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本发明涉及一种高可靠性高压功率半导体模块芯片的制造工艺，整个制造工艺流程包括：磷扩散、硼扩散、蒸镀钛镍银合金、线切割、磨角、真空烧结、酸腐蚀、双层胶体联合保护、室温硫化、高温固化、检测包装。其中双层胶体联合保护如图所示，是先将聚酰亚胺(PI)胶(图中41)均匀涂敷于芯片台面，形成致密保护层，再使用自主研发的自动涂胶工装夹具，批量涂敷深蓝色硅橡胶(图中42)。本发明结合了GPP方片和OJ圆片两种工艺的优点，对现有功率半导体模块芯片的制造工艺进行改进，有效阻止电子迁移，减小芯片高常温漏电流，致密结构极有利于后续的模块封装和储存，有效提高产品的可靠性和良品率。
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本发明公开了一种烧结钕铁硼晶界重塑的方法，涉及钕铁硼磁性材料技术领域，为解决晶界扩散后产品的剩磁降低的问题；本发明包括钕铁硼甩片氢破的同时加入金属铈屑，氢破后入气流磨制粉，加入润滑剂、抗氧化剂后混合均匀，在氮气箱内压型，再等静压后入烧结炉，制成烧结态的钕铁硼块，切片酸洗获得中间体；制备重稀土合金，其中以重量百分比记75％以上为Tb，其余元素包括Zr、Nb、Ti、Si、Hf中的一种或多种，将最佳扩散温度提高至930℃以上；将重稀土合金制成粉末，与有机胶水混合后均匀涂覆于中间体上，入无氧真空烧结炉内升温至930℃以上保温进行晶界扩散后，施加压力，继续保温；本发明钕铁硼材料晶界扩散后剩磁性能获得有效提升。
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本发明公开了一种超长取向钕铁硼烧结永磁材料的制作方法，包括有以下操作步骤：1）通过熔炼-制粉工艺制作平均粒度2-8μm钕铁硼硼合金粉末；2）计算要压制的料坯的取向长度，把其分为若干份，每份长度达到可以一次磁场压制成型的长度即可；3）按照计算后的取向长度用磁场成型工艺压制坯料，完成一次压制。4）把多块一次成型的料坯，按照取向方向首尾相接放入二次压制的模具中，在非取向方向施加高于一次压制成型时的压力，组合料坯进行二次压制；5）把二次压制的料坯放进真空烧结炉中进行烧结，烧结时料坯的磁场取向方向要和重力方向保持平行。
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本发明涉及一种高耐腐蚀R-Fe-B系磁体及其制备方法,在磁体本体表面覆盖有厚度大于等于2um并渗透到其内部深度大于等于2um的易熔化且耐腐蚀不导磁的金属合金。制备方法包括熔炼钢锭;将钢锭破碎成颗粒;再碎成粉末;压型成圆柱磁体;用550℃的环境温度使合金金属熔化并充分搅拌;烧结时再把圆柱磁体放入熔化的金属合金中溶液中让金属合金溶液渗透3小时;从金属合金溶液中取出磁体放入带惰性气体风冷的密闭冷却箱中气淬,并自然冷却;在真空烧结炉烧结;磨外圆并切片。本发明磁体防腐能力强,大大减少了因气孔、针眼处有残留液对磁体的腐蚀,也最大限度的避免电镀等表面处理工艺对气孔和针眼处有不上镀情况的隐患。
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本发明公开了一种硬质合金石蜡生产工艺制品的烧结工艺，属于粉末冶金硬质合金材料烧结技术领域。本发明的一种硬质合金石蜡生产工艺制品的烧结工艺，步骤包括负压脱蜡、真空烧结、分压烧结、快速冷却和出炉，其中脱腊过程完全遵循石蜡在合金制品中排除的峰值曲线，在各阶段采用了不同的升温斜率，能确保石蜡气体依次匀速的从合金制品中缓慢排出。采用本发明的工艺制得的硬质合金制品，产品不会因烧结工艺原因引起裂纹、起皮、变形、渗碳、脱碳等问题；制品中排出的石蜡气体回收率高，可达97％以上，减少了对炉膛和真空泵系统的污染，延长了设备的使用寿命；工艺时间相对较短，提高了生产效益，节省了能源，降低了成本，增强了市场竞争力。
