本发明为轧辊埋弧焊烧结型合金焊剂,用于国家化学、冶金和机械系统的新型工业合金焊接材料,它代替了国内外的熔炼型焊剂和陶质焊剂,该焊剂配用普通焊丝修复热轧钢辊及球墨铸铁辊的大面积堆焊及结构钢的埋弧自动焊。焊接工艺性能好,成本低,可采用交直流焊机,无烟、无毒、无味,熔敷金属层耐高温,机械性能好。如全国推广使用,每年节约钢材6万多吨及大量能源和原材料。统计每年大约为国家节省约人民币1.5~2.0亿元。
本发明涉及冶金技术领域,尤其涉及一种转炉炼钢脱磷剂,其特征在于,其熔点≤1280℃。由以下组分按重量百分比组成:Fe2O3?60.0-75.0%;CaO:20.0-35.0%;其中杂质总含量≤5.0%。所述杂质包括MgO、Al2O3、MnO、SiO2、K2O和Na2O等。其制备方法是将上述原料破碎成粒度为0~10mm颗粒,混合均匀后在1350~1400℃高温下熔炼。熔化生成的矿相结构以2CaO·Fe2O3为主相的块状物料。冷却后破碎成3~40mm粒块。其使用方法是在转炉炼钢过程中加入8~10公斤/吨钢,其脱磷率可达90%以上。能将钢中磷含量有效地控制到0.004%。本发明的有益效果是:脱磷效率高而且稳定;不含氟化物对环境无污染。
本发明涉及一种利用高炉渣生产硅铁合金的方法,将炉心料布置到矿热炉的中心区,将边缘料布置到中心区的外围,炉心料包括炉心冶金炉料和高炉渣,在1700~1900℃下熔炼4~5小时,中间每隔1.5~2小时捣炉一次,经精炼,扒除炉渣,浇注,精整去渣后即得到硅铁合金。本发明回收利用高炉渣,降低能耗和原材料成本,实现了资源再利用,同时解决了高炉渣填埋或堆放所带来的占地及环境污染问题。
本实用新型属于冶金行业烧结和球团生产设备技术领域,特别涉及一种烧结机箱式自调密封装置。包括密封箱体、密封盖板、密封支撑机构、限位密封组、灰斗、设在此灰斗下部的放灰机构,其特征在于限位密封组由分别设在密封盖板下表面的两块限位板,分别对称设在密封箱体的两侧板顶部且开口向内的弧形凹槽,与此弧形凹槽相靠接的滚杆所组成,密封盖板的两翼通过铁链与密封箱体相连接,密封支撑机构由支撑组件,与此支撑组件相连接的配重机构所组成。本实用新型结构简单,能够有效地实现烧结机、焙烧机的头尾处和中间处的密封,降漏风,降能耗,提高产值量水平,同台车的接触力小,还能延长其使用寿命,达到降低设备维护费的目的,降低生产成本。?
