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本发明属于冶金技术领域。一种低膨胀合金的冶炼方法，低膨胀合金依次经过铁水预处理、转炉和VD真空精炼炉三个工序生产后直接模铸。应用本发明，VD精炼后直接模铸，钢中碳含量小于0.02％，氮含量小于0.003％，T[O]小于0.0015％，炉产量大于80吨，冶炼成本比真空感应炉或非真空感应炉熔炼吨钢降低2000元以上。
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本发明公开了一种生物泡沫镁合金的制备方法，属于泡沫合金制造技术领域，包括以下步骤：将镁合金粉末、碳酸锌及碳酸钙球粒干燥后混合、冷压、烧结得到所述泡沫镁合金；本发明的发泡剂采用以碳酸锌和碳酸钙粗粉和细粉构成芯壳结构的球粒，其不仅解决了孔洞分布不均匀的问题，还解决了碳酸钙使用过多带来的腐蚀性问题；本发明的制备方法可得到均匀孔隙的泡沫镁合金，具有合适的孔隙率，孔径分布均匀；利用粉末冶金法烧结，避免了熔炼的困难，适合于大规模工业化生产；本发明制备得到的泡沫镁合金含对人体有益的元素Mg、Zn、Ca，所得到的材料性能优异，符合生物材料的应用要求，是一种具有良好应用前景的生物泡沫镁合金。
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一种固溶强化型镍基合金电渣锭热送均质化开坯的工艺方法，包括（1）电渣锭熔炼至1/3、1/2和3/4时，结晶器底水箱冷却水流量分别为正常流量的75%、50%和30%。重熔结束后45min脱模，用保温罩罩住，15min内进退火炉；（2）电渣锭入退火炉时表面温度≥850℃，温度1210℃，时间为48h，出炉温度1210℃；（3）电渣锭从退火炉内取出后装车，装入热加工车间加热炉时表面温度≥850℃，加热炉的待料温度为1130℃。本发明具有生产周期短、冶金成本低的特点。与传统工艺相比，缩短加热时间28h，缩短生产周期2天，电渣锭报废率降至0，成材率提高7%。质量满足ASMESB-167标准，经济效益显著。
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高温高熵合金表面碳化物/金刚石颗粒涂层的制备方法，属于高温高熵合金表面硬质涂层领域，其特征在于：所述基底材料通过粉末冶金和电弧熔炼得到具有高硬度、高熔点的高温高熵合金；所述高熵合金表面通过碳化工艺处理，获得高温、高硬度的碳化物涂层以及高硬度、高耐磨性及高导热率的金刚石；所制备的材料在高温真空退火炉800℃‑900℃、氩气条件下退火3 h‑10 h后随炉冷却至室温，最终在高温高熵合金表面形成碳化物/金刚石材料。通过本发明获得的材料，其特征在于具备可在900~1500℃下工作，表面硬度高于700 HV、屈服强度在最高工作温度下最高可达400 MPa的优点。
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本实用新型在隧道窑生产线上应用的余热锅炉,属于在隧道窑生产上应用的换热装置领域;本实用新型提供一种余热锅炉对隧道窑中焙烧段的余热进行充分利用,解决现有余热利用技术中利用不彻底等问题;采用的技术方案是:汽包以自身轴线垂直于隧道窑轴线安装在隧道窑顶部;前后集箱垂直焊接于汽包上,用于连接辐射换热管;辐射换热管安装于隧道窑侧面墙壁的内侧,与前后集箱的布置方向垂直,上端穿出隧道窑与前后集箱连接,下端从隧道窑侧墙穿出与左右集箱连接,左右集箱平行于前后集箱;下降管的上端与汽包联通,下端与左右集箱联通,布置在隧道窑墙外侧。本实用新型广泛用于陶瓷、磨料、建材、冶金等行业的隧道窑生产线中的余热利用上。
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一种高温煤气脱硫剂及制备,属于气体净化脱硫剂及催化剂制备领域。该脱硫剂由铁、钙、锌、铝等金属氧化物经研磨、过筛,添加特种粘合剂、结构助剂、造孔剂混合均匀后沉降,用挤条、滚球分别制成圆柱型、球形样品,在80—150℃下干燥和500—900℃含氧气氛下焙烧活化而制得。该脱硫剂在高温(400—800℃)下对燃料气中含硫化合物有很好的脱除能力,具有硫容高,净化效率高,机械强度高,脱硫饱和后易再生的优点。可用于整体煤气化联合循环发电(IGCC)和燃料电池(MCFC)技术中燃料气的净化及电子、冶金和化工中的环境保护行业原料气的精脱硫。