本发明公开一种高温防护用NiCrBSi‑ZrB2金属陶瓷粉末、复合涂层及其制备方法，包括金属陶瓷粉末的制备和复合涂层的制备，通过机械球磨、喷雾造粒和真空烧结相结合的方法制备出粒径在15～45μm的适用于热喷涂的金属陶瓷粉末，然后使用氧‑丙烷为燃料的超音速火焰喷涂技术，氧气作为助燃剂，丙烷作为燃料，氮气作为送粉载气，空气作为冷却介质，将金属陶瓷粉末喷涂在钢基体表面，制备形成NiCrBSi‑ZrB2复合涂层；本发明克服了ZrB2陶瓷在烧结过程中难以致密化的问题，提高了粉末结合强度和流动性，并使用超音速火焰喷涂技术制备涂层，其制备方法简单，涂层沉积效率高，设备操作方便，成本低廉，适用于提高锅炉设备表面的抗热腐蚀及抗高温磨损性能，提高锅炉服役寿命。
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本发明公开一种无铅铟锡基焊料合金的制备方法，包括以下步骤：(1)制粉：将以下重量百分比的原料混合：45‑50％In粉、45‑50％Sn粉、3.5‑6.1％Bi粉、0.02‑0.08％Tb粉、0.1‑0.7％Zr粉、0.7％Fe粉、余量为Se粉；(2)烧结：将步骤(1)中混合的粉末置入石墨模具中，然后将模具放入放电等离子烧结炉中，抽真空，烧结压强不超过50Mpa，升温速率为50℃/min，温度升至520℃后保温5min，随炉冷却后即制得无铅铟锡基焊料合金。本发明还提供由上述制备方法制得的焊料合金。本发明的有益效果在于：采用本发明制备方法制得的无铅铟锡基焊料合金熔点较低，且具有良好的润湿性能。
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本发明公开了一种高性能稀土－铁－硼系烧结永磁体的制备方法，包括步骤：①钕铁硼合金吸氢破碎、气流磨制粉；②磁控溅射轻稀土元素到磁粉；③取向成型得到压坯，压坯再经过冷等静压处理；④处理后的压坯经真空烧结两级回火处理。本发明在制备钕铁硼Nd-Fe-B合金粉末的基础上利用磁控溅射方法将轻稀土元素溅射到气流磨微粉表面，轻稀土元素作为晶间液相，修复受损的晶界边缘，使晶界更光滑，晶界结构的优化，磁体具有了更好的磁性能。本发明中，晶界轻稀土元素液相均匀分布并包裹主相，起去交换耦合作用，克服了双合金法富稀土液相在晶界中分布不均匀对磁体性能的影响，提高了矫顽力。
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本发明公开了一种磁体加工用废料处理工艺，具体包括如下步骤：步骤S1、废料预处理；步骤S2、研磨制粉；步骤S3、磁场成型；步骤S4、真空烧结；步骤S2中使用的磁体破碎研磨设备，包括磨粉装置、气泵、底座、减速机、联轴器、主电机、出料管和储料箱，底座的一侧设有气泵，底座中心设有减速机，底座远离气泵的一侧设有主电机，主电机与减速机之间设有联轴器，联轴器的一端与减速机输入轴固定连接，联轴器另一端与主电机输出端固定连接，磨粉装置安装在底座上方，磨粉装置与储料箱之间设有出料管，储料箱内充有氮气；本发明解决了磁体废料回收率不高的问题，解决了磁体废料制粉过程中不能将成块的磁体废料直接加工成磁体粉末的问题。
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本发明涉及一种高性能低成本长寿命铝铬合金缸套的制备工艺，①把按配方称量的原料真空烘干后放入高速滚动球磨机中球磨20‑‑80小时，出磨过筛200目，然后把过筛料和纯净水放入搅拌磨中搅拌1‑‑4小时，同时加入0.5—2wt％分散剂和粘合剂，出磨对浆料进行陈腐和除泡，制备出固含量为60—70wt％的稳定浆料；②把稳定的浆料干燥、造粒制成平均粒径为100—200目，流动性为30—40秒，松装密度为1.0—1.8克/立方厘米，水分含量在0.4—1wt％的造粒粉；③把造粒粉在橡胶模具中冷等静压制成管状的合金毛坯，其中成型压力为130—250兆帕，保压时间为1—10分钟，对合金毛坯进行高温真空烧结，烧结温度为1500—1600度，保温3—6小时，真空度控制在‑0.098兆帕。
