全部
▼
热搜：
851
0
本发明提供一种铜基复合材料的制备方法，将碳纳米材料进行酸化处理并冷冻干燥后，均匀分散到水溶液中，超声搅拌得到碳纳米材料分散液；将碳纳米材料分散液加入到钨盐溶液中得到混合液，进行超声雾化后通入到喷雾热解炉中进行分解和煅烧，得到包覆WO3的NCM复合粉体，通过还原得到包覆W的NCM复合粉体，与真空熔炼后的铜或铜合金进行混合压铸，制备得到铜基复合材料；该方法解决了传统粉末冶金材料孔隙率较高和压铸工艺难以加入和均匀分散增强体的问题，取两者之长补两者之短，制备出的铜基复合材料具有致密度高、导电率好，以及高温稳定性突出等特点，并且适合工业化大批量生产制备。
663
0
本发明提供一种消失模铸造陶瓷颗粒增强钢铁基复合材料的制备方法，通过将硬质陶瓷颗粒与熟化后的泡沫珠粒按任意比例混合均匀，再将混合物填入模具的固化模腔中进行固化以制作增强体均匀分布其中的泡沫模；然后按常规消失模方法造型，在型腔中放置所得泡沫模，再熔炼基材金属材料至浇注温度后，将其浇注入型腔中，室温冷却凝固，经清砂处理，即得到硬质陶瓷颗粒在基材金属中弥散分布的陶瓷颗粒增强钢铁基复合材料。本发明的制备方法操作简便，整体性能高，成品率高，无论是整体增强还是局部增强，均可直接做成各种金属基复合材料零部件，无需二次加工，适合大规模工业化生产，能广泛应用于矿山、电力、冶金、煤炭、建材等耐磨领域。
842
0
本实用新型涉及一种喷枪万向调节装置，属于有色冶金工业设备领域，本实用新型主要包括两个水平支架、两个倾斜支架、旋转球、喷枪；所述水平支架水平固定；所述倾斜支架包括上部竖直段、中间倾斜段和固定弧，所述两个倾斜支架分别与两个水平支架可滑动连接；所述两个固定弧弧面相对分别固定在两个倾斜支架的底端；所述旋转球可旋转地固定在两个固定弧之间，旋转球的球心处开设有喷枪通孔；所述喷枪穿过喷枪通孔插入回转窑窑体或熔炼炉内；本实用新型可实现喷枪的前后、左右、上下等方位移动，实现对回转窑内不同区域进行温度调节的目的。
914
0
本发明公开一种富银金蒸硒渣浸出分离有价金属的方法，属于湿法冶金和二次资源回收利用领域。本发明所述方法在硫酸体系，过氧化氢和氧气存在条件下进行浸出，反应结束后固液分离，硒、碲和铜被氧化进入酸性浸出液，铅和贵金属留在酸性浸出渣；常压下硒碲铜的浸出率分别达到88.89%、84.93%、89.87%，加压条件下分别可达到93.97%、99.83%、92.65%。本发明通过加入氧气抑制了H2O2的分解，提高了硒碲的浸出率，实现了硒碲铜与贵金属的分离，同时降低了反应的剧烈程度，工艺流程简单，操作方便；分离得到的含硒碲铜的溶液再进行还原、净化等分别用于回收硒、碲、铜；含贵金属和铅渣送去熔炼回收贵金属和铅。
1040
0
本发明涉及一种回收废旧电路板中有价金属的方法，属于冶金技术领域。首先将废旧电路板置于真空炉中热解，热解完成后获得热解渣；将热解渣加入石灰石熔剂和还原剂焦炭，熔炼获得阳极铜，阳极铜经铸锭后作为阳极；以阳极铜作为阳极、钛板为阴极进行电解精炼，即能在阴极获得阴极铜，在电解过程中产出富含贵金属的阳极泥；将阳极泥加水进行浆化，加水、调酸后在通入压缩空气或氧气浸出，将浸出矿浆进行固液分离后获得浸出液和贵金属富集的浸出渣，向浸出液中加入铜粉获得碲和硫酸铜。本发明在初次处理过程中采用真空热解的方法，对非金属、铅锡焊料以及热解渣进行了有效分离。