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本发明属于冶金技术领域，涉及一种高碱度球团矿的制备方法，包括配料、混匀造球、焙烧、冷却，其中，调整了球团矿的粒度、链篦机料层厚度和链篦机风速，所制备的高碱度球团矿的二元碱度为0.8‑1.4。本发明的高碱度球团矿的制备方法使预热球团矿的AC转鼓指数降低了3个以上百分点，大大提高了高碱度球团矿的强度。
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本发明涉及一种铝基碳化硼中子吸收复合材料的制备方法，是针对中子吸收复合材料的特性，采用铝粉、硅粉、钛粉、碳化硼粉做原料，采用粉末冶金法，通过研磨、制坯、冷压、焙烧、热压，在真空状态下制成铝基碳化硼中子吸收复合材料，经回火定性处理，使材料的化学物理性能更加稳定，此制备方法工艺先进合理，连续紧凑，数据翔实准确，此材料配比合理，具有稳定的物理化学性能和力学性能，产物纯度好，达99.5％，可用此材料制备各种中子吸收零部件，是十分理想的铝基碳化硼中子吸收复合材料的制备方法。
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本发明涉及矿物加工和湿法冶金领域，具体是一种含钾岩石中协同提取钾、铷的方法。包括以下步骤：将含钾岩石破碎、磨矿，得到矿粉；取含钾岩石和碱性添加剂生石灰或熟石灰混合，加入水，置于熔盐炉内熔盐热活化；对活化后的混合物进行固液分离，得到含有铷、钾的过滤液和滤渣，滤渣用于生产硅钙肥；滤液加入碳酸钾水溶液进行碳化，过滤除去杂质，获得二次滤液；二次滤液蒸发结晶，获得钾、铷结晶物；钾、铷结晶物焙烧，获得含钾、铷富集物盐，提纯分离获得碳酸钾及碳酸铷。采用石灰为碱性添加剂，固液分离滤液为碱性，钙离子沉淀进入尾渣，尾渣用于制备硅钙肥，相比于采用氢氧化钠为碱性添加剂，成本较低，滤液中省去钾、钠分离工序，有利于钾、铷的提纯。
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一种消除炼钢辅料膨胀性的方法，属于冶金炼钢辅料检测技术领域，（1）膨胀材料判断：将炼钢辅料按照GB/T219制样要求制成三角锥形试锥，试锥在室温下放置至少12小时晾干或在90~110℃烘箱内烘干半小时，使试锥成为含水率小于0.5%的干燥试锥；将干燥试锥放入1300℃炉中，瞬间试锥溃散，即试锥中含有膨胀材料；（2）研磨：即采用振动磨在1200r/min~1400r/min的转速下研磨至少70秒；（3）预烧保温：即在900℃~1100℃温度下焙烧并保温10min~30min；预烧升温速率是10℃/min。本发明在太钢技术中心耐火实验室炼钢辅料熔点检测中试验，解决了物料膨胀对熔点检测的干扰，排除了物料膨胀对熔点检测的干扰，效果显著。
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本发明涉及合金材料的制备领域，具体涉及一种高强韧高稳定性TiAl‑Ni合金板材的制备方法；本发明是为了解决现有铸锭冶金和粉末冶金法制备TiAl合金板材晶粒过度长大、工艺遗传性导致的组织不均匀、力学性能差的问题，尤其是强度和塑性低的难题；体步骤为：一、称取原料、二铸锭熔炼；三、坯料预处理一；四、坯料预处理二；五、包套热轧；六、稳定处理；七、去包套，即可得到TiAl合金板材。本发明中得到的板材表面质量良好，组织细小、均匀，力学性能良好，可重复性高。
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本发明公开了一种无包套制备TiAl合金板材的方法，为了解决现有铸锭冶金包套轧制TiAl合金板材工序复杂、加工成本高、原料利用率低，而粉末冶金法制备的TiAl合金棒材易引入杂质、成本高的问题。具体步骤为：一、称取各原料组分；二、水冷铜坩埚感应凝壳熔炼+熔模精密铸造制备铸锭；三、坯料预处理；四、板材挤压第一阶段；五、板材挤压第二阶段，即可得到TiAl合金板材。本发明中得到的板材表面平整无开裂，板材组织均匀，晶粒细小，具有优异的力学性能。
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本发明涉及合金材料的制备领域，具体涉及一种TiAl合金板材“热‑电”耦合无包套制备方法；本发明是为了解决TiAl合金板材现有铸锭冶金包套轧制法工艺复杂、成本高、板形差、材料利用率低的问题，以及克服粉末冶金法杂质含量高、成本高、致密度低、生产效率低的难题。具体步骤为：一、称取各原料组分；二、真空感应凝壳熔炼+金属型铸造制备铸锭；三、坯料预处理一；四、坯料预处理二；五、板材“热‑电”耦合无包套轧制，即可得到TiAl合金板材；本发明中得到的板材表面质量良好，无氧化层脱落，边部和端部无开裂，板材组织均匀、细小，力学性能良好。