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本发明公开了一种陶瓷复合刀具材料及制备方法，其主要由以下组分材料组成：氮化钛：8?20份，碳化钛：40?60份，碳化钼：8?20份，碳化钨：8?20份，碳化锆：1?2份，氧化铝：1?2份，氮化硅：3?5份，氮化硼：0.1?0.5份，碳：1?2份，镍：8?15份，钴：3?8份，铬：4?8份，氧化镧：1?3份，氧化铈：0?1份，氧化镨：0?1份，氧化钕：0?1份，通过粉体制备、坯料制备、预成型、真空烧结、后处理等，合理控制工艺参数，最终得到刀具复合材料，本发明操作简便，产品具有化学稳定性且对钢的摩擦系数小、能切削难熔金属、抗切削熔着和扩散等优点。
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一种真空离心双复合式净油机，设有加热罐、真空分离罐、冷凝器、真空泵、排油泵、增压泵、离心机、辅助油箱、电磁阀、单向阀；加热罐内设有加热器；真空分离罐内装有反映环、喷射管、液位控制器；设备进油口连接加热罐，加热罐连接真空分离罐，真空分离罐上部连接冷凝器，冷凝器连接真空泵；真空分离罐底部连接排油泵，排油泵出口连接辅助油箱，辅助油箱底部连接增压泵，增压泵出口连接到离心机。本发明解决了真空滤油机净化精度低，破坏油品稳定性，影响油液使用寿命及更换滤芯的问题。同时解决离心式净油机除水效果差的问题；可将油中水和有害气体排除；通过离心高速旋转的方法分离出油中的杂质。达到同时除杂，除水，除气的效果。
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本发明提供的粉浆与蒸煮醪进行热交换的膜式冷却系统，包括真空分离器、膜式塔、拌料绞龙、糖化罐、真空泵；所述真空分离器分别与糖化罐、膜式塔连接；所述膜式塔分别与拌料绞龙、真空泵连接；所述真空泵与糖化罐连接；所述真空分离器引入蒸煮醪；所述膜式塔引入粉浆。与现有技术相比，本系统利用采用生产谷朊粉或淀粉的下脚料——粉浆代替水，充分使热能梯级利用，在降低蒸煮醪温度的同时，粉浆自身温度提高，各取所需，真正做到节能减排清洁生产要求。
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本发明公开了一种Re‑Fe‑B磁性材料的制备方法，包括速凝熔炼X类合金薄片和Y类合金薄片、氢破碎、气流磨制粉、混粉、取向压制成型、真空烧结、热处理的步骤。所述X类合金和Y类合金分别采用不同的氢破碎工艺，控制X类合金氢碎粉氢含量为100‑2000ppm，控制Y类合金氢碎粉氢含量为2000‑20000ppm。本发明通过在Re‑Fe‑B磁性材料的制备过程中，分别控制主相合金（X类合金）和富稀土相合金（Y类合金）氢破碎后的氢含量，在真空烧结过程中，磁性材料中的氢原子延晶界富稀土相扩散脱氢，提高磁性材料晶界富稀土相的抗氧化能力，有效降低磁体的氧含量，提高磁体的磁性能和耐腐蚀性能。
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本发明提供了一种稀土氟化物纳米颗粒掺杂制备具有高矫顽力的钕铁硼磁体的制备方法。本发明所采用的技术方案是:一种钕铁硼磁体的制备方法,包括以下步骤:a、首先将氟化稀土纳米粉末加入到钕铁硼原料粉末中混合均匀;b、然后将经过均匀混合后的粉末在磁场中取向并压制成型得到压坯;c、接着将压坯置入真空烧结炉内做脱氢、烧结处理;d、最后进行热处理。按照本发明的处理方法,本发明采用在微粉时添加稀土氟化物纳米粉末颗粒入母粉中,制备出优异磁性能特别是高矫顽力的烧结钕铁硼磁性材料。与纯的稀土纳米颗粒相比,稀土元素氟化物的纳米粉末颗粒不易氧化,工艺操作性好;而且与同性能的磁体相比稀土用量少,与同样成分的单一合金相比性能高,且利用传统设备就能够制备出高性能的烧结磁体。
