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本实用新型涉及一种利用循环水对除尘器集尘的处理系统，包括除尘器、进、排气管以及集尘排放管，其特征在于，在所述的集尘排放管下部设有粉尘集中总管，粉尘集中总管由倾斜管段和直管段所组成，在倾斜管段的顶端设有进水口，在粉尘集总管的下部设有集污水池，直管段插入集污水池内，进水口与工业循环水池相连接，集污水池底部的排污口Ⅰ与工业循环水池相连通；集污水池内的粉尘从排污口Ⅰ被排放到工业循环水池，在工业循环水池中被浓缩后，其沉砂从排污口Ⅱ经排污管Ⅱ送入脱水器进行脱水，脱水后含水率达到10%左右的物料送至尾矿库，而脱水器的排水通过回水管路与循环水水槽循环利用，使除尘器的粉尘达到湿式排放，解决了二次扬尘问题。
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本发明涉及一种磁选‑焙烧‑磁选工艺回收磁选尾矿的方法，包括下列步骤：将铁品位为9~13%，碳酸性铁含量为3%以上的磁选尾矿，给入一段弱磁、一段强磁组成的连续磁选作业，一强尾矿抛尾，一弱精矿与一强精矿合并为一混精矿给入一次闭路磨矿；一次溢流产品给入二段弱磁、二段强磁组成的连续磁选作业，二强尾矿抛尾，二弱精矿与二强精矿合并为二混精矿；二混精矿经过浓缩、过滤、焙烧得到焙烧矿；焙烧矿经三段弱磁抛尾，三弱精矿给入二次闭路磨矿，二次溢流产品给入后续三段连续磁选作业，获得品位为63%以上的最终精矿，品位为7%～10%的最终尾矿。本发明的优点是：铁回收率达到传统的磁选尾矿回收工艺的200%以上。
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本发明涉及一种无底柱挑檐端壁阶段崩落法控制矿岩流动性的放矿工艺，在一种无底柱挑檐端壁阶段崩落采矿法中，阶段内各分段放矿结束后，在除最下分段外的该阶段各分段回采巷道端部，采用注浆方法，将一种液态介质注入并渗透到回采巷道放矿口和端壁周围的覆盖岩石中，静置1-3天，通过回采巷道两侧的排水沟，将覆盖岩中多余水分排掉，再进行下一崩矿步距的爆破、放矿回采工作，使覆盖岩与崩落矿石的流动性明显不同，实现矿石容易放出而岩石不容易放出，有效地提高矿石回采率、降低矿石贫化损失。本发明的优点：挑檐结构注水比较方便；矿石基本以纯矿石的形式放出，损失贫化很小；工艺简单，生产能力大，成本低，且安全可靠、简单易行、效益好。
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本发明公开了一种利用菱镁矿尾矿一步煅烧生产重烧镁砂的方法,该方法的内容包括:采用菱镁矿尾矿为原料,经过混料、成型、烘干、煅烧工艺,低成本高质量地生产重烧镁砂。本发明资源利用率高、能耗低、对环境污染小、产品质量稳定。所生产的重烧镁砂各项性能指标达到GB/T?2273-2007烧结镁砂有关牌号的标准。
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本发明涉及一种兼具预选抛尾与粗细分级的磁选方法及三产品磁选机，包括卸矿刮板、分散水管、导流板、中矿槽、精矿槽、尾矿槽；磁系包括强磁场磁系、弱磁场磁系；磁铁矿选一段球磨机排矿，给入分选圆筒内，弱磁场磁系和强磁场磁系在分选圆筒和导流板之间形成具有不同磁场强度和磁场梯度的分选空间；分选物料中磁铁矿单体颗粒，先被弱磁场磁系吸附，落入精矿槽，成为品位较高的细粒磁铁矿精矿；富连生体随矿浆流动，落到中矿槽，成为中矿；非磁性的脉石矿物无法被磁场吸附，成为尾矿。优点是：既能预先抛除单体解离的脉石矿物，又能将磁铁矿和连生体分离，得到的磁铁矿直接进入后续磨选作业，得到的连生体中矿返回一段球磨构成闭路循环。
