%~20%。本发明所述方法制备得到的复合材料的力学性能显著改善，为钢材、冶金、矿山等耐磨领域、激冷激热工况零件或者其他研究复合材料性能的研究者提供参考。

Ti‑13Nb‑13Zr合金的制备方法 912     

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本发明涉及一种Ti‑13Nb‑13Zr合金的制备方法，属于粉末冶金法制备钛合金技术领域。本发明所述方法直接将TiH2粉末、金属Nb粉末以及ZrH2粉末按Ti‑13Nb‑13Zr合金标准比例混合球磨，对混合粉末进行压制成型得到压坯后，对压坯进行真空烧结，最终制备得到高致密的Ti‑13Nb‑13Zr合金，本发明解决了现有技术中使用纯钛粉末制备Ti‑13Nb‑13Zr合金的传统生产方法中存在的工艺流程长、生产过程能耗高、成材率低、后续加工过程繁杂、生产成本高等突出问题。

AGCUV合金材料制备新方法 820     

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本发明公开了一种银铜钒合金材料制备新方法,其工艺路线为:气水急冷雾化制粉技术和设备获得AGCU合金粉末→AGCU合金粉末与V粉进行机械合金化→冷等静压→真空烧结→复压+复烧→热挤压获得丝材或片材半成品坯→冷加工获得成品。本发明关键技术在于采用冷等静压、机械合金化、真空烧结、热挤压等粉末冶金技术集成制备了银铜钒合金。解决了钒加难入、化学成分不均匀等问题。从而间接地改善了材料的物理、力学、电学性能以及加工性能,提高产品成品率。

制备高致密度钛及钛合金的粉末冶金方法 958     

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本发明公开了一种制备高致密度钛及钛合金制品的粉末冶金方法，包括以下步骤：配料混粉、压制成型、气氛净化、气氛-真空烧结。本发明以钛粉或钛合金混合粉末为原料，压制成形后采用气氛-真空烧结，其中在400~600℃温度段采用气氛烧结，通入氢气和氩气的混合气体，保温2~3个小时，生成TiHx(0＜x≤2)，600~1350℃温度段采用真空烧结，并在1200~1350℃保温4~6个小时，利用氢的扩散解析作用和间隙固溶特性而致钛中的空位浓度和位错增加，增大了钛的表面活性，降低了烧结自由能作用制备致密钛及钛合金。此方法工艺制备的钛及钛合金产品致密度高，工艺路线短，可减少或缩短后续压力加工工序，降低加工成本。本发明克服了传统粉末冶金制备钛及钛合金成本高、致密度低的问题。

银镁镍合金坯锭的制备方法 1013     

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本发明公开了一种银镁镍合金坯锭的制备方法:先将Ag、Mg合金元素采用真空熔铸技术制备银镁中间合金;再将Ag、Ni合金元素、银镁中间合金按银镁镍合金牌号的成分比例配料,利用配有真空下可以多级加料的真空中频感应炉,把银镁中间合金、Ni分别放入多级加料系统,通过除气、精炼、保温等精密工艺来制备银镁镍合金铸锭。有效控制Ag的含气量、镁的氧化,浇铸成型所制备的坯锭直接经过冷轧加工,制备成板、片、带材,利用电阻炉在空气中进行内氧化处理(800℃/2h),材料表面不会产生‘起泡’。利用此法制备银镁镍合金坯锭,解决了控制少量添加组分Mg烧损不易控制及铸坯经冷轧加工成的板带材在大气中内氧化表面会‘起泡’的问题,为该材料的后续使用提供了稳定的工艺保证。

外热立式真空金属回收蒸馏炉 922     

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外热立式真空金属回收蒸馏炉。本实用新型涉及一种真空金属回收蒸馏炉,属于真空冶金设备,本装置主要包括真空室、电阻炉、控温测温系统、真空获得和测量系统等部分,加热桶的上开口密封连接着冷凝器形成了真空室,真空泵通过管道依次与收尘器和冷凝器上端连通。工作时真空室内形成两个区域:高温升华区和低温冷凝区,原料中的锌直接由固态升华为气态,在冷凝器中直接迅速冷凝为固态,不经中间液态过程,对设备无腐蚀,结构紧凑,密封性好。

真空炉用导气冷凝装置 1033     

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本实用新型涉及一种真空炉用导气冷凝装置，属于真空冶金炉设备技术领域。该真空炉用导气冷凝装置，包括冷凝坩埚、导气管和冷凝盘，导气管底部连接蒸馏坩埚，导气管顶部穿过冷凝坩埚，冷凝坩埚顶部设有若干冷凝盘，从上至下的冷凝盘、冷凝坩埚、导气管、蒸馏坩埚形成密闭体系，冷凝坩埚、导气管为石墨材料的整体结构。本装置实现了金属蒸气的通导的同时，实现金属蒸气的冷凝收集。