本实用新型涉及一种对冶金轧钢、烧结、建材等行业焙烧和烘干过程中产生的烟气加热的设备——自清式大型烟气加热器。其目的是提供一种将烟气加热升温至烟气露点温度以上的自清式大型烟气加热器。其特征是由加热箱体和直流箱体、后静压箱、积灰斗组成,每个加热箱体中有加热单元,本实用新型的好处是:防止结露,避免形成酸液对金属壁腐蚀,可逐个加热器进行冲刷加热元件上的积灰,实现自身清灰功能,保证换热效率。
本发明提供一种高炉瓦斯泥预还原球团的制备方法,其原料质量百分比为:高炉瓦斯泥10%~30%,SiC粉3.5%~10%,铁精矿60%~85%,膨润土1.2%~1.5%;分别将膨润土总量的20%-30%与高炉瓦斯泥、SiC粉混匀,将铁精矿和膨润土总量的70%-80%混匀,制成混合料。造球时,先将瓦斯泥、SiC粉和膨润土的混合料造成球核;再加入铁精矿和膨润土混合料继续造球;并在成型的球团上外裹一层占原料总质量的0.5%~1.5%的白云石,按常规生产工艺制成预还原球团。本发明可大量消化高炉废弃物,降低球团的焙烧温度,增加非磁铁精矿的使用比例,成品球团间不粘结,冶金性能好,有利于提高高炉效率,降低高炉焦比。
本实用新型可应用于化工,食品,冶金,环保等相关行业解决带压容器无尘卸灰的设备,特别涉及一种回转卸灰阀。是由:导入管、回转筒、密封装置、壳体、锁气机构、传动机构组成,其特征在于:导入管通过密封装置与回转筒轴向端面联接,在联接面有密封装置,回转筒外侧是径向锁气机构,锁气机构位于回转筒的上方;传动机构固定在壳体的外部,通过轴与回转筒连接。本实用新型在烧结生产中给降低烧结和焙烧生产工艺中系统漏风率,提高产量和降低消耗提供了技术性更高,适应性更强的卸灰设备。由于采用了气—灰分锁和回转卸灰技术,能有效根除现有双层阀带料关闭不严和密合面易研磨漏风的弊端,是电动拨叉双层阀和电液插板双层阀的替代设备。
本发明涉及一种酸性氧化镁球团矿及其制备方法,将磁铁矿粉90~95%, 膨润土1~2%以及粒径-200目>90%的镁石粉4~8%,在配料室配加镁石粉 及膨润土进行干混,控制球团矿原料中MgO/SiO2=0.4~0.55;同时焙烧温度保 持在1250℃~1300℃之间,即可生产出本发明之酸性氧化镁球团矿。在不增加 设备投资和不改变原有工艺的情况下,改善球团矿低温还原粉化率指标,使低 温还原膨胀率降低50%;球团矿的软融温度提高120℃~150℃,提高球团矿的 高温冶金性能,改善高炉冶炼条件。并且原料来源充足,生产工艺简单,便于 操作和掌握,具有提高球团矿使用比例,进行普遍推广的优势与价值。
本发明属于钢铁冶金领域,具体涉及一种氧化球团回转窑燃煤用结圈特性的评价方法。本发明是将回转窑用不同来源的燃煤完全烧成煤灰,将煤灰与预热球团粉末按比例混匀并压制成圆柱形压块,于1200‑1300℃下焙烧5‑15min,得到烧结团块,然后检测烧结团块的抗压强度进行比较,烧结团块的抗压强度越高,对应的燃煤在回转窑中越容易导致回转窑结圈。本发明通过测定不同煤灰与同一球团粉末形成的混合粉末的抗压强度就可以反映该煤灰在回转窑中形成结圈的难易程度,进而从回转窑结圈角度为回转窑生产选用燃煤提供依据,具有重要的应用价值和现实意义。