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一种测定渣钢中元素含量的方法，属于冶金领域，它包括下述步骤：（1）选取渣钢称重记为m，同时检测渣钢中含水量记为p；（2）将称重后的渣钢放入中频炉内进行熔炼，待渣钢全部熔化后，分别提取渣样、钢样；（3）分别对渣样、钢样按照常规化验法做元素含量分析；（4）待熔炼完成后将钢渣从钢水中倒出，钢渣冷却后称重记为m1；将钢水倒入模具中，冷却后称重记为m2；(5)计算渣钢中各元素含量，计算公式为：。本发明简单且精确，解决了钢铁企业渣钢成分使用光谱法数据不准确的问题，为渣钢返回冶炼工序提供准确依据。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种镁质球团的制备方法及镁质球团。本发明的镁质球团的制备方法，包括：(1)将CDQ粉和再生铁粉混合后进行预处理；(2)将预处理后的CDQ粉和再生铁粉与镁质熔剂配合，得到C‑M粉；(3)将所述C‑M粉与赤铁精矿粉、膨润土进行配料、强混、造球、预热及焙烧处理后，得到镁质球团。本发明的镁质球团的制备方法，使CDQ粉和回收再生铁粉中的有用成分得到回收利用，不仅扩宽了CDQ粉和回收再生铁粉的合理利用途径，还减少了焙烧过程的喷煤量，有利于减排。
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本发明提供了一种磁铁矿粉球团矿的生产方法，包括：(1)配料：按照赤铁矿粉8‑20重量份、磁铁矿粉78‑90重量份和膨润土1‑2重量份进行配料；(2)混匀造球：步骤(1)的原料经混料机混匀之后，加入圆盘造球机中补充水分，造球制备生球团；(3)焙烧：将步骤(2)制备的生球团在链篦机‑回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团。本发明还提供了前述方法制备的磁铁矿粉球团矿。本发明的方法提高了磁铁矿粉球团预热焙烧球团矿强度，同时还能改善其冶金性能的方法，对于高效利用磁铁矿粉具有重要意义。
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本发明公开了一种熔剂性MgO球团矿生产方法，包括尾矿粉预焙烧、配料、混匀、造球与焙烧，其特征在于：将尾矿粉首先进行预焙烧，然后将预焙烧过的尾矿粉与其它铁矿粉和膨润土一起混匀、造球、焙烧。本发明取消了加工CaO或MgO熔剂的工序，而采用了配加从铁矿山尾矿坝提取的CaO和MgO含量高的尾矿粉，所得到的成品球的冶金性能得到大幅度改善，其中还原度较酸性球团至少提高2.5%以上，软化开始温度至少提高15℃以上；配加尾矿粉后，由于其粒度较细，不会对生球团矿的落下次数以及抗压强度带来负面影响。
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一种常温改性活性炭有机硫脱硫剂及制备属于 气体净化脱硫剂制备领域。该脱硫剂用球形或柱状活性炭为载 体经水煮真空干燥后, 用含0.5～15%载体重量的KOH、 K2CO3或KI与乙二胺和乙醇的混合液, 在室温 ～90℃范围内等体积浸渍法浸渍, 然后在室温至在100℃ 下干燥和150～350℃下的惰性气体中焙烧活化而制得。该 脱硫剂在室温下对有机硫有很好的吸收能力。可用于合成 氨、合成甲醇、石油和天然气等化工原料气的净化以及电子 、纺织、冶金和化工中的环境保护行业。
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本发明公开了一种利用废弃镁钙砖生产球团矿的方法，其生产工艺包括：废弃镁钙砖预处理、与铁精矿进行预配料、润磨、然后与皂土配料、混料、造球、干燥预热、焙烧和冷却。采用本发明生产的球团矿MgO含量为1-3.8%，抗压强度≥2270N/个球，与现有技术相比，球团矿软化开始温度提高50-150℃，软化区间降低50-115℃，球团高温冶金性能改善，有利于提高高炉冶炼透气性，有利于增铁节焦。
