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本发明公开了一种高锰钢基耐磨板锤的制备方法，包括制备高锰钢板锤本体，采用硬质纤维编织成纤维网，取一层纤维网置于模具底部，在纤维网上喷射高锰钢液，待高锰钢液完全覆盖住纤维网，布入第二层纤维网，向第二层纤维网上喷射高锰钢液，重复以上步骤，直到填满板锤打击部模具，然后冷却、脱模，获得复合预制体A和复合预制体B，对复合预制体A和复合预制体B进行热处理，获得板锤打击部；将两个板锤打击部分别焊接在板锤本体的两侧，即获得高锰钢基耐磨板锤。本发明利用高温扩散使得钢基体与低碳钢过渡层实现冶金结合，利用原位反应提高了硬质颗粒/金属基体微观界面的结合强度，使制备的板锤具有优异的强韧性和良好的耐磨性。
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本发明属于冶金行业连铸技术领域，具体提供了一种方坯连铸机的出坯系统及方法，包括输送辊道、移钢机、移钢轨道、出坯辊道、检测装置、台车轨道、捞钢机、冷送辊道、热送辊道和暂存装置，所述输送辊道和出坯辊道自左向右依次横向布置，出坯辊道上纵向连接移钢轨道，出坯辊道的右端纵向连接台车轨道，检测装置连接出坯辊道，移钢机和捞钢机自后向前依次连接在台车轨道上，移钢轨道的前方自后向前依次设置有暂存装置、冷送辊道和热送辊道。解决了现有技术中不能满足高拉速、短定尺快节奏的出坯要求的问题，本发明根据需求灵活出坯，提高出坯效率，提高铸坯冷送、热送率。
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本发明公开了一种陶瓷与高温合金复合构件及其制造方法，陶瓷与高温合金复合构件中，陶瓷基体和高温合金基体之间通过物理连接结构连接；物理连接结构包括：陶瓷基体上设置的用于与高温合金基体连接的第一物理连接结构，以及高温合金基体上设置的用于与陶瓷基体连接的第二物理连接结构；过渡层设置于陶瓷基体与高温合金基体的连接界面上。本发明通过一体化3D打印成形，得到陶瓷与高温合金复合构件的成型体；对成型体表面进行去粉处理、强化烧结，得到陶瓷与高温合金复合构件。本发明在陶瓷/高温合金的结合部位引入了连接结构，采用物理铰接的方式在陶瓷/高温合金连接的冶金结合之外，再增加一种机械咬合，从而实现陶瓷/高温合金的双重强化连接。
本发明公开了一种Ni掺杂Ti3SiC2/Cu复合材料及其制备方法和应用，采用无压烧结粉末冶金技术工艺结合Ni掺杂成分特点，根据可用于嵌入式的道岔滑床台板材料服役工况特征，设计成分为20Vol.％～25Vol.％Ti3SiC2含量的Ti3SiC2/Cu复合材料。该材料依靠Ti3SiC2颗粒可实现自润滑功能，通过Ni元素的掺杂不但提高了材料的硬度和抗弯强度等力学性能，而且提高了材料的耐蚀与耐磨性能，通过配粉、球磨、冷压、无压烧结等步骤后，获得可用于道岔滑床台板的Ni掺杂Ti3SiC2/Cu复合材料。本材料可以通过机械方式固定在Q235钢板表面并形成嵌入式自润滑层，在服役时发挥优良的减摩、抗磨、防腐性能，具有广泛的应用市场。
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一种硅铝合金的制备方法，首先，用铸造或粉末冶金方法制备出硅的质量百分数25%-90%、硅相尺寸0.1-20mm间的硅铝材料；制备出的硅铝材料可以进一步焊接在铝片、铜片、硅片、碳化硅片、锗片、砷化镓片、氮化镓片或氮化铝片上，对于上述单独的硅铝块体材料或对焊接在铝片、铜片、硅片、碳化硅片、锗片、砷化镓片、氮化镓片、氮化铝片上的硅铝层经过搅拌摩擦处理，获得硅的质量百分数25%-90%、硅相尺寸0.5～50μm的致密硅铝复合材料，这种硅铝材料可以单独形成块体，也可以复合在铝片、铜片、硅片、碳化硅片、锗片、砷化镓片、氮化镓片、氮化铝片表面上。
