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本申请公开一种钽铌湿法冶金废水处理方法，包括：将钽铌矿石粉碎至300目，在20‑80℃下进行酸处理，反应后得到固体以及反应液；将固体加入氢氟酸和硫酸进行分解，分解后进行氟钽酸钾和氧化铌制备工艺；将反应液用水或者碱性溶液调酸，使得反应液pH值为1‑1.5后过滤得到滤液；将滤液通过纳滤膜系统，将滤液进行筛分；将筛分后的滤液进入萃取分离槽，采用溶剂萃取法进行萃取得到含铀和钍的有机相和含镭的水相；将有机相用5mol/L的NaOH作反萃剂进行反萃取；将反萃取的溶液过滤得到沉淀物，将沉淀物烘干存储；将水相放入反应槽加入BaCl2进行共晶沉淀；将反应槽内的水相过滤、静置后添加氢氧化钠调节pH值至6‑8。
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本发明涉及一种在钽铌湿法冶金过程中减少氨气使用量的方法，该方法1、首先在含铌的酸液中加入浓硫酸，降低含铌的酸液的酸度，在经过采用MIBK萃取、反萃取、氨气中和等制备氧化铌产品；2、由于含钽的酸液采用结晶和过滤工艺分离提取氟钽酸钾，致使一部分的氟钽酸留在了母液中，在以往的工艺中必须利用氨气中和回收，造成了大量的含氨废水，本发明则采用部分碱性物质（氢氧化钠，氢氧化镁，氢氧化钙等）代替氨气，加入到含有氟钽酸溶液的母液中，然后再用氨气中和。通过上述两种措施，本发明最终达到了降低氨气消耗，降低含氨废水排放的目的。
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本发明涉及冶金法多晶硅提纯技术领域,特别是涉及一种湿法冶金提纯方法。本发明的提纯方法为:将颗粒度为100～200目的硅粉,进行磁选机磁选备用,通过预清洗、稀盐酸酸洗、稀氢氟酸酸洗、王水酸洗、稀氢氟酸和过氧化氢酸洗过程进行酸洗,固液比为1∶3,浸泡12-16小时,在浸泡中每隔1小时搅拌15min,后用去离子水漂洗多遍,直至水的pH值为中性,离心甩干、烘干、包装。使用本发明的提纯方法,通过优化硅粉颗粒、酸的浓度、浸泡时间和搅拌等条件,将冶金法多晶硅中的金属杂质总含量预先减低至100ppmw,可以获得4N纯度冶金硅的效果,并达到一种简便易行、成本低廉、可实现大规模生产的方法。
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一种净化冶金炉烟气的余热锅炉，包括炉壳、清理板和进气口，所述炉壳外部上方安装有蒸汽口。该净化冶金炉烟气的余热锅炉，通过设置清理板、第二滑轮、进污口、刷板、电动伸缩套杆和支撑块可以对余热锅炉的内部起到有效的清理效果，当硅或可燃烧废料进入余热锅炉后，会对其进行燃烧处理，以方便锅炉内部的水源加热，同时可达到对于烟气本身的净化，当燃烧过后，会产生灰尘，此时打开电动伸缩套杆电源，使其通过支撑块将刷板进行左右两侧移动，将余热锅炉内部灰尘清扫至进污口，然后在通过第二滑轮将清理板抽出，对其进行定期的清理，有效的清理了余热锅炉内部的杂质，使其自身实用性得到提高。
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本实用新型涉及一种用于铁水浇注的烟气收尘装置，包括烟气处理箱、集尘罩和用于连接集尘罩和烟气处理箱的导气管，所述烟气处理箱的内部设置有余热回收机构、除尘集尘机构和抽风机。该用于铁水浇注的烟气收尘装置，通过设置了循环水泵的输出端与输入端均固定安装有与循环水管相连通的连通循环管，能够通过循环水泵将水均匀的输送至烟气导流板内部的热交换管内部，然后在高温烟气经过的同时，带走烟气的热量，达到了余热回收的目的，由于烟气导流板呈十五度倾斜状交错分布在烟气处理箱的内壁上，与滤尘网组合使用，能够将烟尘中大部分的灰尘过滤下来，然后进入到集尘箱的内部，便于收集和后续的清理。