从铜碲渣中提取碲的方法 946     

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本发明属于真空冶金技术领域，公开一种从铜碲渣中提取碲的方法，该方法将铜碲渣加还原剂还原后，经过硫化和真空蒸馏工序实现碲的提取，首先，将铜碲渣和还原剂在容器中进行还原反应，得到还原后的铜碲渣；然后将前述还原产物与硫化剂按一定的比例混合，加热进行硫化反应，得到碲与硫化铜物质混合的硫化产物；再次，将前述得到的硫化产物置于真空炉中进行真空蒸馏，得到单质碲和硫化铜渣。铜碲渣经过还原、硫化、蒸馏三个过程，实现铜碲渣中碲的高效提取。本发明方法适用于成分复杂的铜碲渣，工艺过程中不使用酸碱溶液，没有废水产生，不会对环境造成污染，经过试验验证，使用本发明方法得到的碲纯度为98～99.9％，直收率达到96％以上。

直接从铝矿中提炼铝的真空炉 1005     

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本实用新型涉及一种直接从铝矿中提炼铝的真空炉,是一种真空冶金设备,其包括升华器1、炉壳2、气体喷头3、石墨坩埚4、石墨冷凝盘5、炉盖8、以及石墨发热体10、发热体底座12、水冷电极13等部分组成。升华装置1通过法兰及连杆连接在炉体底盖14上,真空炉炉壳2通过法兰连接在炉体底盖14上,气体喷头3倒扣在石墨坩埚4内部的凸起部分,四个冷凝盘组成的冷凝部分5放置在石墨坩埚4上,石墨发热体10放置在发热体底座12上,石墨保温套11通过其底座放置在发热体底座12上。本实用新型具有温度控制准确、真空度高的特点。

处理热镀锌渣或锌锡粉的连续真空蒸馏设备 946     

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本实用新型涉及一种处理热镀锌渣或锌锡粉的连续真空蒸馏设备，属于真空冶金技术领域。该处理热镀锌渣或锌锡粉的连续真空蒸馏设备，包括进出料系统、真空蒸馏系统和加热系统。本装置以热镀锌渣或锌锡粉作为原料，经处理后，通过料液密封与真空蒸馏系统形成密闭空间，调节液位高度实现连续进料，得到金属锌的过程。本装置可实现真空连续进料，产品纯度高，处理过程绿色环保、无污染，同时可提高企业生产效率、降低企业生产成本。

真空间歇蒸馏蒸发盘 1028     

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本实用新型提供一种真空间歇蒸馏蒸发盘，属于真空冶金炉设备技术领域。包括电极孔、盘体和间隙孔；所述盘体中央设置圆柱形电极孔，盘体的侧壁边缘上间隔设置间隙孔；盘体底部向盘体中心与水平面呈5～10°的倾斜角；盘体的厚度为15～20mm；间隙孔为数个，是在盘体的侧壁边缘上每间隔6～8cm设置一个。在蒸发温度条件下，随着靠近蒸发盘中心金属液体的蒸发，蒸发盘外侧的金属液体向盘中心流动，加速蒸发，并改善了蒸发进行的动力学条件，减少蒸发相同金属量所需要的时间，节约了能耗。

间断式真空炉用汇流盘 713     

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本实用新型属于有色金属真空冶金技术领域，涉及一种间断式真空炉用汇流盘，用于真空蒸馏炉进行合金分离，所述汇流盘包括环形的盘体，盘体内圈开设支撑环台，与支撑环台及盘体同轴设有发热体穿入孔，盘体上开设汇流槽，汇流槽底部设有坡度，汇流槽中设有至少一个物料流出孔。本实用新型汇流盘用于间断式真空炉，可同时支撑蒸发系统、冷凝系统、保温系统，收集冷凝产品；可确保冷凝产品在该汇流盘中流动顺畅，并有效防止金属液向四周扩散，避免造成设备故障。同时，由于在盘体的外侧设置了凹槽，不仅操作方便，同时减少使用刚性机械与汇流槽的接触机会，提高汇流盘的使用寿命。

从碲化铜或铜碲渣中提取碲的方法 1012     

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本发明属于真空冶金技术领域，公开一种从碲化铜或铜碲渣中提取碲的方法，将碲化铜或铜碲渣加硫化剂硫化，经过真空蒸馏工序实现碲的提取，包括以下步骤：步骤一、将碲化铜或铜碲渣和硫化剂按一定的比例混合，置于容器中进行硫化反应，得到单质碲与硫化铜物质混合的硫化产物；步骤二、将步骤一得到的硫化产物置于真空炉中进行真空蒸馏，将碲从混合物中分离，得到单质碲和硫化铜渣。碲化铜或铜碲渣经过硫化和真空蒸馏工序实现碲的提取。本发明方法不使用酸碱溶液，不产生三废，整个工艺流程对环境友好，不会对环境造成污染，经过实际生产验证，使用本发明得到的碲单质纯度高达97～99.9％。