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本发明的主要目的是提供一种兼具兼具高矫顽力和优异磁性能的烧结NdFeB永磁的制备方法。技术方案是。①取NdFeB原料粉末浸于由稀土镝的氧化物或氟化物均匀分散在溶剂中所形成的处理剂中,所述的稀土镝的氧化物或氟化物的浓度是0.01-0.1g/ml;②接着将上述混合物进行超声处理;③随后将表面形成涂层的磁粉从处理剂溶液中取出并干燥;④将干燥后的磁粉置于真空热处理炉中,进行热处理;⑤再将经过均匀混合后的粉末在磁场中取向并压制成型;⑥将压坯置入真空烧结炉内烧结,之后进行二级热处理,获得烧结磁体。按照本发明的处理方法,所制备的磁粉在后续取向压型及烧结过程中的抗氧化性能大幅度提高,并在最终磁体晶粒边界形成稀土边界层,大幅提高磁体的矫顽力,同时对磁体的其它磁性能参量如剩磁、磁能积没有明显的负面影响。
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本发明涉及稀土永磁材料制备技术领域，特别涉及一种高耐蚀性烧结钕铁硼磁体及其制备方法，所述的方法包括将碳化硅粉体分散到乙醇中形成分散液，采用雾化喷射将所述分散液添加到钕铁硼粉末中，形成混合浆料；将装有混合浆料的模具在1.5‑3T的磁场中充分取向，然后真空烘干以去除乙醇，得到初坯，随后将所述初坯放入液压装置中进行冷等静压，形成压坯；将所述压坯放入真空烧结炉中烧结成型，热处理，得到钕铁硼磁体；本发明通过向钕铁硼粉体中掺入碳化硅粉体，经真空烧结处理后，由于碳化硅的存在，显著的提升了钕铁硼磁体的耐腐蚀性能，并且基于本发明的制备工艺，确保了钕铁硼磁体具有较好的磁性能。
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本发明公开了一种防止大块烧结钕铁硼开裂的烧结工艺，涉及烧结钕铁硼技术领域，本发明制成的坯料进行装匣钵：先在匣钵底部洒上高熔点金属粉末钼，将坯料放入匣钵内，在用高熔点金属粉末将坯料掩埋，然后放入真空烧结炉中，进行真空烧结。本发明坯料从外向内加热；通过高熔点金属传导热量，热量均匀传导给材料，材料内应力小，晶粒大小均匀，在冷却过程中避免了冲入的氩气与坯料直接接触，避免了坯料内外冷却速率过快导致产品隐裂，解决了烧结大产品时容易开裂的问题，可显著降低烧结温度、大幅降低能耗、缩短烧结时间、显著提高组织致密度、细化晶粒、改善材料性能。
本发明公开了一种通过光学区熔技术制备SiC/LaB6共晶复合材料的方法，其特征在于：首先以SiC粉末和LaB6粉末为原材料，经预压成型、真空烧结，获得SiC‑LaB6预制体；然后将由预制体切割成的圆柱棒两根分别置于光学区熔炉的上抽拉杆和下抽拉杆上，使上、下圆柱棒轴对称且上、下圆柱棒结合的部位位于光斑中心；最后经光学区熔并定向生长，即获得SiC/LaB6共晶复合材料。本发明所得SiC/LaB6共晶复合材料，白色的LaB6纤维规整的排列在黑色的SiC基体中，组织均匀。
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本发明公开了一种用于废水处理的超滤膜及其制备方法，该超滤膜通过以多孔金属作为基体，通过将多孔金属基体在溶胶中进行多次浸渍，在多孔金属基体上负载了溶胶颗粒，可以有效提高金属膜分离精度，又能保护基体不受到腐蚀；该制备方法通过使用真空烧结装置进行烧结处理，该真空烧结装置将超滤膜半成品放置于转盘的置物槽中后，关闭仓门，使用抽真空机运转通过抽气管从保温仓中抽取空气，直至将保温仓内腔抽成真空状态为止，通过气体输送泵机运转将保护气体通过输气管输送至保温仓内腔中，然后再对超滤膜半成品进行加热，避免了多孔金属基体在高温烧结过程中容易氧化，使得得到的超滤膜品质高，过滤效果好。
