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本发明涉及一种稀土氟化物熔盐体系电解工艺，它专门适用于生产金属钐，属于稀土火法冶金技术领域。本发明所述电解质熔盐体系为LiF‑SmF3‑Sm2O3三元体系；稀土原料中包括氧化钐及氟化钐；电解槽为液态阴极或者固‑液态阴极结构；单槽工作电流为8‑12KA规模；正常电解温度1000‑1200℃；电解过程为连续加料、间歇出炉的操作方式。本发明可实现金属钐以稀土氟化物体系电解槽连续、高效、清洁生产，与目前传统的间歇式的热还原蒸馏工艺生产金属钐相比较有能耗低、成本低、操作简单、易于环保等优势。
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本发明涉及一种铈镁合金的制备工艺,属于稀土火法冶金技术。在氯化物熔融盐体系中,控制氯化铈和氯化镁的加入量,电解过程中铈和镁在阴极上共同析出成为铈镁合金。该工艺简单、操作方便、金属回收率高,合金成分易于控制,组分均匀。本发明采用廉价的氯化镁作原料,生产成本低,适宜于乡镇企业和中小工厂生产。
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本发明的三种稀土冶金废水同步资源化治理的化学与生物法,属于稀土工业环境保护技术领域。具体针对氨氮废水、硫酸镁废水和磷酸钠废水进行混合比例调配，控制混合顺序与体系pH后，进行化学沉淀，以实现除磷、脱氮与降镁统一处理，充分利用三种废水中有价元素，生成MAP回收，焙烧制备MHP，作为氨氮吸附剂再利用；出水采用生物法深度处理，利用硝化菌剂进行特定的发酵工艺，以处理废水中剩余低浓度氨氮、磷元素，镁元素。该发明在化学沉淀与生物法有机结合基础上，进行过程优化，实现优势互补，以构成经济、高效的废水处理的实用技术，废水经综合处理后氨氮组分达到废水排放标准。
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本发明涉及一种钼矿合金化的冶金方法，包括如下步骤：将钼矿造球或压球，以形成钼矿球；在钼矿球的表面包裹石灰粉，石灰粉的厚度为1mm～3mm；调节炼钢温度至预设温度后，向钢液中加入包裹石灰粉的钼矿球，以将钼矿合金化。根据本发明的一种钼矿合金化的冶金方法，不需要对钼矿进行高温焙烧，节能减排，提高收得率，明显增加冶炼过程经济效益。
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本发明提供了一种含废弃脱硝催化剂的冶金钛渣和铁钛钒合金的制备方法。本发明提供的含废弃脱硝催化剂的冶金钛渣包括如下质量含量的组分：废弃脱硝催化剂20～52.9％，MgO 6.4～8％，Na2CO33.9～8％，CaF26.4～10％和含钙合金30～50％。本发明提供的含废弃脱硝催化剂的冶金钛渣能够作为合金源用于熔炼铁钛钒合金，其中，含钙合金作为还原剂能够还原废弃SCR脱硝催化剂中的TiO2、V2O5等金属氧化物，使得Ti、V等金属元素传质进入钢液中合金化或形成铁钛钒合金。实验结果表明，本发明提供的含废弃脱硝催化剂的冶金钛渣用于熔炼铁钛钒合金时，钛的回收率可达95％，钒的收得率为97％。
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本实用新型涉及冶金设备技术领域，尤其是一种金属熔炼渣分离回收装置，包括水管、导料管、一号箱体、二号箱体、三号箱体、四号箱体、隔板、水泵以及水箱，水管安装在水泵左端，导料管安装在一号箱体下端，一号箱体安装在二号箱体上端，该设计实现了液体回收的功能，蜗轮安装在蜗杆下端，蜗杆安装在蜗轮右端，电机安装在蜗杆左端，该设计实现了固体回收的功能，本实用新型结构新颖，方便操作，机械化程度高，实用性强。
