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一种用于锂电池负极材料生产用石墨坩埚及其制备工艺，属于石墨坩埚制备技术领域，解决了现有石墨坩埚强度低、性能差和成品率等技术问题。本发明的技术方案为：一种用于锂电池负极材料生产用石墨坩埚，由下列原料配制而成：重量份为49份的针状焦、重量份为28份的煅烧焦粉料、重量份为22.7份的沥青粘结剂和重量份为0.3份的硬脂酸添加剂；本发明采用中碎配料、混捏、压型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化、机加工的制备工艺，通过工艺参数的选取，本工艺的产品密实度增加，降低了制品的孔隙率提高抗氧化能力，机械强度和对空气的渗透能力大大提高，增加了石墨坩埚的性能，产品的使用次数提高50％以上。
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本申请实施例示出了一种各向同性等静压石墨材料及其制备方法，方法包括：将配料进行混捏处理，得到混捏糊料；将混捏糊料进行预压成型处理，得到坯料；用破碎机将坯料进行破碎，得到破碎坯料；将破碎坯料进行磨粉，得到磨粉坯料，将磨粉坯料冷等静压成型处理，将生坯在隔绝空气的情况下，按升温曲线逐步加热，自然冷却至室温出炉，得到焙烧石墨；将焙烧石墨置入浸渍罐中，进行浸渍处理，得到浸渍石墨；将浸渍石墨经过隧道窑炉进行快速烧结沥青，在隔绝空气的条件下，通过电流将焙烧品加热到2750‑3200℃，得到各向同性等静压石墨材料，本申请的等静压石墨材料制备方法能够提高等静压石墨的强度、密度以及纯度。
一种有色金属冶炼烟气硫酸制酸系统的废稀硫酸回收装置及其回收方法，所述回收装置是由电渗析膜堆、硫化反应器和过滤器等设备构成；所述回收方法是将稀硫酸从制酸系统直接打入硫化反应器，与含有硫化氢的净化稀硫酸进行混合，使废酸中的过渡金属离子、砷化物与硫离子发生硫化反应生成过渡金属、砷的硫化物，得到含有金属硫化物、含硫砷化物固体悬浮物的废稀硫酸，经过滤后得到净化稀硫酸，该稀硫酸经蒸发器浓缩后，用于制酸系统补水；或直接引入制酸系统用作工艺补水。本发明提高了硫资源、水资源、有色金属资源利用率，有效解决火法有色冶金长期存在的废稀硫酸排放污染问题，而且回收方法具有工艺简单、操作容易、投资少、安全绿色的特点。
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本实用新型属于冶金行业炼钢用的辅助设施,具体涉及减少钢锭冶炼中氧气含量的装置,它包括圆柱形筒,其特征是圆柱形筒内设有煤气通道,煤气通道上均匀设置16个通气孔,通气孔的孔径为5毫米。熔炼前将本实用新型放置在锭模上口部,连接煤气源并通入煤气并点燃煤气,通过燃烧锭模上口部空气,有效地减少了空气中的氧含量进入锭模,同时减少了氧气与熔渣、钢液的接触,避免了钢液氧化现象,钢液中的氧含量明显降低,使氧含量在钢锭中分布均匀,减少了偏析,提高了产品质量。同时降低了钢中的非金属夹杂物含量,提高了钢的纯净度。
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防止电渣重熔电极击穿结晶器的方法，属于冶金领域，它包括用轴心测量装置对对接电极的轴心进行测量，使对接电极的两轴心线在一条直线上；将结晶器水冷底板防护板平铺在结晶器水冷底上，然后再在结晶器底板中心固定引锭板及引燃材料；用轴心测量装置对自耗电极与结晶器内壁之间的间距进行校正，自耗电极与结晶器内壁之间的间距不小于２０ｍｍ。本发明通过采用在结晶器水冷底版上铺设防护钢板的措施，有效避免了发生刺漏结晶器水箱引发炼钢喷爆的安全事故，确保待熔化的钢锭和底盘之间的良好接触，保证电流能够有效的通过熔炼过程，解决了结晶器底板接触导电不良，造成设备不能送电函待解决的问题，有效提高设备使用效率。
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本发明属于冶金技术领域。一种低膨胀合金的冶炼方法，低膨胀合金依次经过铁水预处理、转炉和VD真空精炼炉三个工序生产后直接模铸。应用本发明，VD精炼后直接模铸，钢中碳含量小于0.02％，氮含量小于0.003％，T[O]小于0.0015％，炉产量大于80吨，冶炼成本比真空感应炉或非真空感应炉熔炼吨钢降低2000元以上。