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本发明涉及建筑材料领域的一种综合利用技术，特别是涉及一种以尾矿为骨料的防冻混凝土的制备方法，包括以下重量比的组分：水泥20-25、尾矿粉15-20、尾矿骨料30-40、Ⅲ级粉煤灰5-10、水10-15、尾矿改性剂1-3、防冻剂1.05-1.4，经配料、搅拌制得防冻混凝土。与现有技术相比，本发明的有益效果是：既解决了尾矿废弃物排放占用大量土地且污染环境问题，又解决了建筑技术领域混凝土原材料日益紧张问题，同时也解决了混凝土冬季施工使用凝结时间长、抗冻性能差问题，延长了冬季施工作业时间。
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本发明提供一种使用高铝难选褐铁矿的烧结方法。该方法包括烧结料配料、一次及二次混合、布料、点火、烧结、冷却和筛分,其特点是所述烧结料的配比按重量百分比计:高铝难选褐铁矿5%～15%、其它铁矿80%～65%、熔剂13%～16%、燃料2%～4%;在配料前先对高铝难选褐铁矿进行筛分,将小于1mm的高铝难选褐铁矿与熔剂中石灰石粉总量的5～10%混合,并制成其水份为6.5%-7.5%,小于3mm的颗粒,将大于等于1mm的高铝难选褐铁矿按其重量的5～10%打水润湿。本发明实现了使用适宜配加比例的高铝难选褐铁矿进行烧结生产,从而大大降低了烧结原料成本。
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本发明公开一种利用碱浸、分级及磁重联合再选钒钛磁铁精矿的方法。包括如下步骤：将钒钛磁铁精矿置于质量浓度为5～52％的碱溶液中，在280～370℃下碱浸反应0.5～5小时，过滤，得滤液和碱浸滤饼A；将A加水形成质量浓度20％～25％的矿浆给入旋流器进行分级，分级出溢流和沉砂B；再将沉砂B加水制成质量浓度30％～41％的矿浆进行磁选和重选，得到TFe含量范围为63％～68％的铁精矿和TiO2含量范围为50％～70％的钛精矿。本发明的优点是：实现了对钒钛磁铁精矿进行高效选别，碱耗低，减少进入高炉Al和Si等杂质含量、尤其是有害杂质TiO2、S的含量，提高高炉利用系数，减少高炉渣的排放量，降低了炼铁成本，解决了冶炼过程S含量高，污染严重的问题；同时提高钛资源综合利用率。
本发明涉及一种利用煅烧、氧化碱浸、分级及磁重再选钒钛磁铁精矿方法，包括如下步骤：将钒钛磁铁精矿按重量1 : 0.1～0.2的比例加入CaO，在800℃～1400℃的温度下煅烧，煅烧产品A置于质量浓度为5%～52%的碱溶液中，加入氧化剂，然后在220℃～330℃的温度下碱浸反应0.5～2.0小时，得滤液和碱浸滤饼B，再将滤饼B进行分级及磁重再选。本发明的优点是：氧化碱浸中O2或H2O2的引入使含S化合物氧化，加速了反应，降低了反应温度，缩短了反应时间，且选别出TFe含量为63%～69%的铁精矿和TiO2含量为50%～72%的钛精矿，减少进入高炉TiO2、S、Si、Al等杂质的含量，提高高炉利用系数，同时提高了钛资源的综合利用率。
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本发明涉及一种利用氧化碱浸、酸洗及磁重联合再选钒钛磁铁精矿的方法，包括如下步骤：氧化碱浸将钒钛磁铁精矿，置于碱溶液中，加入氧化剂，然后在220℃～330℃的温度下碱浸反应0.5～2小时，过滤，得滤液和碱浸滤饼A，将碱浸滤饼A加水配制成矿浆，再置于H2SO4溶液中，50～90℃下酸洗5～60分钟，过滤，得滤液和酸浸滤饼B；再将B加水制成质量浓度30～35%的矿浆进行磁重联合再选，分别得到TFe含量为66.0～69.5%铁精矿和TiO2含量为70～82%钛精矿。本发明的优点是：氧化碱浸中O2或H2O2的引入使含S化合物氧化，加速了反应，降低了反应温度，缩短了反应时间，大大降低能耗和设备投资。