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本实用新型涉及一种石英管炉体的多功能冷坩埚感应熔炼炉,包括炉体、感应圈、炉体座、真空系统,其特征是:炉体用石英管制作,石英炉管的顶端封口或开口,下端通过密封座装在三通管炉体座的上端面法兰上,炉体座下的端面用底板密封,侧管通过接口与真空系统结合,在石英炉管的外面,装有感应圈。其优点是:以石英管作为炉体,其结构简单、成本低廉;能在保持简易结构的基础上,方便地设置各种冶金功能和现代材料技术功能,如加料、捣料、铸造、重熔、拉锭、定向凝固、区熔提纯和蒸馏提纯;用透明的石英管作为炉体使得材料制备的各种工艺过程能得到直接观察,便于教学演示。
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本发明公开了一种底吹熔炼炉加料口粘接物清理装置，涉及冶金领域；具有复合运动装置和清理杆，复合运动装置搭载清理杆做上、下移动，并驱动清理杆绕自身轴线自转；向下移动使得清理杆底部设置的清理刀进入底吹炉的圆筒状加料口内，向上移动使得清理杆从加料口内提升出去；复合运动装置驱动清理杆绕自身轴线自转的同时做上下往复运动，使得清理刀在加料口内的运动轨迹是一个直圆柱体，对加料口内壁粘接物进行清理；该装置能够代替传统的人工手动清理，减少工作量、提高清理效率，而且加料口自动清理机可以对加料口进行360°、没有死角地清理。
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本发明涉及一种高温焙烧-弱磁选富集铌的方法，属于矿物提取冶金技术领域。本发明铌精矿进行固态还原得到含铌、金属铁的还原矿，再将含铌、金属铁的还原矿球磨后进行弱磁选，从而得到富铌料。本发明通过对铌精矿中氧化铁固态下进行选择性还原，其金属转化率可达90%以上，通过铁氧化物的还原破坏原有矿物中铌铁金红石的矿物结构；然后使用弱磁选实现铌氧化物与金属铁的分离，最终获得的富铌料中铁含量低于8%，与原“固态还原铁-高温熔分-冶炼”得方法相比，可得到基本相同铁含量的富铌料，同时还可以节省电耗、减少排放、提高效益。
本发明涉及一种金氰化尾矿焙烧—超声波强化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法，属于湿法冶金领域。本发明含金氰化尾矿经焙烧预处理后，用硫脲浸出金同时用超声波强化处理，浸出后固液分离，用活性炭富集液相中所含金，富集后固液分离，活性炭用于解析提取金，活性炭解析后经活化可以多次循环使用，而尾液中还有大量硫脲，经简单处理后可循环利用于浸出过程。采用此方法浸提金氰化尾矿中的金，浸出速度快，提取率可达90％以上，周期短，活性炭和尾液的循环利用大大降低了生产成本，提高了金氰化尾矿利用的经济效益，同时非常利于环境的保护。
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一种碳素材料制品——冶金用坩蜗的制造方法,特别是焙烧方法及其模具。通过特制的金属模具,对其型腔中的坩埚坯品边通电,边施压,利用坯料自身的电阻发热完成加压焙烧工艺,可缩短生产周期,提高产品质量,降低生产成本,若直接用碳素原料,即糊料或粉料充当上述坩埚坯品,可将模压成型与加压焙烧一次完成,用密度不同的分节坯品按一定顺序组装成整体组合坯充当上述坩埚坯品,则可以克服模压成型时沿高度方向(压力作用方向)上的密度不均匀性。
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本发明公开了一种多金属复合精矿的还原焙烧‑熔盐氯化提取方法，包括还原焙烧磁选分离；熔盐氯化反应；浸出。本发明的工艺流程简单，采用还原焙烧‑磁选的方法首先去除影响氯化反应和分离的杂质铁元素，得到的铁精矿的铁品位达到75％以上，可以做钢铁冶金的优质原料；经济效益好，符合原子经济性，环境效益好，便于后续工艺衔接，得到的熔盐为氯化稀土、氯化钍、氯化铀的混合物，直接作为萃取分离的原料，避免了放射性元素的分散，将铍以氯化铍的形式回收，氯化铍直接电解还原制金属铍，避免了有毒元素的分散，具有显著的环境效益，实现了伴生资源硅的高附加值利用，减少三废排放量。