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本发明涉及一种改善磁铁矿粉球团矿质量的方法，包括对链篦机焙烧一段及二段的长度进行改造，将原来的焙烧一段延长、而将焙烧二段缩短的预热焙烧工艺；并对焙烧温度参数进行调整，重点是提高焙烧一段温度，而降低焙烧二段温度；同时对球团矿的粒度进行了相应的调整，由常规的9-16mm调整为7-14mm。该方法的实施，既降低了焙烧二段的温度，还提高了成品球团矿的强度，同时还提高了成品球团矿的冶金性能；通过调整球团矿的粒径，解决了磁铁矿粉球团外层易迅速固结，而影响球团矿逐层均匀氧化的问题。
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本发明涉及一种镁合金表面快速形成冶金合金层的方法，是针对镁合金质地软、耐腐蚀性差的情况，采用预先在金属模具内腔表面喷涂镁铝合金层，然后利用压铸方法，使AZ91D镁合金在模具内成型，将预先喷涂的镁铝合金层与压铸的AZ91D基材通过冶金键和机械锁紧密结合，从而在压铸AZ91D镁合金表面形成一层具有保护作用的镁铝冶金合金层，这一方法大幅度提高了镁合金的表面强度、硬度及耐腐蚀性。表面合金层的腐蚀速率约是基材的12.6%，其耐磨性可提高一倍。此制备方法工艺简单，量值准确翔实，涂层结合强度好，组织致密，是十分理想的压铸镁合金的涂层增强方法，可在镁合金压铸工业中实现批量生产应用。
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本发明涉及一种高水平铀污染碳钢或不锈钢熔炼去污工艺。该工艺主要包括污染钢铁切割解体、与助熔剂混装入炉、通电加热熔化、然后在一定的熔炼温度下保温熔炼一定时间、撇渣、对钢液按铸造后的用途调性后出钢浇铸、采用激光荧光法分析铸锭中铀残留水平。利用本发明的去污工艺，不但可以实现放射性污染金属的资源化，还可显著地降低该类废物的去污处理、整备与处置费用。
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本实用新型公开了一种火法冶金用冷却装置，包括主体箱，所述主体箱的内底壁固定连接有两个相对称的支撑柱，主体箱的内部放置有热交换箱，主体箱的底面固定连接有冷却箱，主体箱底面的右侧固定连通有排气管，排气管远离主体箱的一端与冷却箱右侧面的上部固定连通。该火法冶金用冷却装置，通过冷却箱的左侧面固定连接有风机，风机的输出端与进气管固定连通，风机的输入端与出气管固定连通，能够使主体箱中的气体和冷却箱中的气体流动起来，通过冷却箱的右侧面固定连接有冷凝机，冷凝机的输出端固定连通有导管，导管与冷凝板固定连通，能够迅速冷却冷却箱中的气体，冷却后的气体能够吸收热交换箱中的热量，达到迅速冷却的效果。
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为了降低能耗，实现“绿色制造”，轻量化设计是最直接、最有效的手段，因此，镁合金等轻质材料成为传统钢材的替代品，镁/钢复合结构在航空航天、轨道交通、汽车等领域应用的越来越多。随着镁合金应用途径及范围的不断拓展，与钢存在不可避免的连接问题。
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镁合金具有密度低、阻尼减振能力强、优异的生物相容性和可降解性等优点。轻质金属钛及钛合金具有良好的耐高温性能、耐腐蚀性、优异的生物相容性。将镁合金和钛合金连接可以充分发挥两者的优势，有助于拓宽镁/钛复合结构在航空航天、轨道交通、汽车等领域的应用。本发明属于异种金属焊接技术领域，具体涉及的是一种镁/钛合金板搭接接头的磁脉冲焊接方法。
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本发明提供了一套可以实现大规模、高效率的棒材自动拆捆-散捆系统，可使棒材拆捆-散捆作业连续稳定、自动化操控，可有效提高生产效率，消除安全隐患。
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本发明提供了一套可以实现大规模、高效率的棒材自动拆捆-散捆系统，可使棒材拆捆-散捆作业连续稳定、自动化操控，可有效提高生产效率，消除安全隐患。
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本发明的目的是提供一种升降台式垫板放置装置Ⅰ、Ⅰ′及压平方法，可有效地实现自动化放置垫板。
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2025年03月25日 ~ 27日 