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本实用新型属于冶金设备技术领域，尤其为一种用于冶金工业的烟气净化装置，包括放热箱，所述放热箱的一侧贯穿安装有烟气管，所述放热箱的顶部安装有进水管，所述烟气管的一端连接有烟气连接管。通过向放热箱内部加入温度正常的水，将冶金产生的废气通入烟气管一端的直管内，通过直管将废气通入烟气管包含的弯管内，弯管与放热箱内部的水体接触，从而可将废气带有的热量在放热箱中放热，并对放热箱内部的水进行加热，对冶金产生的废气进行有效利用，通过设置集尘箱，可收集废气中含有的灰尘，使废气脱尘进化，反应管可将废气中包含的含硫、含硝酸物质去除，使净化后排出到大气中的气体不含酸性气体，保护空气质量。
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本实用新型属于电解锰技术领域，涉及一种利用硅锰渣生产电解金属锰的生产线。该生产线，包括制硅锰渣粉系统、混合渣粉罐、阳极液罐、浓硫酸罐、化合釜、化合处理压滤机、一级吸收塔、二级吸收塔、锰矿罐、暂存罐、制液系统、电解槽、金属锰罐。该生产线，可有效减少硅锰渣的资源浪费，减少废弃物的堆存占地空间以及对环境的污染，为企业带来良好的经济效益。
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本实用新型属于铁水浇铸技术领域，尤其为新型铁水浇铸模，包括主体组件、固定组件和降温组件，主体组件包括底板，且底板的上表面一端固定安装有浇筑框，底板的上表面两侧均固定安装有侧板，且在底板的上表面的另一侧固定安装有尾板，固定组件固定安装在浇筑框、侧板和尾板的外侧，且浇筑框、侧板和尾板通过固定组件相固定连接，采用浇筑框、侧板和尾板进行组装式安装，便于进行脱模，且通过插接杆、限位杆和连接框，在进行安装时，方便操作，便于对侧板和尾板进行固定，且提高在使用时的稳定性，便于操作，方便使用，且通过安装有降温组件，在使用时，不仅加快浇筑后的冷却速度，且降低周边的温度，便于使用，提高作业效率。
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本发明涉及金属冶炼技术领域，具体涉及一种用于鼓风炉的烟气余热回收装置；所采用的技术方案是：一种用于鼓风炉的烟气余热回收装置，包括回收装置本体，所述本体内设有烟气腔、空气腔和若干热管；所述热管热端位于烟气腔内，所述热管冷端位于空气腔内；所述烟气腔内设有刮尘板，所述刮尘板设有若干刮尘孔，所述热管热端插设在刮尘孔内；还包括直线驱动器，所述直线驱动器用于驱动刮尘板沿热管长度方向移动。本发明通过热管将烟气的热量传递给鼓风炉进气，能够提高鼓风炉的燃烧效率和实现烟气余热的回收，具有经济环保的特点。且通过直线驱动器驱动刮尘板刮除附着在热管热端的粉尘，能够确保热管的热传导正常进行，无需停炉维护，生产效率高。
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本申请提供的钽及钽钨回收料制备钽二点五钨合金铸锭的方法，利用钽或钽钨合金加工过程产生的边角回收料，通过对以上回收料进行酸/水洗、氢化、脱氢、磨筛，制备出‑200目的钽粉或钽钨合金粉，经分析检测，调配，压制、放入真空烧结炉内，制备出钽2.5钨合金烧结条，而后烧结条在真空电子束炉中熔炼，即得钽2.5钨合金锭。本申请利用钽或钽钨合金加工过程产生的边角回收料、通过多步火法处理工艺，制备出符合特定条件和相关质量标准的钽2.5钨合金铸锭。本申请实现了钽及钽钨合金回收料的短流程、高收率的回收再利用，解决了现有生产钽2.5钨合金铸锭的方法中，工艺流程复杂、工序繁多、钽及钨金属收率低，生产过程环境污染大等问题。
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本发明属于锰加工技术领域，涉及一种利用硅锰渣生产电解金属锰的工艺方法。该工艺方法，包括1.原料准备：将硅锰渣破碎为硅锰渣粉；2.制浆浸取：与阳极液进行制浆，加入浓硫酸进行浸取；3.与矿粉混合：压滤，将滤液与矿粉混合；4.收酸、除杂：加入焙烧粉进行收酸，加入氨水进行中和，加入双氧水并通入空气，去除铁离子，加入SDD去除重金属；5.净化：压滤，在滤液中加入絮凝剂和活性炭，静置、压滤；6.电解：获得金属锰。该工艺方法，使硅锰合金生产过程中产生的工业固废硅锰渣得以重新回收利用，减少资源浪费、减少环境污染，保护环境、节约土地，延伸锰加工产业链，拓宽硅锰渣的利用途径。