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本发明涉及冶金化工领域，具体公开一种用于制备稀土氧化物的焙烧装置。该焙烧装置包括：炉体结构；炉体结构内，由底部至顶部依次形成供热区域、调温区域和雾化反应区域；供热区域的截面尺寸大于调温区的截面尺寸；并且供热区域至调温区域截面尺寸渐缩；供热区域设置有燃气入口机构，燃气入口机构用于形成燃气以螺旋状进入供热区域的通道；调温区域设置有空气入口机构和水雾入口机构；雾化反应区域设置有溶液雾化入口机构和晶种颗粒入口机构。采用该装置可以实现反应温度可控，反应物浓度可控，完成多种稀土氧化物的制备，并且产物颗粒大小可控。
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本实用新型涉及一种硫酸分解稀土精矿的全自动高、中、低温可控焙烧系统，属于稀土冶金设备。本实用新型稀土精矿粉通过全封闭双轴混料搅拌槽下方的立式动态辐射传热窑后，将窑尾余热通过引风机与余热旋转烘干窑热风进口连接，充分利用窑尾余热，酸气烟道与尾气处理系统进口连接，能完全回收酸性尾气，提高稀土精矿的分解率和收率、降低能耗、节约人工实现自动化生产、解决稀土焙烧过程的“三废”污染问题、主要从焙烧窑炉结构上进行改进，以实现清洁生产。所设计的系统各环节，在适应工业生产的同时优化工艺条件，提高资源的利用率，真正实现资源节约型清洁生产。
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本发明属于有色冶金工艺,涉及分步法硫酸稀土焙烧分解包头稀土精矿。本发明工艺步骤如下:(1)将稀土包头精矿和浓硫酸按比例混合;(2)在100-320℃条件下焙烧1-7小时,产生的气体进行水喷啉冷却;(3)固体物料在600-850℃条件下焙烧1-4小时,部分有害气体用80-92%的浓硫酸吸收,吸收后浓硫酸转入步骤(1),部分气体用步骤(2)中冷却水再次冷却,固体物料转入下一工序。本发明将低温焙烧和高温焙烧的优点结合在一起,解决喷淋废水的污染问题,将原三代酸法喷淋废水,转化为回收硫酸和含氟废水分别进行回收利用;降低了污水治理难度,提高了资源利用率,彻底解决了包头稀土精矿前处理废水的污染问题,而且工艺连续性强,劳动强度低,适合进行工业化生产。
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本发明涉及一种提高稀土浓硫酸焙烧矿浸出液中稀土浓度的方法，属于稀土湿法冶金领域。本发明包括以下过程：用含有氯化物、硝酸或硝酸盐中的至少一种的水溶液对稀土浓硫酸焙烧矿进行3～5级逆流浸出，以焙烧矿的REO含量为35wt%为基准，焙烧矿与水溶液的比例为1:（4~7）（g:mL），单级浸出时间为1~5h，本发明浸出液中稀土浓度可达45~85g/L的方法。本发明可减少稀土浓硫酸焙烧矿浸出过程的用水量及后续工序产生的废水量，浸出液中稀土浓度提高到45~85g/L，其它工序产生的多种废水均能用于浸出工序，进一步减少浸出过程新水的补充量。
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本发明涉及一种无外加还原剂下焙烧磁化弱磁性铁矿的方法，属矿物提取冶金选矿技术领域。（1）将弱磁铁矿矿石破碎到要求的粒度，在可控制气氛的焙烧炉中在氮气或氩气的气氛中加热到700-900oC，自然冷却；（2）将气氛保护冷下焙烧后的矿物磨至入选粒度在弱磁选将铁选出，最终获得铁精矿。该方法工艺流程简便。与常规还原焙烧炉相比，无燃烧室，无需考虑过还原和矿物颗粒中心还原不足等问题。无需外加还原剂，节约燃料或能源，与目前使用的C或CO作为还原剂的焙烧磁化工艺相比，低碳排放，节能又环保, 而耗能只是现有还原焙烧技术耗能的百分之五十。
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本发明涉及能源化工与冶金技术领域，公开了一种难选铁矿石磁化焙烧的冶金、化工与动力多联产系统及方法。采用煤炭部分热解气化，热解后的气化煤气在循环流化床反应器进行难选铁矿石的磁化焙烧，难选铁矿石磁化焙烧后通过磁选得到铁品位较高的磁铁矿粉，磁铁矿粉送入冶金高炉进行高炉炼铁；难选铁矿石磁化焙烧后的尾气经过净化处理后进入化工反应器生产化工产品；煤炭热解后的半焦进入燃煤锅炉燃烧发电。通过构建难选铁矿石磁化焙烧的冶金、化工与动力多联产系统，该系统同时完成煤炭资源与铁矿石资源的综合利用，提高了整个系统的效率，实现资源-能源-环境的综合效益。