本发明公开了一种铁矿粉造块的方法,旨在提高铁矿铁品位,减少能量消耗,减少环境污染。该方法的步骤包括:铁矿粉块配料:铁矿粉、石灰石粉、镁水、造孔剂;一次混合:在混合机内放入粒度较小的铁矿粉、石灰石粉、镁水泥和造孔剂;二次混合:将一次混合料与粒度较大的剩余铁矿粉放入混合机内混匀得到均匀混合料;将均匀混合料放入长方体形状模具中压制成铁块生料;铁块生料焙烧;破碎筛分。本发明以镁水泥为粘结剂和MgO添加剂,在混合料中添加造孔剂,采用冷压成型技术,压制成多孔铁块,提高了铁矿粉造块效率,改善了铁块的冶金性能,简化生产工艺流程,减少烧结球团中黏结剂的使用,扩展了铁矿资源,提高了铁块的体密度和高炉生产效率。
本实用新型公布了一种铁碳熔体脱碳反应控制装置,属于钢铁冶金技术领域。它是采用由炉体熔炼系统、熔池系统、电极控制系统以及外加电源组成。炉体熔炼系统包括感应线圈、炉壳、耐火材料打结层、预制炉衬,且预制炉衬嵌入耐火材料打结层底部的凹槽内。耐火材料打结层与底阳极安装在炉体底衬上,炉体底衬与底阳极中心置有底吹气体气孔。熔池系统主要由上部的熔渣和其下部的铁碳熔体组成。电极控制系统为阴极旋转升降横臂支架。所述的阴极和底阳极通过导线与外加电源相连接。本装置具有设备简单,操作方便,成本低廉,洁净化,只需在铁碳熔体和熔渣间施加一直流电场,即可实现熔体的电化学脱碳、脱氧。
本发明涉及钢铁冶金领域,尤其涉及一种提高钢筋强度的方法,具体操作步骤如下:1)熔炼炉炉衬材料采用硅石,硅石砂料粒度合理级配,在砂料中加入硼酸作为添加剂;2)炉衬经成型、烧结后在熔炼炉内使用,钢水硼含量为0.0005%‑0.0030%;3)将熔炼炉中完成钢水脱氧及合金化过程,增加钛元素,保证钢水中钛元素含量为0.02%‑0.03%,将钢水浇铸成方坯,制成钢筋产品。与现有技术相比,本发明的有益效果如下:钢水中的碳与炉衬中的B2O3发生化学反应,微量的硼元素固溶在晶界,抑制先共析铁素体的生成,在后续轧制过程中相同的冷却条件下,其内部组织中会产生一部分马氏体和贝氏体等强化组织,提高钢筋强度。
本发明公开一种利用废酸泥生产烧结矿的方法,在回转窑中利用钢铁厂内温度为200~300℃的废气对废酸泥进行低温焙烧3~4小时,脱出废酸泥中的水分和游离盐酸,形成盐酸蒸汽,获得富铁残渣;焙烧后的干废酸泥经过破碎机破碎至小于8㎜,进入烧结系统,把破碎后的干废酸泥作为一种铁料进行配料,干废酸泥占烧结铁料的质量百分比3%~8%,经混料、打水、消化、烧结,生产出高质量烧结矿;盐酸蒸汽被抽风机(7)抽至喷淋塔(6)中,经过喷淋回收盐酸液。改善了烧结矿的冶金性能。
本发明公开一种熔剂性复合球团矿的生产方法,(1)将铁料、熔剂和粘结剂混合成混合料,其中铁料为高铁低硅铁矿粉,熔剂为生石灰粉,粘结剂为膨润土、水玻璃或腐殖酸钠等;调整生石灰粉含量,使混合料的碱度为0.6~1.0,将混合料加水润湿并混合均匀;(2)对高碱度烧结返矿进行润湿,以该返矿为成球核心,用(1)所述混合料在圆盘造球机上进行一次造球,生产出生球;按熔剂性球团矿焙烧制度进行焙烧,制得成品单球双碱度的熔剂性复合球团矿。生产一种既具有高碱度烧结矿优点又具有球团矿优点的复合球团矿,提高了球团矿的冶金性能,开辟了烧结返矿利用的新途径。
本实用新型涉及有色冶金技术领域,尤其涉及一种底吹炼铜炉熔锍熔渣高效分离装置。包括铜锍熔炼炉、挡墙、挡渣板与出渣平板;挡墙底部嵌装于铜锍熔炼炉炉底的炉衬砖内并与炉衬砖紧密贴合,且挡墙外壁与铜锍熔炼炉壁紧密贴合,挡墙上设过铜孔和过渣孔;挡墙将铜锍熔炼炉分为两室,出渣平板水平固接在其中一室内,将其分为出渣室与出铜锍室,挡渣板底部嵌装于出铜锍室内,出渣室设有放渣口,出铜锍室设有放铜锍口。不仅可以促进熔炼渣和铜锍高效分离,而且可以防止铜锍直接冲刷铜锍熔炼炉本体耐材,利于铜锍内夹杂物颗粒上浮,极大提高了生产效率和铜锍的纯净度,解决了现有工艺渣金分离效果差和渣含铜高的难题,降低了生产成本。