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本发明属于冶金设备领域，涉及双动卧式挤压机中无缝管材挤压技术，特别是采用复合穿孔式双动挤压装置及方法，其特征是：包括一个穿孔缸（1）、主缸(3)、穿孔活塞杆（4），主缸（3）腔体由主柱塞（5）前后分隔，主柱塞（5）为U型体，U型体主柱塞（5）的开口端与移动横梁（8）连接，移动横梁（8）将U型体主柱塞（5）的开口端密封，移动横梁(8)连接挤压杆(9)，穿孔缸(1)前端与主缸（3）后部相连接使整体位于主缸（3）的后部，穿孔活塞杆（4）穿过主缸（3）和主柱塞（5）与穿孔针针座（6）进行连接。它提供了一种可以提高穿孔针定针精度，适用于瓶针挤压，同时不增加挤压机机架长度，保持挤压机整体刚性的复合穿孔式双动挤压装置及方法。
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本发明公开了球墨铸铁基自生碳化钽复合材料制备工艺,该工艺主要包括以下步骤:用钽丝编织钽丝网,裁剪、多层卷制或叠加制成网状立体骨架结构;按照铸造工艺要求制作铸型,把钽丝立体网状骨架预置在铸型型腔中;冶炼球墨铸铁浇入铸型中,冷却清理后得到钽丝-球墨铸铁二元材料预制体;把钽丝-球墨铸铁二元材料预制体置入热处理炉,加温到碳化物形成温度进行保温,获得碳化钽颗粒增强球墨铸铁基复合材料。用该方法制备的复合材料充分发挥了碳化钽硬质相的高耐磨性能和球墨铸铁的良好韧性,调控方便,工艺可靠,解决了复合材料反应不完全,增强相颗粒分布不均匀,增强相界面污染弱化等难题,可广泛应用于矿山、电力、冶金、煤炭、建材等耐磨领域。
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本发明属于冶金设备领域,特别是冷轧机组实现快速断带保护的随动辊式断带保护方法及装置,其特征是:它包括随动辊(1)、导向杆(2)、支座(3)、油缸(4),随动辊(1)在卷筒(6)的斜下方连接在导向杆(2)上,导向杆(2)与带位移传感器的油缸(4)传动连接,导向杆(2)和带位移感器油缸(4)固定在支座(3)上;随动辊(1)的表面覆盖有PU材料层。该随动辊式断带保护方法及装置主要是用于冷轧机卷取机的断带保护,确保当断带发生时,随动辊在油缸的作用下,向上伸出压住带卷,使带卷始终缠绕在卷筒上。其特点是结构简单、紧凑,性能安全、可靠,维修方便。巧妙的解决了由于断带所带来的危险问题。
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本发明公开了一种球形铜铬合金粉工艺用高纯净电极的制备方法，包括以下步骤：S1、配碳混料，S2、烧结脱气，S3、破碎制粉，S4、铜铬混料，S5、冷等静压，S6、棒料合金化，S7、机械加工。本发明采用粉末冶金工艺制备铜铬合金电极，气体含量低，夹杂少，电极均匀、一致性好，且制备的电极棒料与EIGA、PREP用需要的电极尺寸足够接近，因此车削量极少，可有效提升原材料的利用率。
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本发明公开了一种分级多孔钛钽棒的制备方法，包括以下步骤：一、将钛钽合金粉末高温烧结，然后清洗和纯化，得到纯化后的多孔钛钽前驱棒；二、将纯化后的多孔钛钽前驱棒进行电化学处理，然后超声和真空干燥，得到真空干燥后的多孔钛钽前驱棒；三、将真空干燥后的多孔钛钽前驱棒进行热处理，得到热处理后的多孔钛钽前驱棒；四、将热处理后的多孔钛钽前驱棒进行超声和真空干燥，得到分级多孔钛钽棒。本发明通过粉末冶金结合电化学的方法，制备了兼具一级大孔和次级微孔的分级多孔钛钽棒，改善了生物相容性，提高了生物活性，有利于骨组织长入，加速了分级多孔钛钽棒与新生骨组织整合，并改善了分级多孔钛钽棒植入人体后的长期稳定性和服役寿命。