本发明涉及一种矿热炉、中频(工频)电炉双联熔炼压力加镁稀土镁硅铁合金生产工艺,属于冶金熔炼压力加镁稀土镁硅铁合金生产工艺,本发明采用矿热炉冶炼50-72%硅铁,将高温硅铁液倒入中频(工频)电炉,加入必要的金属物料,然后将合金液倒入中间包,进行压力加镁处理,镁熔毕后,以氮搅拌,随后进行铸锭,其特点是:合金中氧化镁含量低,合金纯净度高,金属镁烧损少,合金成份均匀、偏析少,可节省大量能耗,降低生产成本。
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本发明涉及一种节能高效的稀土精矿硫酸分步焙烧方法，属于湿法冶金和火法冶金技术领域。本发明将稀土精矿与质量浓度≥92.5%的硫酸按照重量比1:1.0～1.3进行混合，造粒后的颗粒料进入一段焙烧窑，焙烧后使得稀土精矿中的氟离子与水分完全挥发掉，汽化的氟离子与水分经过冷凝以后回收氢氟酸，焙烧脱氟以后的干矿颗粒，进入二段焙烧窑进行分解，焙烧过程中分解的硫酸气体经过洗涤吸收以后，回收硫酸，焙烧矿直接进行浸出,得到硫酸稀土水溶液。本发明采用分步焙烧工艺以后，造粒段产生的废气为水蒸汽，可以直接排放；所以废气洗涤吸收系统较现行工艺降低了70%以上，环保投入相比较传统工艺降低80%以上。
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本发明公开了一种并联两台辊压机带一台磨机联合粉磨生产方法，空气输送斜槽将来自两台辊压机粉碎的水泥熟料和混合材分批次输送到一台水泥磨机内；水泥磨机对水泥熟料和混合材进行粉磨，粉磨后的水泥细粉经空气输送斜槽分别输送到第一分料器，水泥细粉与矿渣粉在第一分料器内按比例进行混合，形成不同规格的水泥成品，水泥成品分别输送到两台提升机；两台提升机将水泥成品分别输送到各自配属的混料器进一步混合均匀；之后送入空气输送斜槽后部的第二分料器，第二分料器将水泥成品分别送入两台提升机，经提升机送入水泥库。本发明技术方案能够节约能源并有效降低产品能耗。
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本发明属于一种新型的透明晶体型建筑装饰材料,特点是材料通体透明,装饰质感效果好,适用于室内外建筑装饰,特别是外墙装饰效果更佳。本发明的制造有两种方法,一种是以天然矿物为原料的工业制取法,另一种是直接利用废玻璃破碎的加工法。装饰方法主要有水刷、干粘、机喷玻璃彩粒、米粒及砂的方法,本发明材料来源广泛造价低、工艺简单,能产生系列产品,利用率达100%,能净化环境,减少污染。
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本发明涉及了一种利用风积沙制备的陶瓷砖,其原料重量百分比组成为:乌审旗风积沙50～60%、图克熟料20～28%、乌审旗白粘土12～20%、菱镁矿2～8%,经球磨粉碎、过筛、除铁、成型、1080～1220℃烧制后得到陶瓷砖产品,本发明以内蒙古盛产的风积沙为主要制瓷原料既有利于低成本治理沙漠,又大幅度降低了陶瓷产品生产成本,制得的陶瓷砖产品性能优异,尺差小,吸水率低,强度高,相关指标达到国家检测标准要求。
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一种水化煤疏水过程中最佳防火临界水分的确定方法，包括以下步骤：采集水化煤样，破碎后干燥，每次同时取出两份煤样；一份煤样用于测定含水率；另一份煤样采用TG‑DSC法获得不同含水率下煤样的热重曲线及特征温度；根据热重曲线和特征温度，采用气固反应动力学模型分别推算各个煤样不同反应阶段的活化能；将特征温度、活化能数据带入煤氧化反应速率的阿伦尼乌斯模型推算各个含水率下的煤样的自然发火时间；对比这一系列不同含水率煤样的自然发火时间，得到煤样自然发火时间随含水率的变化趋势曲线，而在所述变化趋势曲线中所获得的自然发火时间极小值对应的煤样的含水率即为该煤矿采区水化煤疏水过程中的最佳防火临界水分。