间断式真空炉用坩锅翻转装置 903     

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本实用新型涉及一种间断式真空炉用坩锅翻转装置，用于有色金属真空冶金中坩锅的翻转，属于机械零件设计技术领域，翻转装置包括翻转机构、升降机构和行走机构，翻转机构包括支撑架，用于支撑坩锅，该翻转机构带动该翻转装置翻转，该翻转机构安装于所述升降机构上，该升降机构带动该翻转装置上下升降运动；行走机构位于升降机构下部，该行走机构带动该翻转装置水平行走。本装置通过半自动化操作将坩埚内的物料倾出，加大了间断式真空炉装料量同时实现了高温热拆，提高单炉产量并缩短了两次蒸馏生产的间隔时间，提高间断式真空炉的生产能力。

两段蒸馏的真空炉 959     

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本实用新型涉及一种两段蒸馏的真空炉，属于真空冶金设备技术领域。该真空炉包括炉体、坩埚Ⅰ、坩埚Ⅱ、温控加热构件Ⅰ、温控加热构件Ⅱ、冷凝室、导气管、坩埚支架、支撑板Ⅰ、支撑板Ⅱ，热电偶Ⅰ、热电偶Ⅱ、热电偶Ⅲ，坩埚支架固定设置在炉体底部，坩埚Ⅰ设置在坩埚支架上，支撑板Ⅰ固定设置在炉体内壁，支撑板Ⅱ固定设置在炉体内壁，冷凝室固定设置在支撑板Ⅰ上端、坩埚Ⅱ设置在支撑板Ⅰ下端且固定设置在支撑板Ⅱ上端，冷凝室与坩埚Ⅱ连通，坩埚Ⅰ和坩埚Ⅱ通过导气管连通，温控加热构件Ⅰ与坩埚Ⅰ连接，温控加热构件Ⅱ与坩埚Ⅱ连接，热电偶Ⅰ设置在坩埚Ⅰ内，热电偶Ⅱ设置在坩埚Ⅱ内、热电偶Ⅲ设置在导气管内。

两段蒸馏多级冷凝的真空炉 951     

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本实用新型涉及一种两段蒸馏多级冷凝的真空炉，属于真空冶金设备技术领域。该真空炉包括炉体、坩埚Ⅰ、坩埚Ⅱ、温控加热构件Ⅰ、温控加热构件Ⅱ、冷凝室、导气管、坩埚支架、支撑板Ⅰ、支撑板Ⅱ，坩埚支架固定设置在炉体底部，坩埚Ⅰ设置在坩埚支架上，支撑板Ⅰ固定设置在炉体内壁，支撑板Ⅱ固定设置在炉体内壁，冷凝室固定设置在支撑板Ⅰ上端，冷凝室内设置有2~7级冷凝盘，坩埚Ⅱ设置在支撑板Ⅰ下端且固定设置在支撑板Ⅱ上端，冷凝室与坩埚Ⅱ连通，坩埚Ⅰ和坩埚Ⅱ通过导气管连通，温控加热构件Ⅰ与坩埚Ⅰ连接，温控加热构件Ⅱ与坩埚Ⅱ连接，在坩埚Ⅰ、坩埚Ⅱ、导气管、冷凝室的底端和顶端均设置有热电偶。

适用于真空蒸馏的分级冷凝盘结构 812     

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本实用新型涉及一种适用于真空蒸馏的分级冷凝盘结构，属于真空冶金设备技术领域。该适用于真空蒸馏的分级冷凝盘结构，包括冷凝盘和位于冷凝盘中间位置的蒸气通道，冷凝盘底部为蒸气通道高、端面低的斜面，冷凝盘两端最低点分别与蒸气通道形成的直线与水平线的夹角为5～10°，冷凝盘底部设有冷凝金属出口，冷凝金属出口连接导流盘或液体金属收集装置。该适用于真空蒸馏的分级冷凝盘结构采用多级安装，安置于真空炉内蒸发区域的上部，金属蒸气在蒸发盘中挥发后延蒸气通道进入冷凝盘。

真空蒸馏炉用收集装置 596     

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本实用新型属于有色金属真空冶金技术领域，涉及一种真空蒸馏炉用收集装置，包括收集仓、旋转系统和接料桶，所述收集仓包括仓体，仓体为真空仓体；在仓体的内底面固定旋转系统，接料桶放置在所述旋转系统上随其旋转，接料桶内部被分隔为若干区域。本实用新型装置可以在不中断真空炉蒸馏的前提下，通过改变真空蒸馏的条件，设置不同温度进行分阶段蒸馏，实现不同挥发物的分阶段、分类收集，提高有色金属及合金的纯度及收集效率，通过电机驱动接料桶转动，不采用人工操作，降低了操作工人劳动强度和操作难度，提高设备工作率。