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本发明公开了一种生物泡沫镁合金的制备方法，属于泡沫合金制造技术领域，包括以下步骤：将镁合金粉末、碳酸锌及碳酸钙球粒干燥后混合、冷压、烧结得到所述泡沫镁合金；本发明的发泡剂采用以碳酸锌和碳酸钙粗粉和细粉构成芯壳结构的球粒，其不仅解决了孔洞分布不均匀的问题，还解决了碳酸钙使用过多带来的腐蚀性问题；本发明的制备方法可得到均匀孔隙的泡沫镁合金，具有合适的孔隙率，孔径分布均匀；利用粉末冶金法烧结，避免了熔炼的困难，适合于大规模工业化生产；本发明制备得到的泡沫镁合金含对人体有益的元素Mg、Zn、Ca，所得到的材料性能优异，符合生物材料的应用要求，是一种具有良好应用前景的生物泡沫镁合金。
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短流程铸造双金属制动鼓的方法，属于铸造技术领域。所述制动鼓外层以报废汽车板钢块、Q235废钢、高碳铬铁和氮化锰铁为炉料，在中频感应电炉内熔炼，连铸成钢板，再焊接和滚型形成，内层采用高强度耐磨灰铸铁，二者通过离心复合铸造成冶金结合。实现了废旧汽车板的高效利用，元素收得率高。本发明短流程铸造双金属制动鼓内层铸铁与HT250铸铁相比，具有高的高温抗拉强度和抗裂纹萌生与扩展的能力，使用寿命长，使用安全可靠等优势。与HT250铸铁制动鼓相比，使用寿命提高2.5倍以上，推广应用具有良好的经济和社会效益。
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球墨铸铁‑灰铸铁复合制动鼓及其制备方法，属于汽车制造技术领域。其特征是分别用中频感应电炉熔炼外层球墨铸铁和内层灰铸铁，外层球墨铸铁铁水温度达到1566‑1581℃，化学组成及其质量分数达到3.51‑3.88％C,2.25‑2.48％Si,1.17‑1.33％Mn,<0.030％P,<0.030％S,余量Fe时，加入微合金元素，并球化处理，复合制动鼓由外层高强韧性球墨铸铁壳和内层耐磨灰铸铁通过离心复合铸造成一体，外层强韧性好，内层耐磨性和抗热疲劳性能好，内外层是良好的冶金结合，具有优异的使用效果。
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一种固溶强化型镍基合金电渣锭热送均质化开坯的工艺方法，包括（1）电渣锭熔炼至1/3、1/2和3/4时，结晶器底水箱冷却水流量分别为正常流量的75%、50%和30%。重熔结束后45min脱模，用保温罩罩住，15min内进退火炉；（2）电渣锭入退火炉时表面温度≥850℃，温度1210℃，时间为48h，出炉温度1210℃；（3）电渣锭从退火炉内取出后装车，装入热加工车间加热炉时表面温度≥850℃，加热炉的待料温度为1130℃。本发明具有生产周期短、冶金成本低的特点。与传统工艺相比，缩短加热时间28h，缩短生产周期2天，电渣锭报废率降至0，成材率提高7%。质量满足ASMESB-167标准，经济效益显著。
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高温高熵合金表面碳化物/金刚石颗粒涂层的制备方法，属于高温高熵合金表面硬质涂层领域，其特征在于：所述基底材料通过粉末冶金和电弧熔炼得到具有高硬度、高熔点的高温高熵合金；所述高熵合金表面通过碳化工艺处理，获得高温、高硬度的碳化物涂层以及高硬度、高耐磨性及高导热率的金刚石；所制备的材料在高温真空退火炉800℃‑900℃、氩气条件下退火3 h‑10 h后随炉冷却至室温，最终在高温高熵合金表面形成碳化物/金刚石材料。通过本发明获得的材料，其特征在于具备可在900~1500℃下工作，表面硬度高于700 HV、屈服强度在最高工作温度下最高可达400 MPa的优点。
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本实用新型在隧道窑生产线上应用的余热锅炉,属于在隧道窑生产上应用的换热装置领域;本实用新型提供一种余热锅炉对隧道窑中焙烧段的余热进行充分利用,解决现有余热利用技术中利用不彻底等问题;采用的技术方案是:汽包以自身轴线垂直于隧道窑轴线安装在隧道窑顶部;前后集箱垂直焊接于汽包上,用于连接辐射换热管;辐射换热管安装于隧道窑侧面墙壁的内侧,与前后集箱的布置方向垂直,上端穿出隧道窑与前后集箱连接,下端从隧道窑侧墙穿出与左右集箱连接,左右集箱平行于前后集箱;下降管的上端与汽包联通,下端与左右集箱联通,布置在隧道窑墙外侧。本实用新型广泛用于陶瓷、磨料、建材、冶金等行业的隧道窑生产线中的余热利用上。