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本发明公开了一种ZTA陶瓷增强耐磨零件的制备方法，包括将Ti‑Ni改性的金属化ZTA陶瓷颗粒与钛粉、镍粉和水玻璃混合均匀后装入模具中真空烧结，制得预制体，将预制体预置在金属模具的下模底平面上，再将金属基体熔体浇注到金属模具中，压力机带动金属模具上冲头施加压力，获得ZTA陶瓷功能模块，根据所需耐磨零件的耐磨部位将ZTA陶瓷功能模块放置于铸造型腔中，然后向型腔中浇注金属基体熔液，使ZTA陶瓷功能模块与金属基体熔液一体成型，即制得所需的ZTA陶瓷增强耐磨零件。本发明通过高压浸渗方法将金属基体熔体在压力下渗入到预制体中，形成冶金结合，得到具有铸渗致密、完整性好的ZTA陶瓷颗粒增强功能模块,可应用于耐磨产品的批量生产中。
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本发明涉及冶金设备领域，具体涉及大型模锻压机的下横梁预应力组合制造方法，通过采用两个第一铸件和M个第二铸件并列排布，第二铸件体积大于第一铸件体积，M为正整数；M个第二铸件依次并列排布，两个第一铸件均匀分布排列在位于最外侧且相对称的两个第二铸件的外侧；相邻的第一铸件和/或第二铸件相互键连接；取若干根预紧拉杆组件，使每根预紧拉杆组件贯穿所有第一铸件和第二铸件；对每根预紧拉杆组件施加预应力使所有相邻第一铸件和/或第二铸件之间紧贴；完成下横梁的制造。采用几个零部件预应力组合的方法组成一个大的下横梁，满足了现有的大型模锻压机下横梁强度和刚度的设计要求。
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本发明属于湿法冶金的吸附分离领域，具体涉及一种适于冬季采集锂铷的恒温吸附设备及方法。该设备至少包括卤水收集系统、恒温吸附系统和加热系统，所述的卤水收集系统入口连通有采集源，出口与恒温吸附系统连通；加热系统分别与所述卤水收集系统和恒温吸附系统连通；所述的卤水收集系统包括潜污泵、除盐除渣分卤仓和卤水箱；潜污泵一端与采集源连通；潜污泵另一端与除盐除渣分卤仓连通；卤水箱设置在除盐除渣分卤仓下方，且相互连通；所述除盐除渣分卤仓包括仓体、转筒分卤过滤器和连接板。本发明解决了冬季气温地，盐湖卤水容易盐析水芒硝堵塞管路无法提锂铷作业的问题。
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本发明属于冶金环保技术领域，具体涉及一种真空精炼炉用钢包喂丝除尘装置及方法，包括除尘罩、钢包、真空罐、喂丝机、丝线、除尘烟道，真空罐内套接钢包，钢包的上面扣接除尘罩的左部，除尘罩的右部连接工作台的上面，喂丝机连接丝线且喂丝机连接在工作台上，除尘罩的左部开设喂丝孔和除尘口，丝线的一端穿过喂丝孔，除尘口连接除尘烟道，解决了现有只在喂丝完成后，才将真空罐盖移动到另一处理工位，延长生产时间，出现真空精炼炉与前后工序生产时间不匹配的问题，本发明的钢水喂丝处理和钢水真空处理可同时进行，在不影响现有真空精炼炉的生产节奏的条件下，实现喂丝烟气除尘，满足工厂洁净生产的环保要求，提高工人操作环境。