1118
0
本实用新型公开了一种浮选氧化锌精矿的浸出渣处理装置，涉及冶金工程技术领域。本实用新型包括回转窑，回转窑的一侧外壁上通过进料管固定连接有进料箱，进料箱内设置有粉碎组件，粉碎组件包括第一转轴、粉碎辊和第一伺服电机，回转窑的另一侧外壁上设置有循环组件，循环组件包括第一回流管、循环风机和第二回流管，循环风机的进风端固定连接有第一回流管，循环风机的出风端固定连接有第二回流管。本实用新型通过利用粉碎组件和循环组件，通过粉碎组件中的粉碎辊对浸出渣进行破碎，增加了进出渣的受热面积，从而提高了对浸出渣的焙烧效果，同时通过循环组件中的循环风机使得转筒内的尾气回流到进料罩内对浸出渣进行预热，节约了能源。
674
0
本实用新型涉及冶金制铝领域，具体的讲是铝灰烧结法协同脱除氧化铝母液中有机物的装置，包括回转窑、旋风分离器、冷却机，回转窑一端为窑头，另一端为窑尾，窑头的出料口通过冷却管与冷却机的进料口连接，窑尾的出料口通过尾气回收管与旋风分离器的进料口连接，回转窑倾斜设置，窑头位于窑尾下方，窑头的燃料进口与燃料管连接，窑头的空气进口与输风管连接，窑尾的生料进口与生料管连接，生料管位于窑尾内的一端设置有喷头。解决了现有去除氧化铝中有机物的结晶法、氧化法、焙烧法、离子交换法、苛化法等，这些方法有均存在添加物消耗成本高、操作困难不易实现、不易过滤排出、再生困难、回收效率低的问题。
1071
0
本发明属冶金化工领域，具体涉及一种非晶质硫化镍钼矿氧化转化浸出镍钼的方法。技术方案为：将细磨后的非晶质硫化镍钼矿与水调浆，加入压力釜中，通入工业氧气并升温反应，压力为0.8MPa～2.0MPa，温度为110℃～200℃，将镍和钼转化为硫酸盐溶解进入溶液，通过矿浆过滤得到含硫酸镍和硫酸钼酰的浸出液。本发明充分利用非晶质硫化镍钼矿具有比表面面积大、活性高的特点，在不外加酸的条件下，直接将胶状硫化物氧化转化为硫酸和硫酸盐，实现镍钼浸出，工艺流程短，不需要传统的焙烧，无有害烟气污染，过程清洁、试剂消耗少、金属浸出率高。
1102
0
本发明涉及冶金制铝领域，公开了铝灰烧结法协同脱除氧化铝母液中有机物的方法和装置，其技术要点是：先将生料浆通过生料管导入回转窑中，将天然气和空气分别通过燃料管和输风管导入回转窑中，进行烧结反应，再通过冷却管将烧结反应得到的熟料导入冷却机中，最后将冷却机冷却后的熟料通过输送机送入球磨机中，再胚乳氧化铝蒸发母液进行再次烧结，完成去氧化铝母液有机物，可以安全有效处理铝灰中惰性铝灰，使铝灰中铝的总回收率达到95%以上，整体有机物回收率在85%以上，解决了现有去除氧化铝中有机物的结晶法、氧化法、焙烧法、离子交换法、苛化法等，这些方法有均存在添加物消耗成本高、操作困难不易实现、再生困难、回收效率低的问题。
828
0
本发明涉及一种从含钼镍黑色页岩中分离钼镍的方法，属于冶金化工技术领域，其特征在于：将含钼镍黑色页岩破碎磨细后，在压力釜内用稀酸和氧化剂进行氧压浸出，过滤后得到含钼、镍浸出液和浸出渣；浸出液经萃取和不同反萃剂反萃后分别得到钼酸铵和硫酸镍溶液。本发明省去了传统流程中的焙烧工序，避免了SO2等烟气对环境的污染；通过氧压酸浸出，直接转化和溶解含钼镍黑色碳质页岩中的钼和镍生成硫酸钼酰((MoO2)SO4)和硫酸镍(NiSO4)进入溶液而富集，较好的实现了钼镍的分离提取，是一种强化转化的清洁生产技术，且其主体工艺不受矿物组成的变化而制约。