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本发明涉及一种无底柱垂直端壁阶段崩落法控制矿岩流动性的放矿工艺，在一种无底柱垂直端壁阶段崩落采矿法中，阶段内各分段放矿结束后，在除最下分段外的该阶段各分段回采巷道端部，采用注浆方法，将一种起粘结作用的液态介质注入并渗透到回采巷道放矿口和端壁周围的覆盖岩石中，静置1-3天，通过回采巷道两侧的排水沟，将覆盖岩中多余水分排掉，再进行下一崩矿步距的爆破、放矿回采工作.本发明的优点是：矿石基本以纯矿石的形式放出，损失贫化很小，解决了端部放矿损失贫化大的问题；工艺简单，生产能力大，成本低，且安全可靠、简单易行、效果明显。
本发明公开一种利用煅烧、碱浸、酸洗及磁重联合再选钒钛磁铁精矿方法，包括如下步骤：在钒钛磁铁精矿中按重量1 : 0.1～0.2的比例加入CaO，在800℃～1400℃的温度下进行煅烧20～60分钟，形成煅烧产品A；将煅烧产品A置于碱溶液中进行碱浸，过滤，得滤液和碱浸滤饼B，将B加水配制成固液质量比为1 : 1～10的矿浆在H2SO4溶液中酸洗，过滤，得滤液和过滤后的酸浸滤饼C；再将C进行磁选和重选，分别得到TFe含量为65％～69％磁铁精矿和TiO2含量为70％～82％钛精矿，SiO2含量为57～62％的最终尾矿。本发明的优点是：降低了NaOH或KOH消耗量，实现了对钒钛磁铁精矿进行高效选别，碱耗低，减少进入高炉Al和Si等杂质含量、提高高炉利用系数，降低了炼铁成本，同时提高钛资源综合利用率。
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本发明涉及一种浮选加药自适应调控方法，其特征在于，包括以下步骤：采集浮选过程中的检测数据D1，建立综合数据库，并将检测数据D1与历史数据融合构成待整合数据D2进行整合，构建GRNN神经网络预测模型，输入训练数据与历史数据库中精矿品位和金属回收率的对比，采用模糊专家系统，利用Mamdani模糊推理机进行推理，得到药剂添加量；并将得到的药剂添加量和实时采集到的检测数据D1作为GRNN神经网络预测模型的输入样本数据B，获得预测精矿品位和金属回收率数据Y；判断是否满足要求，若满足要求，执行当前的加药量，若不满足，则返回模糊专家系统重新推理，重复S4、S5和S6的操作。实现了浮选精矿品位的稳定性和获得最佳的金属回收率。
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本发明属于冶金原料矿物加工的破碎工艺技术领域,特别是涉及一种四段破碎两次闭路筛分高压辊磨机破矿新工艺。采场原矿经过粗破碎作业生产出粗破碎产品给入中破碎作业,生产出中破碎产品进入细破碎筛分作业,筛上产品给入细破碎作业,细破碎作业的排矿产品返回细破碎筛分作业进行再筛分。筛下产品给入高压辊磨机作业,高压辊磨机作业破矿产品进入辊磨机筛分作业,筛上产品返回辊磨机作业进行再破碎,筛下产品成为最终破碎产品送到球磨机作业。其优点是:可降低能耗20～30%,提高处理能力30～40%,节约钢球消耗90%,简化工艺流程,节约投资25～30%,降低操作维护费用,矿石适应性强,可处理含水15%的矿石。
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本发明涉及一种顶部充填的高端壁无底柱分段崩落法开采工艺，在高端壁无底柱分段崩落法中，其特征在于：1）放矿结束后，除最下分段巷道外的该组各分段回采巷道端部两侧和前部，采用注浆设备将注浆管深入覆盖岩石中，将一种液态介质注入并渗透到放矿口和端壁周围的覆盖岩石中，静置1-3天，排掉覆盖岩中多余水分，再进行下一崩矿步距的爆破、回采工作；2）采空区顶部充入尾砂碎石，起到充填作用，防止地表塌陷。本发明解决了崩落法损失贫化大和地表沉陷的问题，损失贫化小，更具有结构简单、生产能力大和生产效率高的优点，由于顶部充入尾砂碎石，起到利用工业废料的作用，对环保有益。