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本发明公开了一种内齿轮箱铸造结构及铸造方法，该铸造结构，采用底注式浇注系统，下部设置底层浇道，改进后的浇注系统是在铸件冒口根部上部设置上层补充浇道，能够调整铸件凝固时的温度梯度，增加冒口的补缩作用，同时改善了局部过热现象。通过该铸造结构的实施，减少了铸件生产过程中的裂纹、疏松、夹渣等冶金缺陷，铸件的合格率提高了50％，降低了废品损失，节约了成本。
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本发明公开了一种高压直流继电器用触点材料的制备方法，属于粉末冶金材料制备技术领域。通过两次压制和两次烧结，初次压制先进行成型为毛坯，初烧后去除材料应力，降低变形强度；第二次压制目的是进行整形，达到最终产品尺寸，减少后续机加过程，第二次复烧可提高材料的机械强度和材料韧性，有利于材料的的使用寿命，该产品要求机械寿命达到百万次，故需要二次烧结提高材料强度；本发明是新开发的一种高压直流继电器用触点材料的制备方法，工艺过程简单、低成本、高性能的高压直流继电器用触点材料，在满足使用性能的同时，具有很高的性价比，可替代目前的纯铜触点，大大提高高压直流继电器的可靠性。
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本发明公开了一种碳化铌梯度复合涂层及其制备方法，将金属基体表面处理，配制增碳剂，在表面涂覆增碳剂和保温涂层，表层增碳，向金属基体表面送铌铁粉，预干燥激光扫描，多道搭接熔覆，保温，随炉冷却，得金属基体表面的复合耐磨碳化铌涂层。涂层包括致密的微纳米及微米NbC层及呈均匀分布的近球形和立方形的NbC颗粒分散层，呈均匀分布的近球形和立方形的NbC颗粒分散层依次呈梯度分布。可被施加于金属基体表面。本发明通过激光熔覆得到的金属基体与铌铁复合体，外引入外碳源，并加热、保温，在金属基体表面形成碳化物涂层，涂层与基体之间为冶金结合，结合力很强，大幅度提高了金属基体表面的耐磨性能。
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本发明涉及一种旋转微波冶炼炉及其使用方法，属于微波冶金领域。本发明所述旋转微波冶炼炉具体包括炉体以及炉体内部的炉腔，所述炉体下方设置支撑机构；所述炉体底部设置支撑底座，所述支撑底座上方设置盛物台，所述盛物台嵌入炉体底部，所述支撑底座底部中心位置设置旋转装置，所述炉体顶部设置微波发射端。本发明合理的设计，结构简单、紧凑，制造方便；利用升降机构将炉口设置在炉体下方，有利于对炉体的密封，利于炉内还原气氛的控制；运用沙封技术对整个微波冶炼炉的进行密封，保证炉内的还原气氛；运用旋转电机带动盛物台旋转这就克服了微波场分布不均的缺陷。
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本发明属于粉末冶金技术领域，具体提供了一种无粘结相碳化钨硬质合金及其制备方法，该无粘结相碳化钨硬质合金，各组分及其质量百分比含量如下：0.10%～0.30%碳化钒，0.10%～0.30%碳化钽，0.10%～0.25%钴，余量为碳化钨。本发明通过等离子活化烧结工艺获得高致密、高硬度和高耐磨的碳化钨硬质合金，以特殊的模具形状获得大尺寸块体材料，该工艺简单、成本低廉和可批量化生产，满足水刀混沙管对高耐磨材料的要求。
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本发明属于冶金设备领域，具体涉及超重型挤压设备的新结构，包括用于组成挤压机预应力机架的后梁、拉杆压套和前梁，后梁后端连接有外置穿孔系统，包括固定有穿孔缸的穿孔后梁和穿孔拉杆压套，所述穿孔拉杆压套两端分别与挤压机后梁和穿孔后梁相连接；所述挤压机后梁上固定有大主工作缸，所述大主工作缸左右两侧对称设置有小主工作缸，大主工作缸上下两侧对称设置有4个侧缸；所述大主工作缸的主柱塞与移动横梁连接，所述移动横梁上安装有挤压工具；所述挤压机前梁上固定有主剪刀；在挤压机前梁和移动横梁之间设置有挤压筒；本发明是针对行业最大吨位挤压机结构设计的一种主机结构方式，能够增强超重型挤压机整机性能，提高超重型反向挤压设备的强度和挤压精度。