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本发明提供一种石墨烯基复合镍钴铝钛四元正极材料的制备方法，通过化学共沉淀法制备出镍钴铝钛四元材料；将固体碳源与镍钴铝钛四元材料按质量比为3:0.1-1进行混合、球磨，得到混合物；将混合物通过有机蒸发镀膜仪将其蒸发到硅基体表面，得到样品A；将金属催化剂均匀地蒸镀在样品A的表面，即可得到样品B；将样品B置于石英管中，再置于管式炉中进行真空烧结，即得到完美包覆的石墨烯基镍钴铝钛四元正极材料。其可以大大改善正极材料的导电性与安全性能，显著提高锂离子电池的比能量与比功率，并增加正极材料的导电性与稳定性。
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本发明提供一种双主相稀土永磁材料及其制备方法，属于钕铁硼永磁材料领域，将钕铁硼合金和所述Y2Fe14B型合金分别进行氢爆、气流粉碎制得合金细粉，取向成型后在磁场中进行第一次微波真空烧结，将所述Y2Fe14B合金坯料附着在所述钕铁硼坯料上后在磁场中进行第二次微波真空烧结，再在磁场中进行真空热处理制得；本发明以Nd2Fe14B为基体，通过工艺调整，让Y2Fe14B不进入到Nd2Fe14B主相中，只富集在主相周围，减弱了主相间磁性耦合作用，可大幅提高磁体的矫顽力，获得性能优异的新钕铁硼磁钢，实现稀土资源的高效、平衡利用，降低了生产成本。
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本发明涉及一种环保工程耐磨耐蚀材料及制备方法，主要包括粉末的配制，高能球磨，压制成型和真空烧结四个步骤：先对粒度为0.6～0.8μm的超细WC粉末，粒度为0.6～0.8μm的Co和Mn粉，粒度为0.5~0.7μm的超细TiC和TaC粉末，粒度为1.5～1.7μm的Cr3C2粉末进行一定比例的配制成混合粉末；对混合粉末进行高能球磨处理，将球磨后的混合粉末用套筛筛除为研磨充分的颗粒；将球磨和过筛处理后的粉末压制成生坯；对生坯进行真空烧结。本发明的有益效果是：该方法生产的硬质合金具有高硬度，高强度，高韧性，高热导率和高的耐磨性能，材料的强度和耐磨性好，适合环保工程领域的应用。
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本发明公开了一种高强度聚晶金刚石拉丝模的真空二次热压制作工艺，镶套由金属粉真空二次热压得到：真空度为2×10-3-8×10-3Pa，压制压力为20-45MPa，以20-30℃/min的速率升温至500-550℃，保温保压10-20min，以10-15℃/min的速率，升温至600-650℃，保温10-15min，保压15-20min冷却得到拉丝模。本发明采用真空二次热压的方法，使颗粒在表面能和外在压力的作用下扩散、滑移，排除烧结体中的气孔，提高材料的致密度；能消除冷压过程中的弹性应变，使烧结体密度增大，不存在弹性失效，减少脱模后尺寸增大的不利影响；真空烧结为无氧无还原气体的中性烧结，能够提高界面的结合，使得到的拉丝模镶套与模芯和钢套贴合紧密；二次热压使颗粒充分填充在烧结体的空隙中，得到的材料裂缝少，提高模具的利用率。