一种SnO2-C复合物及制备和作为锂离子电池核壳负极材料的应用，属于冶金粉末材料及制备方法和应用。本发明复合物为2～4微米的小球，且小球为20～30纳米小颗粒组成的纳米团聚体。制备是以甘油和乙醇为溶剂醇解Sn盐，在一定温度下复合物形貌随时间改变，再高温焙烧得到。本发明作为锂离子电池核壳负极材料的应用可逆容量最高为630mAh/g，循环100次≥590mAh/g，比容量保持在84％，且工艺简单、成本低、具有工业化生产前景。
本发明涉及一种微波‑超声波联合用盐酸浸出铬铁矿制备高铬产品的方法，属于微波冶金与铬铁矿技术领域。将铬铁矿破碎至粒度为200目以下得到铬铁矿粉；将得到的铬铁矿粉按照液固比为2～3:0.5～1mL/g加入浓度为11.6～12.4mol/L盐酸溶液，在微波功率为1000～1500g/W条件下升温400～600℃，并在超声功率为100～180W、超声频率为20～28KHz条件下保温浸出20～60min，浸出完成后进行过滤、干燥后得到浸出渣；将得到的浸出渣粉粹至粒度为200目以下，然后加入浸出渣质量75～100%的硅铁合金还原剂混合均匀，在微波功率1000～1500g/W下，在温度为1100～1450℃恒温微波焙烧10～40min得到高铬产品。本发明工艺简单、流程短，可操作性强，成本较低。
1112
0
本发明涉及一种含钼镍黑色页岩中钼镍的分离方法，属于冶金化工技术领 域。本方法工艺为：先将含钼镍黑色页岩破碎磨细后，加入碱性物料调浆，在 压力釜中氧压碱浸出，过滤后得到含钼浸出液和含镍浸出渣，一段含钼浸出液 经沉钼处理即得钼酸铵；然后对一段浸出渣硫酸调浆，压力釜中二段氧压酸浸 出，过滤后得到含镍浸出液和二段浸出渣，二段含镍浸出液经净化除铁、蒸发 浓缩得到硫酸镍。本发明无焙烧工序，避免了SO2等烟气对环境的污染；通过 两段氧压浸出，有利于钼和镍生成钼酸钠和硫酸镍进入不同溶液而富集，可较 好分离和回收钼、镍，并得到合格尾渣，是一种强化转化的清洁生产技术，且 其主体工艺不受矿物组成的变化而制约。
815
0
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体公开了一种采用三段浸出法提取低品位锗富集物（Ge≤1%）中锗的方法，即将低品位锗富集物经过两次硫化钠溶液浸出后，再用一次硫酸‑氟化铵溶液浸出，将第一次硫化钠浸出液和第三次硫酸浸出液混合后，用浸出液调节溶液的pH到3‑4，再加入三氯化铁溶液沉淀锗，并用氨水溶液调节pH值至碱性沉淀回收锗，再将得到的含锗沉淀物在500℃下焙烧得到高品位的锗精矿，第二次硫化钠浸出液作为下一次浸出时的第一次浸出液使用。采用本发明的锗提取方法，解决了低品位锗富集物中锗提取的技术难题，总浸出率达到95.16%以上，锗沉淀率达到99.2%以上，避免了直接氯化法提取低品位锗富集物时锗回收率低、提取成本高、环境影响大等问题。
1149
0