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本实用新型属于冶金行业用碎煤作燃料外部供热焙烧氧化球团矿的竖炉。炉膛两侧对称各设一个大空间燃烧室;燃烧室径向对称设有吹煤风管方向相反的旋风式吹煤烧嘴,并设一排旋风式的二次及三次进风口;设置倾斜式大面积喷火口。本竖炉炉体布局合理及通风结构巧妙,从而解决了炉膛不结瘤和大块,喷火口不易积灰堵塞,热耗低,球团矿主要指标达到YB/T005—91标准,竖炉利用系数达到2.27吨球/米2·小时,作业率达到84.3%,经济效益显著。
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一种高温煤气脱硫剂及制备,属于气体净化脱硫剂及催化剂制备领域。该脱硫剂由铁、钙、锌、铝等金属氧化物经研磨、过筛,添加特种粘合剂、结构助剂、造孔剂混合均匀后沉降,用挤条、滚球分别制成圆柱型、球形样品,在80—150℃下干燥和500—900℃含氧气氛下焙烧活化而制得。该脱硫剂在高温(400—800℃)下对燃料气中含硫化合物有很好的脱除能力,具有硫容高,净化效率高,机械强度高,脱硫饱和后易再生的优点。可用于整体煤气化联合循环发电(IGCC)和燃料电池(MCFC)技术中燃料气的净化及电子、冶金和化工中的环境保护行业原料气的精脱硫。
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本发明公开了一种红土镍矿预处理方法及装置，属于冶金领域。一种红土镍矿预处理方法，步骤为：（1）配料混合：将红土镍矿与辅料按配比混合，得到混合物料；（2）湿料破碎：将混合物料输入破碎机，得到控制出料粒度≤80mm；（3）搅拌练泥：将破碎后的物料输入搅拌设备进行搅拌，得到搅拌物料；（4）干燥造球：将搅拌物料进入低温回转窑，得到干燥球团；（5）将干燥球团进行焙烧冶炼，即得。本发明将红土镍矿湿矿直接破碎，在造球前无须对原料进行干燥处理，在低温回转窑内一步同时完成干燥和造球过程，工艺流程简单，占地面积小，成本低，效率高。
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本发明公开了一种活性石灰回转窑自循环系统，包括以下步骤：提高燃烧器旋流风量10‑20％，使火焰形状略为粗短，窑头温度控制为850‑950℃，以弥补粉尘量增加后对火焰燃烧影响造成的窑头温度降低；回转窑的转速系数控制为1.25‑1.45r/min，有利于煤粉燃烧产生的硫化物在高温状态下与石灰粉反应；根据回转窑的实际产量，调整冷却器下部出料电振的振幅，既要保持冷却器料位连续出料，又要保持冷却器料位稳定，二次冷却风穿过物料带起的石灰粉尘在一次旋流风的卷吸下，均匀的被窑内负压从窑头向窑尾移动。本发明不需要增加脱硫工艺设备，通过控制焙烧环境就实现了SO2的超低排放，同时还满足冶金石灰的稳质稳产。
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本发明属于冶金技术领域，涉及一种高碱度球团矿的制备方法，包括配料、混匀造球、焙烧、冷却，其中，调整了球团矿的粒度、链篦机料层厚度和链篦机风速，所制备的高碱度球团矿的二元碱度为0.8‑1.4。本发明的高碱度球团矿的制备方法使预热球团矿的AC转鼓指数降低了3个以上百分点，大大提高了高碱度球团矿的强度。
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本发明涉及一种铝基碳化硼中子吸收复合材料的制备方法，是针对中子吸收复合材料的特性，采用铝粉、硅粉、钛粉、碳化硼粉做原料，采用粉末冶金法，通过研磨、制坯、冷压、焙烧、热压，在真空状态下制成铝基碳化硼中子吸收复合材料，经回火定性处理，使材料的化学物理性能更加稳定，此制备方法工艺先进合理，连续紧凑，数据翔实准确，此材料配比合理，具有稳定的物理化学性能和力学性能，产物纯度好，达99.5％，可用此材料制备各种中子吸收零部件，是十分理想的铝基碳化硼中子吸收复合材料的制备方法。