本发明涉及有色冶金技术领域,尤其涉及一种底吹炼铜炉熔锍熔渣高效分离装置及工艺。包括铜锍熔炼炉、挡墙、挡渣板与出渣平板;挡墙底部嵌装于铜锍熔炼炉炉底的炉衬砖内并与炉衬砖紧密贴合,且挡墙外壁与铜锍熔炼炉壁紧密贴合,挡墙上设过铜孔和过渣孔;挡墙将铜锍熔炼炉分为两室,出渣平板水平固接在其中一室内,将其分为出渣室与出铜锍室,挡渣板底部嵌装于出铜锍室内,出渣室设有放渣口,出铜锍室设有放铜锍口。不仅可以促进熔炼渣和铜锍高效分离,而且可以防止铜锍直接冲刷铜锍熔炼炉本体耐材,利于铜锍内夹杂物颗粒上浮,极大提高了生产效率和铜锍的纯净度,解决了现有工艺渣金分离效果差和渣含铜高的难题,降低了生产成本。
本发明涉及钢铁冶金技术领域,特别涉及一种钢水精炼用预熔型脱硫剂,其特征在于,由下述几种组分按重量百分比组成:氧化钙55~70%;高铝矾土10~25%;铝灰10~25%。所述的铝灰为制铝生产中的熔渣。其制备方法是将上述组分研磨制成0~2mm粉末,按比例混合,经1450~1600℃高温熔炼,出炉冷却后,破碎成0~70mm颗粒即可。其杂质SiO2≤8%、Fe2O3≤1.5%、MgO≤1.2%、CaF2≤3%、水分≤0.5%。本发明的有益效果是:(1)熔点低,熔速快;(2)脱硫率可达60%以上;(3)脱硫剂用量减少50%左右;(4)可用于钢水、铁水脱硫;(5)无氟或微氟,有利环保。
本发明涉及一种镁质熔剂性球团的制造方法,包括如下步骤:1)制备球团料A;2)一次造球:将球团料A喷加雾化水造球,制备得到粒径为5±0.5mm的球核A;3)制备球团料B;4)二次造球:以球核A为制粒核心,以球团料B为粘附粉,喷加雾化水造球,制备得到粒径为10±0.5mm的球核B;5)制备球团料C;6)三次造球:以球核B为制粒核心,以球团料C为粘附粉,喷加雾化水造球,制备得到粒径为15±0.5mm的镁质熔剂性球团生球;7)球团焙烧:将镁质熔剂性球团生球焙烧制得镁质熔剂性球团成品。镁质熔剂性球团,其碱度由内层向外层逐渐降低,氧化镁质量分数由内层向外层逐渐提高,既可以改善球团矿冶金性能,又可以避免焙烧粘结。
本发明公开了一种强化高硫精矿生产球团矿的方法,属于炼铁生产技术领域。为解决高硫精矿用于球团矿生产时球团矿内部焙烧不充分的问题,通过在使用高硫精矿造球核时喷洒雾状高锰酸钾溶液,在焙烧过程中通过高锰酸钾的分解反应释放出的氧气,提高焙烧球团氧化气氛,实现了球团矿焙烧充分、质量提高的目的。本发明可以提高球团矿抗压强度、改善球团矿冶金性能,同时实现降低高硫精矿用于球团矿生产过程中烟气硫含量过高的目的。
本实用新型属于冶金技术领域,涉及一种炼铁原料人造富矿技术环形竖炉,焙烧炉为环形竖炉,在焙烧炉外侧上部有环形燃烧室,燃烧室内设置喷火口,下部是冷却风包;在焙烧炉内侧的导风墙是用耐火砖砌筑的环形中空部分,上下与焙烧炉相通,在导风墙砌体内侧的下部设置冷却球团废气排出风箱;在环形竖炉中心设置主风管,炉体的上部是密封的;在焙烧炉的顶部有一倾斜的圆扇形烘干床,在烘干床的上部设置一环形受料密封漏斗,在炉外顶部是旋转布料器,在炉的下部设置排料控制阀门。本实用新型克服了现有技术的不足,具有设计合理,结构简单紧凑、受力均匀、不易损坏、高度降低、投资省的特点,提高了导风墙的使用寿命及炉龄。