本发明公开一种高硫铝土矿和拜耳法赤泥综合利用的方法，属于冶金技术和环保领域，将高硫铝土矿、拜耳法赤泥混合，混合物加入添加剂均匀混合后再进行密封处理焙烧，自然冷却，研磨破碎；将物料加入稀碱溶液搅拌溶出，过滤后得到溶出液和溶出渣；热水反复洗涤溶出渣，干燥研磨后进行磁选，回收铁精矿；溶出液和溶出渣的洗涤液采用常规方法回收氧化铝后液体返回作为稀碱使用；本发明可以同时处理难处理高硫铝土矿和固废拜耳法赤泥，解决目前赤泥大量堆存、土地污染等问题，使赤泥得到减量化、无害化及资源化利用，提高了高硫铝土矿高效回收利用率，实现有害材料的高附加值利用率。
833
0
本发明属于湿法冶金技术领域，特别是涉及一种单独处理高铁硫化锌精矿的方法。本方法步骤为：将高铁硫化锌精矿在沸腾炉内进行焙烧，得到锌焙砂；锌焙砂进行中性浸出，产出中性浸出液和中性浸出渣；中性浸出渣与高铁硫化锌精矿混合后依次此还原浸出与氧化浸出，氧化浸出液循环至还原浸出，产出还原浸出液和富银硫渣；还原浸出液用铁粉置换沉铜，产出富铜渣和沉铜后液；沉铜后液经锌焙砂预中和后用锌粉置换沉铟，产出富铟渣和沉铟后液；沉铟后液通入氧气并加热除铁，得到除铁后液和赤铁矿渣，赤铁矿渣作为炼铁原料资源化利用。本发明针对性强，工艺流程短，金属回收率高，清洁高效，节能环保，有效实现了锌、铟、铜、铁的分离与综合利用。
656
0
本发明涉及一种钢铁厂低锌烟尘资源化利用的方法，属于冶金资源综合利用技术领域。本发明将钢铁厂低锌烟尘重选得到铁精矿和富锌物料，铁精矿返回钢铁流程；在温度为40~60℃、搅拌条件下，将富锌物料进行稀硫酸溶液浸出，固液分离得到浸出液和浸出渣；浸出液通过氧化中和沉铁得到铁渣和净化液，净化液电积得到电锌和废电解液，废电解液返回进行富锌物料浸出；将浸出渣和铁渣混合均匀并进行磁化焙烧得到焙砂，焙砂进行磁选分离得到铁精矿和尾渣，铁精矿返回钢铁流程，尾渣用作建筑材料。本发明方法有效回收了低锌烟尘的有价组分锌、铁、碳，并得到产品电锌和铁精矿。
1023
0
本发明涉及一种湿法炼锌过程锌铁分离方法，属于湿法冶金技术领域。首先将锌精矿低温焙烧得锌焙砂；然后将锌焙砂、湿法炼锌电解后液和产出的弱酸液进行中性浸出，产出含铁小于20mg/L的中浸液和中浸渣；得到的中浸渣和提取铟铜后液混合进行弱酸浸出，产出含铁小于1g/L的弱酸液和弱酸渣；将得到的弱酸渣进行银浮选过程，产出银精矿和锌铁渣；将得到的锌铁渣和湿法炼锌电解后液进行高温高压浸出，产出高铁渣和含铁小于10g/L的高压浸出液；将得到的高压浸出液分离回收铜、铟，在此过程中获得提取铟铜后液。本方法采用传统湿法浸出与加压浸出组合浸出工艺，强化浸出过程，简化渣处理与除铁过程，锌浸出率高、除铁效率高。
本发明属于大气污染控制技术领域，具体涉及一种碳氮掺杂铜基材料及其制备方法和应用、含磷化氢尾气的净化方法。本发明通过焙烧铜源分解得到氧化铜，氧化铜作为活性组分，含氮有机物分解为含氮和含碳物质，掺杂在氧化铜中，得到具有疏松多孔的微观结构的碳氮掺杂铜基材料，其具有丰富的碱性位点和相对较大的比表面积，有利于捕获尾气中的PH3分子，促进PH3分子与CuO接触，从而提升活性组分的利用效率，进而增强其对PH3的吸附性能。碳氮掺杂铜基材料净化含PH3尾气后得到的失活材料含有高纯度的Cu3P，可应用于光催化、电催化、DBD等离子体催化、电极材料以及冶金领域，从而实现含PH3尾气的净化和资源化利用。