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本发明提出的一种低铝铌铁，所述低铝铌铁的成分含量为Nb：50‑62%，Al：0.05‑1%，Si：0.1‑0.2%，Mn：0.01‑0.02%，C：0.002‑0.004%，S：0.005‑0.01%，P：0.04‑0.06%，其生产方法，包括将原料按照以下质量比例混料；将上述混合物料装入反应容器，点燃反应，得到低铝铌铁，本发明提供了一种工艺简单，间断作业，并能够使合金中铝含量降低到0.1%以下，且对铌收率影响较小的方法。
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本发明提供了一种Ta‑W基合金，由包括以下物料的原料制备得到：Ta粉、W粉、Ti粉和Ta‑Al金属间化合物；所述原料中Ta、W、Ti和Al的摩尔比为(50～70)：(6～8)：(10～25)：(10～20)。本发明中，在烧结过程中铝过早出现液相，甚至气化，无法控制其添加入Ta基合金中。因此，现有技术无法简单用粉末冶金方法制备含铝的Ta‑W合金。本发明在制备Ta‑W基合金时铝以金属间化合物的形式添加入合金中，采用金属间化合物Ta2Al作为铝源，在Ta‑W基合金中添加合金元素Ti、Al，以制备在800～1100℃下具有抗氧化性的Ta‑W合金。本发明还提供了一种Ta‑W基合金的制备方法。
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一种低含量钨矿制备钨铁合金的新方法，属于冶金技术领域，特别涉及铝热法制备钨铁合金和电弧加热精炼脱钨，包括：铝热法制备钨铁合金和电弧加热精炼喷铝贫渣二个步骤。本发明利用铝热法和电弧加热喷铝，具方法简单，能耗低，成本低，氧化钨收率高的特点。
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一种高温高比强度铌合金及其制备方法，合金主要成分如下表所示：。本发明采用粉末冶金的方式进行配料烧结，可以有效保证合金成分的均匀性；铸锭组织的优化，达到高温合金的加工的技术要求；高温铌合金的成分配比、铸锭方法可以保证生产出有利于加工的铸锭，达到最终合金的使用性能，具有很好的经济价值和社会价值。
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本发明提供了一种大截面矿热炉用炭块生产方法，属于炭块生产技术领域。本发明通过添加2,4‑2硝基甲苯作为添加剂来调节糊料的塑性，保证糊料塑性柔而不结、散而不干，保证炭块内外理化指标的均一。
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本发明涉及一种大规格、大截面尺寸的高石墨质炭块及其生产方法。将0－50％的电煅煤、20－100％石墨碎、0－30％的焙烧碎、15－25％的改质沥青进行混捏，混捏温度120℃～180℃，混捏时间45－120分钟，凉料时间10－35分钟，挤压磨具尺寸尺寸截面425×425mm2～800×650mm2预压压力20～25MPa，挤压压力3－20MPa，挤压速度＜5mm/s。大规格阴极炭块截面积为425×425mm2～800×650mm2，这种大截面积的阴极炭块将为大型预焙电解槽提供更加理想的阴极材料，将使电解槽的电场、热场、磁场分布更加合理，同时采用新的配方和工艺生产，将使电解槽阴极压降降低，达到节能的效果。
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本发明属于冶金技术领域，涉及一种电解锰阳极板板栅及其制作方法。该电解锰阳极板板栅，包括如下质量分数的原料：锡1.5%～3.0%、锑0.3%～1%、镧0.05%～1.5%、铈0.05%～1.5%、钠0.05%～2%、硼0.05%～2%，铅为余量。本发明，通过加入硼和钠，以及镧和铈，并配合熔炼铸造工艺，使获得的阳极板板栅，其使用寿命更长、电阻更低、电耗更少，可为企业带来良好的经济效益。