本发明涉及一种含钛镁质熔剂性球团及其制造方法,所述球团的造球核心为烧结矿返矿,核心外层的球团本体是由铁精矿、粘结剂A和轻烧镁石粉组成的混合料层,球团的外层包裹有阻粘腹膜;所述烧结矿返矿的碱度为1.9~2.2;所述混合料层的碱度为0.8~1.1;所述球团的碱度为1~1.4,MgO质量分数为1.6%~2.5%,TiO2质量分数≥2%。本发明所述含钛镁质熔剂性球团是一种双碱度球团,其既具有高碱度烧结矿的优点,又具有球团矿的优点;一方面解决了熔剂性球团焙烧粘结的问题,提高了球团矿的冶金性能,另一方面使球团具备了钛渣护炉的作用。
本发明公开一种炼钢顶底复吹转炉维护炉口清除粘结钢渣的处理方法,属于黑色冶金转炉维护技术。要解决的技术问题是:针对复吹转炉吹氧熔炼中炉口粘结钢渣,炉口口径不断缩小,而影响转炉熔炼生产操作,向炉内加废钢发生炉口卡住废钢,测试的副枪不能正常进行,时有发生损坏副枪及测试探头。本发明采用解决技术方案是:在转炉高温下向炉口内吹氧,使炉口粘结钢渣及含铁粘结物接触氧发生反应,破坏粘渣组织结构,使其熔化剥落,脱离炉口内衬,保持稳定转炉炉口,吹氧操作参数按转炉大小选定。如260T顶底复吹转炉维护炉口清除粘结钢渣,4分钟完成,清除彻底,稳定炉口,为提高转炉作业率,增加产量提供保障。
本发明涉及一种球团用高效复合膨润土,由以下组分按重量份组成:膨润土60~80份、有机纤维素12~26份、碳酸钠5~10份、氧化镁7~14份、三氧化二硼4~6份、高温防爆剂5~11份。所述有机纤维素为羧甲基纤维素和羟甲基纤维素中的一种或两种的任意混合。所述高温防爆剂为防爆纤维。与现有技术相比,本发明的有益效果是:1)代替普通膨润土使用,膨润土粘结剂的用量由原来的1.7%,降低至1.2%;2)与普通膨润土相比,具有粘结力强、球团度高的特点,提高成品矿品位(TFe)0.6%左右,SiO2含量降低0.8%左右;3)加入氧化镁和三氧化二硼,可以有效降低焙烧温度;4)能够降低单耗,提高生球的成球性,提高生球的爆裂温度,改善球团矿的冶金性能。
本发明涉及冶金技术领域,尤其涉及一种轻烧氧化镁生产方法。以小于30mm粒度的菱镁矿为原料,将其送至旋转式微波焙烧炉中与再结晶碳化硅球混合;利用再结晶碳化硅球作为微波耦合剂间接加热菱镁矿生产轻烧氧化镁,菱镁矿在煅烧分解成轻烧氧化镁的同时被耦合剂再结晶碳化硅球粉磨成高活性轻烧氧化镁粉,同时高效低成本回收利用碳酸镁分解产生的高浓度CO2气体。使现工艺不能加工的资源得到有效的利用;菱镁矿在煅烧分解成轻烧氧化镁的同时被粉磨成高活性轻烧氧化镁粉,增加了产品的活性,提高了产品的质量,省去了破粉碎环节,简化了流程,生产过程易于控制;采用非燃料燃烧加热煅烧菱镁矿的方法,实现CO2高效低成本回收,减轻了环境污染。
本发明涉及一种高密度型焦炭的生产方法,是一种采用石油焦、或沥青焦、或电煅煤、或冶金焦、或天然石墨、或人造石墨、或炭素制品生产返回料、或炭素制品回收料,其中一种或上述一种以上混合物为原料生产高密度型焦炭;其生产方法包括:(1)原料选择;(2)颗粒级配、结合剂选择、结合剂含有量控制;(3)混合;(4)压球;(5)煅烧;煅烧后型焦炭特征:球形或三维尺寸不相等的椭圆球体形状;体积密度1.6~1.8g/cm3;球体受压平行面气孔率小于受压垂直面气孔率;具有石墨化各向异性特性。本发明通过原料颗粒级配,控制压球时辊皮线速度等生产方法,实现炭素原料体积密度大于炭素焙烧品为目标,生产出体积密度大于1.6g/cm3的高密度型焦炭。