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本发明涉及材料与冶金技术，具体涉及一种航空航天级钼铝合金的制备方法。其特征在于，通过控制真空电子束熔炼参数，使反应保持在合理的速率范围，有利于钼元素在钼铝合金中的均匀分布。通过在真空电子束熔炼前重新加入铝豆，抵消电子束熔炼条件下，高温度对铝元素的损耗，使最终产品的铝元素含量达到设定值。本发明的有益效果是生产出的钼铝合金中钼元素分布均匀，杂质元素含量较少，且铝元素含量稳定，达到航空航天级钼铝合金的要求。
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本发明属于冶金辅助设备技术领域，具体涉及一种微波真空冶炼抽真空装置，包括Y型排气道，Y型排气道的进气口与真空微波冶炼炉的排气口连通；Y型排气道的第一排气道与第一废气仓的进气口连通，第一废气仓的出气口通过第一气道与第一真空泵连通；Y型排气道的第二排气道与第二废气仓的进气口连通，第二废气仓的出气口通过第二气道与第二真空泵连通；Y型排气道的第一排气道与第二排气道的交叉连接处设置有调节阀门；该微波真空冶炼抽真空装置，能够对真空微波炉冶炼时产生的废气、粉尘等进行抽取，进而维持冶炼炉的真空状态，使得冶炼能够维持真空状态进行冶炼，避免粉尘、废气等冶炼副产物影响冶炼炉的真空冶炼环境。
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本发明涉及一种铬铁合金的制备方法及应用于该方法中的坩埚，为了实现微波加热冶炼铬铁，同时解决微波加热冶炼铬铁的方法中对坩埚要求较高的技术问题，包括以下步骤：1)配料：炉料包括铬铁矿粉、还原剂、辅料；所述炉料的重量百分比各为：铬铁矿粉为65‑70％，还原剂为15‑20％，辅料为13‑18％；2)制球：将炉料的各个料粉按照配比混合均匀，加水，压制成球，烘干；3)将料球平铺在坩埚上，厚度不超过150mm，然后将坩埚装入微波炉中加热；4)取出加热后的炉料，经过水冷、颚破、重选分离，得到铬铁合金粒。本发明还原的高碳铬铁Cr含量为55‑60％，Cr回收率85‑92％，与传统矿热炉产品指标相当，而且降低了电耗与粉尘污染，经济的解决了微波冶金炉料脱模问题。
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本发明属于冶金设备技术领域，具体涉及一种工模具钢板矫直机，采用经典的三梁四柱预应力机架，上四下五的辊系布置，其中上面四个矫直辊开口度均可以实现单独调整，所有上矫直辊均带有独立的支承辊，两者组成独立的复合辊系进行调整。上横梁上方布置有液压负荷缸，它在实现过载保护的同时，还可以将活动横梁快速提起，以方便检修。这种工模具钢板矫直机，由于每个上矫直辊的开口度可以单独进行调节，可以非常灵活根据板材的原始弯曲、厚度、宽度、材质，将开口度从小到大进行调整，实现上矫直辊压下量从大到小的变化，在提高矫直精度的同时，极大提高了板材的一次成型率。