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本发明提供一种热压法制备高纯微观组织可控的钼铌合金靶材方法，通过热压方法制备高致密的钼铌合金溅射靶材，致密度可达到99％以上，采用氮化硼和石墨的组合模具可以有效阻止渗碳现象，获得高致密高纯的微观组织可控的钼铌合金靶材，降低了烧结温度，降低成本。同时，克服了粉末冶金工艺致密度低的现象，熔炼铸造的组织粗大、成分不均匀，热等静压成本过高的缺点。
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一种防止液压系统进水的智能检测报警保护装置及其方法属于一种液压智能保护装置，尤其适用于冶金熔炼电弧炉、精炼炉液压设备，防止液压系统进水的智能检测报警保护装置及其方法，结构包括与全导电水冷横臂电极夹持器的液压油缸相连接的油管，油管上连接有液压油箱和液压马达，油管上依次安装有流量监测仪、液压阀和流量报警器，流量报警器上安装有控制开关，流量监测仪、流量报警器、液压马达和控制开关均与PLC控制系统相连接，本发明结构简单，使用方便，全自动化控制、报警，提高了冶炼设备的可靠性、安全性。
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本申请提供了一种金属液自动取样设备，涉及冶金、熔炼设备技术领域。金属液自动取样设备设置在安装平台上，安装平台下方预设有装载金属液的水包通行的空间，其包括支撑立柱、采样装置及驱动装置；支撑立柱安装在安装平台上；采样装置设置在支撑立柱上，采样装置用于对水包内的金属液进行测温和取样；驱动装置设置在支撑立柱上，驱动装置包括第一驱动机构、第二驱动机构及升降机构，第一驱动机构和第二驱动机构均可通过升降机构驱动采样装置向靠近或远离水包的直线方向运动。本申请相比传动的人工取样方式，方便快捷，安全高效，避免人工取样作假，保证取样质量，有效的避免了采样装置与水包的碰撞，确保人身和设备安全。
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本发明提供了一种型焦的制备方法，包括：将电解铝工艺中产生的除尘灰分别输送至多个储存仓；将电解铝工艺中产生的废焦油加热、液化，得到液态热焦油；将混合除尘灰与液态热焦油充分混合，得到混合泥；将混合泥加热至1160℃，冷却得到型焦。本发明利用电解铝工艺中产生的除尘灰与废焦油通过搅拌、混捏、压块，在焙烧废阴极炭块时用作覆盖料、除尘灰与废焦油在高温炉内高温条件下发生化学冶金反应，最后生成型焦，既降低了废阴极炭块的处置成本，又解决了大量铝电解阳极除尘灰及废焦油危废无法处置的难题，还提高了覆盖料的产品附加值。解决了现有技术中，废阴极炭块处理成本过高，以及处理后产品经济附加值低的技术问题。
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一种球形氧化钽或球形氧化铌的制备方法，属于冶金领域。该方法包括如下步骤：采用碳酸铵作为沉淀剂，在5—20L反应器中加入氟钽酸溶液或氟铌酸溶液，在常温持续搅拌条件下，控制搅拌转速100—300r/min，将配制好的碳酸铵溶液采用计量泵控制流量的方式加入至反应器中，同钽酸溶液反应，继续用碳酸铵溶液调节反应液的PH值，加入后，料液需要持续搅拌1‑4小时，反应结束后料液经过3‑5遍去离子水漂洗，进入离心机或压滤机脱水后，放入烘箱烘干后进入马弗炉或推舟炉在空气氛围下焙烧6小时。可得到球形氧化钽或球形氧化铌产品。本发明有效的解决了产品形态不规则、杂质多、物理性能差等产品质量问题。
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一种碳还原制备钨铁合金的方法，涉及冶金技术领域，包括以碳质还原剂和含钨废料处理得到的氧化钨为主要原料，再配入一定比例的还原铁粉，经过混料、造粒、烘干后，在推板窑中通过高温碳还原烧结后得到钨铁合金球；然后再将钨铁合金球和一定量的废钢屑加入到中频炉中，经过熔炼净化得到钨铁合金。本发明采用推板窑技术碳热还原的方法生产钨铁，反应发生在高温区，碳质还原剂和氧化钨发生固‑固反应生成钨铁合金，且经过中频炉熔炼净化，在高温电磁搅拌作用下，合金中的少量杂质上浮于合金表面，主要成分钨和铁在电磁搅拌作用下混合更加均匀，生产出的合金成分均匀无偏析；在生产过程中无废渣生成，原料中的W全部进入产品，产品中W的收率接近100%。