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本发明公开了一种700MPa级稀土高强高韧钢板的制备方法，包括：钢坯加热温度1200±20℃，达到完全奥氏体化温度，使板坯组织完全奥氏体化；终轧温度为820±15℃，保证精轧在完全未再结晶温度区域轧制，奥氏体晶粒只发生碎化过程，保证晶粒的细化；采用离线调质热处理工艺，离线淬火温度910±10℃，保温时间20min，回火温度为640±10℃，保温时间40min。本发明在保证钢板具备规定强度和塑性的同时，为满足设备(主要是矿用车)在低温环境下的使用和稳定，所制备的钢板可以明显增强钢板的低温冲击韧性，使钢板在低温(‑60℃)下仍具备高的冲击功，防止在低温下车架发生脆断。
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本发明涉及一种利用固废物制备无土栽培基质陶粒的工艺，包括以下步骤：1)将主原料、内燃剂磨碎至粒度为60～80um的粉末并保持干燥，所述主原料为粉煤灰、城市污泥、湖泊河流淤泥、工业废渣、电解灰、尾矿、赤泥中的一种或几种，所述内燃剂为煤矸石、农业秸秆、锯末中的一种或几种；2)按质量份数计，取固废物粉末80～95份、内燃剂5～10份，将所述粉料搅拌均匀，向搅拌均匀的粉料中加入水并继续搅拌形成10％～12％的晶核，再进一步成球、辊筛、烧结成陶粒。本发明采用固体废弃物为原料，经科学合理配比，采用烧结工艺生产出适合无土栽培需要的无机基质——陶粒，既符合国家节能减排又可替代现在采用的不可再生资源生产陶粒的技术方案。
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本发明公开了一种煤脱硫降灰的方法，先将煤粉碎成煤粉，然后将煤粉加水制成煤浆，再在煤浆中加入分散剂，搅拌均匀后送入超导磁选机的分选腔内，进行磁选，所得的无磁部分即为脱硫降灰后的精煤。本发明是一种燃前物理煤脱硫降灰的方法，具有生产工艺简单，设备少，成本低，经济效益好，对环境无损害等优点，能够用于大规模的工业化生产。相对于现有磁选煤脱硫技术，本发明可在保证较高精煤产率及回收率的前提下，将硫品位降低至1％以下。且相对常规磁选机选用交流电激磁，超导磁选机采用直流电，更加节能。同时可以实现回收煤中硫铁矿及部分金属资源，提高煤炭资源的高效利用。
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本发明公开了一种高岭土基稀土脱硫催化剂的制备方法，包括：将煤系高岭土原矿除杂、破碎后，磨制后得到粒度为100～200目的颗粒料；颗粒料配制成浆状，采用湿法研磨、喷雾干燥、打散烘干，得到粒度为2500～2600目的高岭土粉体；高岭土粉体经830～850℃高温煅烧，煅烧时间为2～4小时，再进行二次煅烧团聚后的解聚，得到出活性高岭土粉体；将活性高岭土粉体与盐酸进行混合后过滤，滤液中加入氨水进行沉淀，沉淀经洗涤、烘干后加入硝酸镧，放入纯净水中加热搅拌、浸渍后用去离子水洗涤、过滤、烘干制得高岭土基稀土脱硫催化剂。本发明克服了传统脱硫技术的不足，能够做到兼顾环保和高效率脱硫，有效减小了二次污染。
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本发明公开了一种生物半焦固体燃料，包括：25～65wt％的甲基化低聚纤维素呋喃醚，25～55wt％的低聚木质素盐，0～20wt％的木炭粉。本发明还公开了一种生物半焦固体燃料的制备方法。本发明以农林剩余物等木质纤维素类生物质和矿物质类固废为原料，采用变压粉碎、沸腾水解、结构有机功能化重整工艺制备超微粉状基础组分，以木炭粉作为功能组分，将基础组分和功能组分经复配工艺制备生物半焦固体燃料，原料廉价易得，制备过程绿色环保，生物半焦固体燃料燃烧性能优异、热值高，能够综合利用固体固废物。
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