高容量MoO3-SnO2@C复合物锂离子电池核壳负极材料及制备方法，属于粉末冶金材料及制备。本发明材料为核壳的球状MoO3-SnO2@C复合物，其进一步为1~10微米的小球，且结晶度高，可逆容量最高为865mAh/g，循环100次后仍≥807mAh/g，比容量保持在93.2％。制备是以甘油、乙醇和乙醚为溶剂，在一定温度下醇解Sn盐和Mo盐于烘箱中保温，冷却至室温，取沉淀物烘干，高温焙烧等，得到球形MoO3-SnO2@C复合物，该工艺简单、耗时较少、产率高，具有工业化前景。
666
0
一种镍铁粉的浸出及废液的处理方法。本发明属有色金属冶金领域,涉及镍铁粉的酸浸和沉镍废水的处理的方法。本发明是在镍铁粉中加入盐酸溶液并加热、通入空气或氧气浸出,浸出液加入沉镍剂将镍离子沉淀为硫化镍,并同时得到含氯化物的沉镍废液;沉镍废液部分返回镍铁粉的浸出,其余废液雾化后与含氯化氢的热气体混合,干燥后得到氯化物固体和含氯化氢的气体;氯化氢的气体经吸收、洗涤产出盐酸溶液返回镍铁粉的浸出,氯化物固体经焙烧,分解为氧化物和所述氯化氢热气体。本方法工艺简单,镍、钴回收率高,生产效率高,镍铁粉的浸出剂盐酸可循环使用,成本低;无废水排放,对环境无污染。
875
0
本发明高砷物料安全脱砷工艺，涉及冶金脱杂工 艺，特别是除去含砷物料中的砷元素的方法。本发明 的特点是将粉碎了的高砷物料和酸性弱于砷酸的弱 酸盐混合，进行焙烧反应，生成水溶性的砷盐和其它 氧化物，在出料中加入水，分离出各成分，从滤液中结 晶砷盐。本工艺设备费用低，操作简单，砷不进入气 相，故可较好解决砷对环境的污染和对操作人员安全 的威胁的问题。
670
0
本发明涉及一种高炉瓦斯泥中锌、铁、碳综合回收的方法，属于冶金二次资源综合利用领域。本发明所述方法将高炉瓦斯泥干燥、破碎、细磨，得高炉瓦斯泥粉用硫酸溶液进行浸出，过滤得滤渣与滤液，对滤液进行氧化中和沉铁，过滤得铁渣与除铁后液，把除铁后液在萃取装置进行萃取，然后反萃取，将反萃后的硫酸锌溶液进行电积，得到电锌。另外，将浸出所得的滤渣与除铁所得的铁渣混匀，控制适当条件磁化焙烧后湿磨、磁选得铁精矿粉，磁选后的尾矿进行浮选，回收其中的碳。本发明所述方法基本不产生污染物，硫酸溶液、萃取剂可循环利用，解决了高炉瓦斯泥堆存及重金属污染问题，有利于保护环境，实现了资源的综合利用，符合可持续发展战略。
852
0
本发明属于湿法冶金技术领域，特别是一种从锡阳极泥中综合回收有价金属的方法。本发明的技术要点是，锡阳极泥与碱金属氢氧化物、碱金属硫化物水溶液中的一种或多种混合，保持混合料液的pH值大于12，投入密闭的反应器中，加热至100～300℃，搅拌反应，反应结束后过滤，从滤液中回收锡为主的有价金属，滤渣采用氧化焙烧转型、硫酸浸出铜、硝酸浸出银、盐酸浸出铋的方法回收各种有价金属。本发明特别适合处理高锑低银锡阳极泥，各种有价金属的综合回收效果好，锡的浸出率大于90%，锑的脱除率大于85%，银铋铜铅富集4倍以上，“三废”产出量很少并且容易治理，有利于环境的保护。
706
0