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本发明涉及一种顶部充填的无底柱垂直端壁阶段崩落法开采工艺，在一种无底柱垂直端壁阶段崩落法中，其特征在于：放矿结束后，除最下分段巷道外的回采巷道端部两侧和前部，采用注浆设备将注浆管深入覆盖岩石中，将一种液态介质注入并渗透到放矿口和端壁周围的覆盖岩石中，静置1-3天，排掉覆盖岩中多余水分，再进行下一崩矿步距的爆破、回采工作；采空区顶部充入尾砂碎石，起到充填作用，防止地表塌陷。与目前使用的地下开采方法相比，本发明解决了崩落法损失贫化大和地表沉陷的问题，损失贫化指标比空场法和充填法还低，更具有结构简单、生产能力大和生产效率高的优点。
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本发明涉及一种极贫赤铁矿的分粒级预选抛尾工艺，包括半自磨，获得粒度为14～0mm的半自磨排矿，其特征在于：还包括筛分、粗粒预选Ⅰ、粗粒预选Ⅱ、一段闭路磨矿、粗粒预选作业Ⅲ、二段闭路磨矿；筛分采用三层直线振动筛，四产品中‑14mm～10mm粒级返回半自磨，‑10mm～6mm和‑6mm～2mm粒级分别由粗粒预选Ⅰ和粗粒预选Ⅱ进行预选，抛出粗粒尾矿，粗粒精矿合并给入一段闭路磨矿，一段闭路磨矿产品和筛分的‑2mm粒级给入粗粒预选作业Ⅲ预选抛尾，粗粒预选作业Ⅲ精矿给入二段闭路磨矿，二段闭路磨矿溢流给入后续选别作业。优点是：将排矿分成窄级别分别预选，抛出合格粗粒尾矿，解决顽石积累问题，提高半自磨机处理能力。
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一种墙体砌筑高防水阻燃保温砂浆及制备方法，其特征在于，由以下原料按重量份比例制成：硅酸盐水泥100‑200、粉煤灰5‑10、尾矿粉10‑15、尾矿骨料20‑30、铝氧熟料40‑50、石棉纤维20‑30、乳胶3‑5、石膏5‑10、尿素0.2‑0.4、膨润土2‑3、硼酸钠2‑3；混凝土纤维2‑4；明矾3‑5；水适量。本发明具有更优的性能：阻燃防火、保温、高强度、高韧性、高稳定性；且解决了尾矿废弃物排放占用大量土地且污染环境的问题。
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本发明涉及一种深采矿山矿石的破碎运输方法及运输系统，包括依次从下至上设置在井下的粗、中、细三组破碎机，粗、中二个储矿井，二组给料机和三个上行式胶带机，通过高压辊磨用给矿井和给料器与所述的三段上行式胶带机连接的高压辊磨机；所述的高压辊磨机与胶带机相连接。其方法是，原矿经粗、中、细三次破碎后经二个储矿井，二组给料机，三个上行式胶带机和高压辊磨用给矿井给入高压辊磨机破碎至0～10mm的粗精矿后由胶带机输出。本发明优点是利用地下资源，节约地面土地资源，节能降耗，节约投资。
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本发明涉及一种小规模贫赤铁矿分选的工艺，具体步聚如下：原矿给入一次球磨机与一次分级旋流器构成闭路磨矿后，给入二次分级旋流器，二次分级旋流器的沉砂给入粗螺，粗螺的精矿给入精螺，精螺的精矿为合格精矿，精螺的尾矿与粗螺的尾矿合并给入三次分级，三次分级的溢流与二次分级的溢流合并给入一段弱磁，一段弱磁的尾矿经一次浓缩大井浓缩后给入强磁，强磁的尾矿抛弃，强磁的精矿与一段弱磁精矿合并给入二次浓缩大井，浓缩后给入离心机，离心机的精矿给入摇床，摇床的精矿为合格精矿，摇床的中矿返回到离心机，摇床的尾矿与离心机尾矿合并给入二段弱磁，二段弱磁精矿为合格精矿，二段弱磁尾矿抛弃，本发明流程结构简单、能耗低、经济环保，提高资源利用率。