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本发明涉及一种多元铌合金铸锭的制造方法，该方法通过在冶金级氧化铌粉中添加铝粉、发热剂、石灰、合金元素粉末和稀土元素，经过混料、装炉铝热还原反应后，金属与渣分离，之后将还原后金属采用电子束炉熔炼成板状、圆柱状或其它形式的铸锭，之后配入一定的锆或其它金属，经过两次真空电子束炉熔炼或一次真空电子束炉+一次真空自耗电弧炉熔炼而进行铌合金铸锭的制备。本发明极大的降低了铌基合金的生产成本，具有良好的发展前景，且通过本发明方法生产的铌合金具有成本低、生产周期短、产量高、合金性能优异等特点。
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本发明涉及一种联合处理铜渣和镁渣的方法和应用，属于冶金技术领域。本发明处理方法具体如下：(1)将工业铜渣、自粉化镁渣按质量比为(50～90)：100的比例混合得到混合渣，然后细磨至200目以下，混匀、压制成饼状，获得饼状混合渣；(2)将饼状混合渣置于马弗炉内，在空气氛围中升温至1100～1300℃后恒温焙烧1～3h，焙烧结束后，取出试样，利用压缩空气冷却，然后细磨、磁选，获得富铁精矿和富硅酸盐相尾矿。本发明磁选产物可分别用于保温耐火材料和建筑材料。经本发明改质后混合渣磁选产率由原来的38.71％提高至69％；回收率由原来的52.07％提升至81.14％，混合渣磁选精矿的产率和回收率均大幅提升。
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本发明涉及一种复合添加剂改质后回收铜渣中铁的方法和应用。本发明方法包括：(1)将复合添加剂与铜渣混匀，得到混合物料，然后在空气氛围中升温至焙烧温度进行恒温焙烧，使铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿和赤铁矿转变为强磁性镁铁尖晶石晶粒和硅酸二钙；(2)焙烧结束后将焙烧体系缓慢降温100～300℃，使镁铁尖晶石晶粒长大；然后将产物取出，快速冷却至室温，粉磨，得到改性铜渣，再将所得改性铜渣进行磁选分离，得到铁精矿和磁选尾渣。磁选分离后精矿富含镁铁尖晶石，可用于防火保温材料或冶金原料，尾渣富含硅酸二钙，可用于建筑材料。经本发明改质后铜渣的磁选产率和回收率均大幅提升，因此本发明方法能推进铜渣的综合循环利用。
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本发明公开了石墨烯电极材料生产工艺，包括筛选后的低硫低钙高碳煤炭首先送干馏系统干馏处理，而后干馏处理后的固体经破碎机破碎送变频电弧炉多级熔融分离系统，而后熔融分离后固体送配料系统，而后送入焙烧系统，所述的配料系统中加入石墨烯、电极辅料、炭黑和粘结剂后经混捏、压型之后加入冶金焦粒粉进行第一次焙烧，而后加浸渍剂浸渍后进行第二次焙烧，而后焙烧后的物质由保温料固定化后经切割机切割出成品规格的石墨烯电极材料，边角料一部分经粉碎机粉碎、过筛制取石墨烯纳米金刚石，一部分送配料系统循环利用。本发明与现有技术相比的优点在于：本发明结构合理，节能环保，循环利用，低成本制取石墨烯电极材料。
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本发明公开一种碳酸锰低温分解活化的方法及系统，用以解决现有技术中电解锰湿法冶金工艺中，弱酸工段需要添加的焙烧粉由二氧化锰制得，成本高，浪费煤炭资源的问题。该方法为将碳酸锰矿石破碎至粒度小于10mm，按照100份碳酸锰矿石、3～5份精洗煤的比例掺配，并将掺配后的混合物送至还原罐的内腔中，在还原罐内隔着内腔对混合物进行低温焙烧，焙烧温度控制在850℃～940℃，焙烧时间为18h～24h；焙烧完成后生成一氧化锰，其锰品位相比于碳酸锰矿石的锰品位升高6％～8％。有益效果为使矿石品位提高6‑8个百分点，处理后的矿石可直接用于电解金属锰化合车间，这样不仅能够有效利用锰矿资源，还能优化电解金属锰化合工段工艺，缩短制液时间，降低人力物力成本。
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