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一种普通电力整流二极管芯片的整套生产工艺流程，从开始到结束，整个生产工艺流程包括：线切割，清洗，真空烧结，真空蒸镀及真空微合金，黑胶保护，磨角，酸腐蚀，胶体保护，室温硫化，高温固化，检测包装。其中清洗以后的单晶硅片，按照以下多层结构，从下至上依次为：钼片、铝箔、单晶硅片，在烧结炉中进行真空烧结，后将铝膜蒸镀到整个单晶硅片上；所述磨角采用多角度搭配研磨工艺。本发明的优点在于：制造出一种新结构的芯片，且突破了传统的电力整流管芯片台面单一角度的台面造型模式。多角度搭配研磨工艺新应用技术的出现，使得芯片台面具有更加完美的多角度台面造型。有效提高了电力整流管芯片承载更高工作电压的能力。
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本发明公开了一种烧结钕铁硼磁体的制备方法，所得磁体结构模型如附图1所示，其制备过程包括钕铁硼合金薄片制备、氢破碎、气流磨制粉、混粉、取向压制成型、真空烧结、时效热处理的步骤，所述混粉的步骤中添加金属合金纳米线，所述金属合金纳米线的直径10-100纳米，金属合金纳米线的长度是直径的100-5000倍。本发明通过在钕铁硼微粉中添加强韧性金属合金纳米线，使其分布在主相晶粒之间，晶粒之间互相有钉扎的作用，从材料的微观结构和断裂韧性上改善磁体脆性的制备方法，在不降低磁体磁性能的同时有效提高了磁体的冲击韧性和抗弯强度，降低烧结钕铁硼的加工脆性，降低钕铁硼磁体加工过程的料废率。
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本发明公开了一种耐磨铝合金制作工艺，包括以下步骤：步骤S1：将氮化硅和铝合金粉末进行球磨混合，得到混合粉体；步骤S1：将铝合金粉体压制成铝合金胚体；步骤S3：使用真空烧结设备对铝合金胚体进行烧结，制得耐磨铝合金材料；所述真空烧结设备，包括底座组件、烧结箱组件、箱门组件、锁紧机构和真空泵，所述烧结箱组件位于底座组件上方一侧，所述真空泵位于底座组件上方另一侧，所述箱门组件安装于烧结箱组件远离真空泵的一侧，所述锁紧机构位于烧结箱组件和箱门组件之间，若干所述锁紧机构安装于烧结箱组件四周；本发明属于铝合金制备技术领域，解决了现有技术中存在的如何将铝合金的机械强度和耐磨性进一步提高的问题。
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本发明公开了一种制造高热导率钼铜镍合金的方法，包括，1）混料工序：称取Mo粉、Cu粉、Ni粉的混合粉体在离心球磨机上搅拌4小时；2）压制工序：将搅拌均匀后的混合粉末放入压制模具中进行毛坯压制；3）真空烧结工序：将冲压后的毛坯放入真空炉中高温烧结；4）浸铜工序：将无氧铜在氢气氛围炉中熔化，将真空烧结后的毛坯放入熔化的铜液中浸渍；5）车加工工序：将浸铜后的毛坯按照要求进行车加工，同时去掉表面多余的铜层；6）酸洗工序：将车加工后的零件浸入溶液进行酸洗，之后用自来水冲洗零件，再用酒精脱水烘干。？通过上述方法制造的钼铜镍合金能够用于大功率行波管的输能窗、收集极等金属陶瓷结构且对散热要求高的关键部件上。
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本发明提供一种高耐蚀烧结钕铁硼磁体的制备方法，先将烧结钕铁硼磁粉置于1.5?2.0T的取向磁场、16MPa的压力下进行取向压型，将压坯置于油冷等静压机中冷压成型，得生坯；将生坯放入真空烧结炉中于850?890℃温度下进行真空低温预烧结3?3.5h后，成磁体；以磁体作为基底，采用磁控溅射的方法在其表面覆盖一层非稀土化合物；将其置于真空烧结炉中高温烧结2?3h后，再进行二级回火处理，并在回火处理过程中充入20?22MPa的惰性气体进行施压，制得高耐蚀烧结钕铁硼磁体。使用磁控溅射的方式使扩散源附着在磁体表面，实现了在烧结过程中完成晶界扩散，提高基层结合力，并提升扩散深度和耐蚀性。
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