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本发明公开一种利用碱浸、脱泥及磁重联合再选钒钛磁铁精矿的方法，包括如下步骤：将钒钛磁铁精矿置于质量浓度为5～52％的碱溶液中，在280～370℃下碱浸反应0.5～5小时，过滤，得滤液和碱浸滤饼A；将A加水配制成质量浓度为21％～25％的矿浆进行脱泥作业，得到沉砂B和溢流C；再将B加水制成质量浓度30～41％的矿浆进行磁重联合再选，分别得到TFe含量为63～68％铁精矿和TiO2含量为50～70％钛精矿。本发明的优点是：实现了对钒钛磁铁精矿进行高效选别，碱耗低，减少进入高炉Al和Si等杂质含量、尤其是有害杂质TiO2、S的含量，提高高炉利用系数，减少高炉渣的排放量，降低了炼铁成本，解决了冶炼过程S含量高，污染严重的问题；同时提高钛资源综合利用率。
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本发明涉及一种顶部充填的无底柱挑檐端壁阶段崩落法开采工艺，在一种无底柱挑檐端壁阶段崩落法中，其特征在于：1）放矿结束后，除最下分段巷道外的回采巷道端部两侧和前部，采用注浆设备将注浆管深入覆盖岩石中，将一种液态介质注入并渗透到放矿口和端壁周围的覆盖岩石中，静置1-3天，排掉覆盖岩中多余水分，再进行下一崩矿步距的爆破、回采工作；2）采空区顶部充入尾砂碎石，起到充填作用，防止地表塌陷。与目前使用的地下开采方法相比，本发明解决了崩落法损失贫化大和地表沉陷的问题，损失贫化指标比空场法和充填法还低，更具有结构简单、生产能力大和生产效率高的优点。
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本发明涉及一种利用循环水对除尘器集尘的处理系统及方法，包括除尘器、进、排气管以及集尘排放管，其特征在于，在所述的集尘排放管下部设有粉尘集中总管，粉尘集中总管由倾斜管段和直管段所组成，在倾斜管段的顶端设有进水口，在粉尘集总管的下部设有集污水池，直管段插入集污水池内，进水口与工业循环水池相连接，集污水池底部的排污口Ⅰ与工业循环水池相连通；集污水池内的粉尘从排污口Ⅰ被排放到工业循环水池，在工业循环水池中被浓缩后，其沉砂从排污口Ⅱ经排污管Ⅱ送入脱水器进行脱水，脱水后含水率达到10%左右的物料送至尾矿库，而脱水器的排水通过回水管路与循环水水槽循环利用，使除尘器的粉尘达到湿式排放，解决了二次扬尘问题。
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本发明公开了镁矿加工粉尘回收利用制作球团方法，包括如下步骤：步骤一：回收后的镁矿粉尘通过直径3mm以下的网眼过筛，不能通过筛网的粉料重新进行破碎，直至能够过筛，待用，将过筛的镁矿粉尘与还原剂、中和剂、粘合剂混合均匀，当原镁矿粉尘中的水分大于10%时，需利用回转窑的余热进行烘干。本发明通过将镁矿粉尘进行烧结前，需要将达到一定细度的矿粉先制成球状，然后再进行烧结，因此可以使矿料在烧结过程中受热均匀，加工成球团的矿料可以在800‑850°C烧结还原，同时高速运转下成倍的提高了产量；从而缩短了烧结还原的时间，减少了燃料的使用量，同时还可以避免因直接对粉状矿料进行烧结所造成的粉尘对环境的污染。