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本发明涉及矿物加工和湿法冶金领域，具体是一种含钾岩石中协同提取钾、铷的方法。包括以下步骤：将含钾岩石破碎、磨矿，得到矿粉；取含钾岩石和碱性添加剂生石灰或熟石灰混合，加入水，置于熔盐炉内熔盐热活化；对活化后的混合物进行固液分离，得到含有铷、钾的过滤液和滤渣，滤渣用于生产硅钙肥；滤液加入碳酸钾水溶液进行碳化，过滤除去杂质，获得二次滤液；二次滤液蒸发结晶，获得钾、铷结晶物；钾、铷结晶物焙烧，获得含钾、铷富集物盐，提纯分离获得碳酸钾及碳酸铷。采用石灰为碱性添加剂，固液分离滤液为碱性，钙离子沉淀进入尾渣，尾渣用于制备硅钙肥，相比于采用氢氧化钠为碱性添加剂，成本较低，滤液中省去钾、钠分离工序，有利于钾、铷的提纯。
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一种发动机缸体冷芯盒铸造工艺方法，属于冶金技术领域，其特征是：发动机缸体冷芯盒铸造工艺通过以下步骤依次进行：一、发动机缸体的铸造：1）、冷芯盒模具制备，2）、面包铁的熔化，3）、浇铸，4）、落砂，5）、清理，6）、产品检测；二、铸造后砂的处理1）、落砂后旧砂的筛分，2）、焙烧。本发明采用的缸体铸造工艺为冷芯盒砂型铸造，该铸造工艺高效、低能耗，产品尺寸精度高，缸体毛坯无需大量切削，少量的切削便可以满足发动机缸体的使用要求，发动机缸体内无需嵌入缸套，保证了缸体内纤维组织的流畅，能有效地延长缸体的使用寿命。另外，本发明冷芯盒制备原料，大量使用铸造使用后回收的再生砂，节约能源的同时节约了生产的成本。
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一种消除炼钢辅料膨胀性的方法，属于冶金炼钢辅料检测技术领域，（1）膨胀材料判断：将炼钢辅料按照GB/T219制样要求制成三角锥形试锥，试锥在室温下放置至少12小时晾干或在90~110℃烘箱内烘干半小时，使试锥成为含水率小于0.5%的干燥试锥；将干燥试锥放入1300℃炉中，瞬间试锥溃散，即试锥中含有膨胀材料；（2）研磨：即采用振动磨在1200r/min~1400r/min的转速下研磨至少70秒；（3）预烧保温：即在900℃~1100℃温度下焙烧并保温10min~30min；预烧升温速率是10℃/min。本发明在太钢技术中心耐火实验室炼钢辅料熔点检测中试验，解决了物料膨胀对熔点检测的干扰，排除了物料膨胀对熔点检测的干扰，效果显著。
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本发明涉及合金材料的制备领域，具体涉及一种高强韧高稳定性TiAl‑Ni合金板材的制备方法；本发明是为了解决现有铸锭冶金和粉末冶金法制备TiAl合金板材晶粒过度长大、工艺遗传性导致的组织不均匀、力学性能差的问题，尤其是强度和塑性低的难题；体步骤为：一、称取原料、二铸锭熔炼；三、坯料预处理一；四、坯料预处理二；五、包套热轧；六、稳定处理；七、去包套，即可得到TiAl合金板材。本发明中得到的板材表面质量良好，组织细小、均匀，力学性能良好，可重复性高。
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本发明公开了一种无包套制备TiAl合金板材的方法，为了解决现有铸锭冶金包套轧制TiAl合金板材工序复杂、加工成本高、原料利用率低，而粉末冶金法制备的TiAl合金棒材易引入杂质、成本高的问题。具体步骤为：一、称取各原料组分；二、水冷铜坩埚感应凝壳熔炼+熔模精密铸造制备铸锭；三、坯料预处理；四、板材挤压第一阶段；五、板材挤压第二阶段，即可得到TiAl合金板材。本发明中得到的板材表面平整无开裂，板材组织均匀，晶粒细小，具有优异的力学性能。
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本发明涉及合金材料的制备领域，具体涉及一种TiAl合金板材“热‑电”耦合无包套制备方法；本发明是为了解决TiAl合金板材现有铸锭冶金包套轧制法工艺复杂、成本高、板形差、材料利用率低的问题，以及克服粉末冶金法杂质含量高、成本高、致密度低、生产效率低的难题。具体步骤为：一、称取各原料组分；二、真空感应凝壳熔炼+金属型铸造制备铸锭；三、坯料预处理一；四、坯料预处理二；五、板材“热‑电”耦合无包套轧制，即可得到TiAl合金板材；本发明中得到的板材表面质量良好，无氧化层脱落，边部和端部无开裂，板材组织均匀、细小，力学性能良好。