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本发明公开了碳化钒增强灰口铸铁基复合材料制备工艺,该制备工艺主要包括以下步骤:用钒丝编织钒丝网,裁剪、多层卷制或叠加制成网状立体骨架结构;按照铸造工艺要求制作铸型,把钒丝立体网状骨架预置在铸型型腔中;冶炼灰口铸铁,将液态灰口铸铁浇入铸型中,冷却清理后得到钒丝-灰口铸铁二元材料预制体;把钒丝-灰口铸铁二元材料预制体置入热处理炉,获得碳化钒颗粒增强灰口铸铁基复合材料。用该工艺制备的复合材料,充分发挥了碳化钒硬质相的高耐磨性能和灰口铸铁的良好韧性,调控方便,工艺可靠,解决了复合材料反应不完全,增强相颗粒分布不均匀,增强相界面污染弱化等难题,可广泛应用于矿山、电力、冶金、煤炭、建材等耐磨领域。
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本发明属于冶金行业用以提高金属表面材料的硬度、提高耐腐蚀和耐磨性，延长设备使用的合金粉末，特别是关于一种铬镍锰合金自熔性粉末，其特征在于：它由以下重量百分比的原料合成；铬镍锰按照铬70%；镍10%；锰20%重量比混合；混合后再按体积比，整个体积中：铬镍锰的体积占20%、B硼3.00%、W钨12%配制，其余是铁粉体积。本发明这种铬镍锰合金自熔性粉末是一种应用于煤矿业和水泥业的设备腐蚀、耐磨、硬度大大提高，同时也节约了时间提高了生产效率，从而提高了利润。本发明合金化金属材料表面硬度为大于58HRC；耐磨性比原有金属材料耐磨性提高30～50倍。
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本发明公开了一种厚铝板与坚硬异种材料的分步搅拌摩擦钎焊法，该方法避免了厚铝板直接与坚硬异种材料(如不锈钢、铜、钛、钢)搅拌摩擦焊中存在的针磨损(当用带针工具时)、界面热量不足及机械破膜效果变差(当用无针工具时)等多种问题，即先用无针搅拌摩擦钎焊在坚硬异种材料待焊面钎压一层薄铝板，以通过冶金与机械双重因素去膜，挤出钎料，实现薄铝板与坚硬异种材料间的致密接合；再将已钎压于坚硬异种材料之上的薄铝板与厚铝板用搅拌摩擦钎焊或搅拌摩擦焊进行焊接。当第二步采用搅拌摩擦钎焊焊接搭接接头时，可显著增大焊合面积。该工艺可完全避免坚硬母材对工具的磨损；薄铝板与异种材料界面焊合可靠；可用于铝/不锈钢接触轨、铝/铜过渡接头的制备。
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本发明公开了一种制备金属多孔材料的低温动态约束加载烧结方法,制备过程为:将待烧金属坯料或粉末直接装入烧结模中,在所述待烧金属坯料或粉末上放置带限位块的耐热加载重物,利用所述加载重物的重力对所述待烧金属坯料或粉末施加压力,然后将烧结模置于真空烧结炉中,在低于普通金属多孔材料烧结温度下进行低温动态约束加载烧结,即制得金属多孔材料。本发明采用的低温动态约束加载烧结方法是在普通的粉末冶金真空烧结炉中,采用结构简单的加载模具,利用模具的自重现象使热软化的金属颗粒互相粘结,在低温下完成金属多孔材料的烧结,避免了金属高温晶粒长大现象,金属多孔材料的尺寸大小可调、孔隙度可控,工艺简单,大大地降低了生产成本。
本发明公开了一种抗高温耐磨损Ti（C,N）金属陶瓷复合材料的制备方法，将碳纤维进行去胶、分散等前处理，处理后和原料、粘结相进行球磨混合，烘干，掺成型剂、造粒、过筛，干压成形、排胶处理等工艺步骤，最后通过无压气氛烧结得到碳纤维补强增韧Ti（C,N）基金属陶瓷复合材料。其碳纤维分散均匀，碳纤维与金属陶瓷基体的界面结合适中，碳纤维的强韧化效果明显，抗弯强度和断裂韧性分别提高了8.4%和26.7%，增韧方式是纤维拔出、裂纹偏转和桥联效应。其工艺简单，可操作性强，成本低廉，可广泛用于金属切削、模具、能源装备、机械、矿山、石油、化工、冶金、电力、汽车、模具、建材、航空航天等领域在高温下承受磨损的特殊关键零部件。
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