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本发明涉及破矿技术领域,特别是一种水式破矿方法及其水式圆锥破碎机。在破矿过程中,随着给矿的同时也同时给水,改无水破矿变有水破矿,使破碎机两锥在水流冲刷沉降中破碎矿石。边给矿边加水,随破矿随加水,同时破矿同时加水同时排矿同时排水的一种破矿方法。用水冲走在破碎过程中所产生的粉矿,消除粉矿对破矿过程的阻碍作用及其对环境的污染。所用的圆锥破碎机包括机体、装料机构、破碎机构、附属机构、电气控制装置,在机体进料口处增设给水装置,机内设防水装置,在卸矿口处设有排料装置,溢流装置,矿石提取装置,并设控制装置。可使矿粒群酥松散落,减小破矿阻力,提高破矿效率,改善破矿效果,有利于减小和均匀破矿粒度。
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本发明涉及建筑材料领域的一种综合利用技术，一种防冻混凝土的制备方法，其特征在于，通过以下原料按重量份比例制成：水泥20-25、尾矿粉15-20、尾矿骨料30-40、尾渣泥5-10、水10-15、尾矿改性剂1-3、防冻剂1.05-1.4；与现有技术相比，本发明的有益效果是：既解决了尾矿废弃物排放占用大量土地且污染环境问题，又解决了建筑技术领域混凝土原材料日益紧张问题，同时也解决了混凝土冬季施工使用凝结时间长、抗冻性能差问题，延长了冬季施工作业时间。
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本发明涉及建筑材料领域的一种综合利用技术，特别是涉及一种防冻干混砂浆的制备方法，包括以下重量的组分：水泥15-20、尾矿骨料50-70、天然砂10-15、硫酸锌5-10、减水剂1-2、有机膨润土增稠流变助剂1-1.5、膨胀剂1-1.5、纤维素醚1-2、乳胶粉1-2、防冻剂1.05-1.4；与现有技术相比，本发明的有益效果是：利用尾矿替代天然砂、添加防冻剂等外加剂制备砂浆，降低天然砂使用，减少尾矿排放，既做到了废物利用又实现了节能环保，同时也解决了砂浆冬季施工使用和易性差、抗冻性能差问题，延长了冬季施工作业时间。
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本发明公开一种利用碱浸、酸洗及磁重联合再选钒钛磁铁精矿的方法，包括如下步骤：将钒钛磁铁精矿置于质量浓度为5～52％的碱溶液中，在280～370℃下碱浸反应0.5～5小时，过滤，得滤液和碱浸滤饼A；将A加水配制成固液质量比为1：1～10的矿浆，再置于质量浓度为1～10％的H2SO4溶液中，50～90℃下酸洗5～60分钟，过滤，得滤液和酸浸滤饼B；再将B加水制成质量浓度30～41％的矿浆进行磁重联合再选，分别得到TFe含量为65～69％铁精矿和TiO2含量为70～82％钛精矿。本发明的优点是：实现了对钒钛磁铁精矿进行高效选别，碱耗低，减少进入高炉Al和Si等杂质含量、尤其是有害杂质TiO2、S的含量，提高高炉利用系数，减少高炉渣的排放量，降低了炼铁成本，解决了冶炼过程S含量高，污染严重的问题；同时提高钛资源综合利用率。
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本发明涉及固废利用领域，具体涉及一种含铁尾矿粉与花岗岩石粉的地聚物材料，其特征在于，各配方原料按重量份配比为：铁尾矿粉35~55份、花岗岩石粉15~40份、粉煤灰15~25份、石灰5~15份、碱性激发剂8~20份、外加剂0.5~0.9份和水，水的重量份与其他所有配料的重量份数比为0.35~0.6。与现有的技术相比，本发明的有益效果是：利用铁尾矿粉与花岗岩石粉制备的地聚物材料可以消耗废弃铁尾矿粉与花岗岩石粉，实现铁尾矿和花岗岩石粉的资源化利用，减少环境污染，促进资源的回收利用和可持续发展。
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