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一种测定渣钢中元素含量的方法，属于冶金领域，它包括下述步骤：（1）选取渣钢称重记为m，同时检测渣钢中含水量记为p；（2）将称重后的渣钢放入中频炉内进行熔炼，待渣钢全部熔化后，分别提取渣样、钢样；（3）分别对渣样、钢样按照常规化验法做元素含量分析；（4）待熔炼完成后将钢渣从钢水中倒出，钢渣冷却后称重记为m1；将钢水倒入模具中，冷却后称重记为m2；(5)计算渣钢中各元素含量，计算公式为：。本发明简单且精确，解决了钢铁企业渣钢成分使用光谱法数据不准确的问题，为渣钢返回冶炼工序提供准确依据。
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本发明涉及电解领域，公开了制备预焙阳极的方法、预焙阳极及其应用，将沥青、石油焦和添加剂混合后进行混捏和焙烧，以得到预焙阳极；其中，所述添加剂含有废冶金焦和废石墨，所述沥青、所述石油焦和所述添加剂的重量比为1：4‑12：0.1‑0.6。该方法在不降低其他参数性能的前提下，能够提高预焙阳极导电性和抗氧化性，并且能够解决加入石墨降低预焙阳极机械性能的问题，另外，通过使用废冶金焦和废石墨，实现了资源的合理利用。
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本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种镁质球团的制备方法及镁质球团。本发明的镁质球团的制备方法，包括：(1)将CDQ粉和再生铁粉混合后进行预处理；(2)将预处理后的CDQ粉和再生铁粉与镁质熔剂配合，得到C‑M粉；(3)将所述C‑M粉与赤铁精矿粉、膨润土进行配料、强混、造球、预热及焙烧处理后，得到镁质球团。本发明的镁质球团的制备方法，使CDQ粉和回收再生铁粉中的有用成分得到回收利用，不仅扩宽了CDQ粉和回收再生铁粉的合理利用途径，还减少了焙烧过程的喷煤量，有利于减排。
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本发明提供了一种磁铁矿粉球团矿的生产方法，包括：(1)配料：按照赤铁矿粉8‑20重量份、磁铁矿粉78‑90重量份和膨润土1‑2重量份进行配料；(2)混匀造球：步骤(1)的原料经混料机混匀之后，加入圆盘造球机中补充水分，造球制备生球团；(3)焙烧：将步骤(2)制备的生球团在链篦机‑回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团。本发明还提供了前述方法制备的磁铁矿粉球团矿。本发明的方法提高了磁铁矿粉球团预热焙烧球团矿强度，同时还能改善其冶金性能的方法，对于高效利用磁铁矿粉具有重要意义。
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本发明公开了一种煤基直接还原磁选生产高镍合金的方法及装置，涉及冶金化工技术领域；包括原料处理系统、煤基直接还原焙烧系统、还原剂分离系统、还原铁合金分离系统、高镍合金分离系统和除尘分离系统；通过原料处理、煤基直接还原焙烧、还原剂分离、二次分离还原铁合金、镍合金与非磁性重有价金属分离、高镍合金分离步骤得到最终的产物；本装置及方法适合处理任何类型的氧化镍矿，各类型氧化镍矿可混合焙烧，磁选富集不影响镍的回收率，镍回收率＞95%；煤基直接还原磁选富集镍合金，去除有害杂质效果显著，除硫效率＞50%、除磷效率＞60%。
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本发明公开了一种熔剂性MgO球团矿生产方法，包括尾矿粉预焙烧、配料、混匀、造球与焙烧，其特征在于：将尾矿粉首先进行预焙烧，然后将预焙烧过的尾矿粉与其它铁矿粉和膨润土一起混匀、造球、焙烧。本发明取消了加工CaO或MgO熔剂的工序，而采用了配加从铁矿山尾矿坝提取的CaO和MgO含量高的尾矿粉，所得到的成品球的冶金性能得到大幅度改善，其中还原度较酸性球团至少提高2.5%以上，软化开始温度至少提高15℃以上；配加尾矿粉后，由于其粒度较细，不会对生球团矿的落下次数以及抗压强度带来负面影响。
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2025年03月25日 ~ 27日 