本发明提供一种高炉用熔剂性复合含碳球团的生产方法,混合料A原料组成为铁精矿65-80%,粘接剂1-2%,含碳材料10-20%,并添加熔剂使混合料A的(CaO+MgO)/SiO2为1~1.4。将混合料A加水混匀后制成粒度为5~7mm的自熔性球团核。混合料B原料组成为铁精矿75-85%,粘接剂1~2%,含碳材料5-15%,添加熔剂使混合料B的(CaO+MgO)/SiO2为0.2~0.5。将自熔性球团核放入造球机中,添加混合料B继续造球,制得粒度为10~16mm的含碳球团生球;对生球焙烧后制得成品熔剂性复合含碳球团。本发明解决了熔剂性球团焙烧粘结和含碳球团内部自还原延迟问题,使其碱度和还原碳呈梯度分布,可极大提高含碳球团的高温冶金性能,抗压强度达到2081N/球,金属化率为40%。
本发明属于冶金原料矿物加工的破碎工艺技术领域,特别是涉及一种链篦机回转窑生产镁质球团工艺,包括下述步骤:按照下述组分的重量百分比配料:磁铁精矿92~96%,膨润土1.0~3.0%,菱镁矿3.0~4.5%,将此配料混匀,加水搅拌均匀,混合料送入造球盘造球形成生球,将筛分出合格的生球给入链篦机进行干燥、预热成预热球,将预热球给入回转窑焙烧成焙烧球,测试此焙烧球的性能,将焙烧球送入环冷机冷却后成为合格镁质球团矿,磁铁精矿水分为7.0~9.0%,菱镁石的用量为MgO<2.5%。本发明能够提高球团矿在高炉原料的配比,提高入炉品位,改善炉料冶金性能,提高炼铁高炉的生产能力,能使炼铁获得较高的经济效益。
一种涉及稀土火法冶金技术领域的镝钕合金的制备工 艺方法及其装置,本发明采用了氟化物电解质体系,氧化物为原料,在特制的石墨电解槽中,融盐电解法制备出了含镝2~10(重量)%的镝钕合金。该合金熔点低、成份稳定,杂质含量少,将成为制备高矫顽力钕铁硼永磁材料的理想原料。本发明工艺设备简单,生产连续,投资少,见效快,适合乡镇企业和个体工厂采用。
本发明涉及一种冶金工业冷轧酸性废水处理系统装置,其特征在于:是由调节池、中和池、投药装置Ⅰ、投药装置Ⅱ、投药装置Ⅲ、絮凝池、沉淀池、微孔陶瓷过滤器、过滤器储存水箱、RO反渗透设备、回用水储存水箱、污泥浓缩池和泥水分离机组成,其工艺方法通过预曝气中和絮凝;沉淀池沉淀泥水分离;全自动自清洗的微孔陶瓷过滤器一级深度处理;RO反渗透设备二级深度处理四个步骤实现。本发明从源头治理入手,以治本为目的,彻底解决世界钢铁行业使用近50多年的传统的石灰乳工艺不能实现污水“零排放”和沉渣资源化利用,并且处理后达标排放对下游处理厂产生新的污染转移,并破坏和降低了污水处理厂运行功能和干流水质生态环境存在的问题。
一种粉末冶金不锈钢及其制备方法,不锈钢中的化学成份按质量百分比计为:C≤0.02%、Si:4.6%~4.9%、Mn:0.8%~1.5%、Cr:12.0%~14.0%、Ni:5.0%~8.0%、Cu:0.50%~1.5%、Mo:0.5%~1.0%、P≤0.005%,S≤0.003%,T.O≤0.006%,其余为铁和不可避免的杂质。本发明的粉末冶金不锈钢的制备方法,钢质非常洁净,能够形成非金属夹杂的磷、硫、氧等的含量极低。本发明制备的不锈钢产品,在抗拉强度超过1400MPa的前提下,保持了良好的伸长率和断面收缩率,从而扩大了产品的应用范围,满足更高强度的要求。
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