本发明涉及一种低铁锌精矿氧压浸出方法，属于湿法冶金技术领域。本发明将低铁锌精矿与氧化锌烟尘混合均匀得到混合物A，将湿法炼锌废电解液加入到混合物A中进行调浆，再进行一段氧压浸出得到一段氧压浸出液和一段氧压浸出渣；将一段氧压浸出渣与锌焙烧矿混合均匀得到混合物B，或将一段氧压浸出渣与锌浸出渣混合均匀得到混合物C，混合物B或混合物C与湿法炼锌废电解液调浆，再进行二段氧压浸出得到二段氧压浸出液和二段氧压浸出渣，二段氧压浸出液返回替换一段氧压浸出的湿法炼锌废电解液。本方法可避免低铁锌精矿氧压浸出过程硫化氢的生成，解决氧压浸出由于硫转化为硫酸导致的酸平衡问题，简化锌浸出渣与氧化锌烟尘处理过程。
830
0
本发明涉及一种采用低共熔溶剂电解三氧化二铁制备四氧化三铁的方法，属于湿法冶金和材料技术领域。制备阴极片：将三氧化二铁、PVA粘结剂和造孔剂混合，压制成型，然后在800℃条件下焙烧3h，制得阴极片；配置低共熔溶剂：将氯化胆碱与乙二醇混合均匀形成低共熔溶剂；以石墨为阳极，制备得到的阴极片为阴极，在低共熔溶剂中进行直流电解，阴极片上的三氧化二铁还原为四氧化三铁；将得到的四氧化三铁用乙醇、蒸馏水超声洗涤，真空干燥后即得到四氧化三铁。该方法不仅工艺流程短，制备方法简单，能耗低，而且对设备的要求低。
907
0
本发明属于环境工程与冶金技术领域，特别涉及一种利用黄磷尾气处理含铁橄榄石矿渣的方法。本发明提供了一种利用黄磷尾气处理含铁橄榄石矿渣的方法，包括以下步骤：(1)将黄磷尾气除尘处理后进行催化水解反应，得到初级尾气；(2)将所述初级尾气与O2进行克劳斯反应，得到次级尾气；(3)将O2、含铁橄榄石矿渣和所述次级尾气进行焙烧，得到硫酸铁。实施例测试结果表明，由本发明提供的方法得到的硫酸铁，经酸浸处理后得到的含铁浸出液中铁浸出率达到91.28～93.56％，黄磷尾气中的硫资源得到了充分的利用，且含铁橄榄石矿渣中的铁资源得到了高效、低能耗的的提取回收。
823
0
从低品位硫化锑矿中直接提取锑白的方法，属化 工、冶金技术领域。该方法将低品位硫化锑矿放入公 知的反应设备竖炉及电炉中焙烧，在反应温度下进行 挥发处理，低品位硫化锑矿直接氧化成锑白。本发明的工艺流程简单，易操作，易实现电脑控 制。挥发处理过程不需要焦炭，产品纯度高，成本低， 投资少，见效快，经济效益显著，特别适应乡镇企业采 用。
776
0
本发明公开了从低品位辉钼矿中制备氧化钼的方法，涉及钼冶金技术领域。具体公开了：将低品位辉钼矿破碎，常温下与熔剂、吸波物质混合，然后将混合物升温至550‑600℃，反应1.5‑1.6h；之后升温至750℃‑900℃，保温40‑50min，冷却蒸汽，收集三氧化钼；熔剂为NaOH与Na2CO3摩尔比1.3‑1.5:0.8‑1的混合物。本发明在低品位辉钼矿中添加特定熔剂及吸波物质，结合微波焙烧方式，以简单的工艺流程制备得到了高纯度的三氧化钼。本发明工艺简单、对设备要求低，制备得到的三氧化钼产品纯度极高，能够满足从低品位辉钼矿中制备高纯度三氧化钼的现实需求，具有重要的实际应用价值。
中冶有色为您提供最新的云南有色金属冶金技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2025年03月25日 ~ 27日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年03月28日 ~ 30日 
2025年04月27日 ~ 29日 
