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本发明属于减震支座复合材料技术领域，尤其涉及一种耐臭氧耐紫外极寒地区减震支座复合材料及其制备方法。本发明所述复合材料包括内部叠层橡胶材料和上部、下部及外壁橡胶材料，其中天然橡胶配合耐低温增塑体系作为叠层橡胶应用，置于橡胶支座内部，提供优异的低温性能、高拉伸强度、高撕裂强度、与钢板较好的粘合性、较小的压缩永久变形等性能；而EPDM复合材料作为上部、下部及外壁橡胶，提供卓越的疲劳性能、耐紫外老化、耐热氧老化、耐臭氧老化等性能。采用上述材料制备的减震支座具有使用温度范围广、力学强度优异、与钢板剥离强度高、可承受大极限变形、耐热氧老化、耐臭氧老化、耐紫外老化等优异性能。
本发明公开了一种高弥散分布纳米TiB2颗粒增强铝基复合材料及其制备方法，首先利用超声辅助混合盐反应(K2TiF6/KBF4‑Al)制备出组织均匀的Al‑TiB2中间合金，其中原位内生TiB2颗粒的平均粒径<100nm。以Al‑TiB2中间合金和Al为原料，或以Al‑TiB2中间合金、Al及合金元素为原料，通过中间合金稀释法将纳米TiB2颗粒引入铝(合金)基体内，并辅以超声搅拌处理，而后浇注到模具内，在其凝固过程中施加超声(通过底部导入法引入)，从而获得高弥散分布纳米TiB2颗粒增强铝基复合材料。
发明公开了一种PAN预氧纤维毛毡/SiO2气凝胶复合材料及其制备方法，该PAN预氧化纤维毛毡/SiO2气凝胶复合材料由质量份数为100～120份PAN预氧纤维毛毡和10～150份的SiO2气凝胶两种材料复合制备而成；其中SiO2气凝胶材料是由硅源、第一助剂、遮光剂、化学干燥控制添加剂、酸性催化剂、碱性催化剂、老化液、第二助剂、表面疏水改性剂、第三助剂按质量份数比为25：(20‑80)：(5‑30)；(0.5‑10)：(0.1‑10)：(0.1‑10)：(20‑80)：(20‑80)：(20‑80)：(20‑80)在制备而得。本发明PAN预氧纤维毛毡/SiO2气凝胶毛毡具有优异的隔热性能、稳定的化学性能、超疏水性能、高韧性、高强度以及寿命长的优点。本发明可以在隔热保温行业广泛应用。
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一种铜电极离子聚合物—金属复合材料人工肌肉的制备方法，将预处理后的Nafion膜放入硝酸银溶液中浸渍12h，清洗，得到全氟磺酸膜；将全氟磺酸膜放入镀铜液中在35～40℃下，反应38～40min，得到铜型离子聚合物—金属复合材料；将铜型离子聚合物—金属复合材料置于氯化锂溶液中浸泡后，得到铜电极离子聚合物—金属复合材料人工肌肉。这种人工肌肉在外加点乘下可以产生弯曲和形变，相比于将已有的银、铂、金和钯等贵金属作为电极，使用铜作为电极能很大程度上降低其制作成本并且提高力输出，以便于使该材料的应用更加广泛。
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本发明公开了一种航空发动机复合材料风扇叶片成型模具。其叶身模具为开模，榫根下模与榫根上模为闭模。叶身模具表面以叶片榫根至叶尖方向为轴形成中间厚两边薄的复杂自由曲面,叶身模具末端凸出段中间有用于榫根下模限位的凹槽,榫根下模下端面有与叶身模具末端凹槽配合的凸台，榫根下模与叶身模具通过对称分布的翻边衬套、定位销和螺栓限位、固连，榫根上模与榫根下模通过衬套、锥形定位销和螺栓限位、固连。叶身模具与榫根下模、榫根上模同轴安装；模具结构简单、拆装方便，可多次使用而不影响其生产精度。航空发动机复合材料风扇叶片成型模具，不仅可提高复合材料风扇叶片的加工效率，而且可降低复合材料风扇叶片的生产成本。
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一种钛基非晶复合材料熔炼铸造方法及铸造装置。所述钛基非晶复合材料熔炼铸造方法利用电磁感应原理中的力效应，将坩埚内的合金悬浮于空中熔化，避免了与坩埚的接触而引入的污染，并且实现了对合金加热状态的控制。在熔炼过程结束时，关闭加热电源同时打开吸铸或喷铸的电磁阀，实现合金溶液的迅速充型。在喷铸过程中，通过改变储气罐中气压的大小实现对喷铸速度的控制，进而通过控制凝固过程制备出不同微观结构的非晶复合材料。本发明克服了现有技术中存在的缺陷，并且整合现有技术以获得大尺寸钛基非晶复合材料，同时通过对温度、保温时间、循环加热次数以及铸造速度等工艺参数的调整实现工艺对组织结构的稳定控制，得到理想的优化设计结构。
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本发明提供一种碳/碳复合材料MoB2抗氧化外涂层的制备方法，包括以下步骤：将MoB2粉体分散于甲醇中超声波震荡后，搅拌得悬浮液A；向悬浮液A中加入溴化碘，再经超声波震荡后，搅拌得溶液B；将溶液B倒入水热反应釜中，填充度控制在70–80%；然后将带有SiC内涂层的碳/碳复合材料试样夹在水热釜内的阴极夹上，将水热釜放入烘箱中；再将水热釜的正负极分别接到脉冲电源相应的两极上，水热电泳电弧放电结束后自然冷却到室温；打开水热釜，取出试样，然后经干燥即得碳/碳复合材料MoB2抗氧化外涂层。本发明制备的碳/碳复合材料MoB2抗氧化外涂层厚度均一、表面无裂纹；其采用的工艺方法制备简单，操作方便，原料易得，制备周期短以及成本低。
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本发明涉及一种以可完全降解聚合物聚羟基脂肪酸酯为增韧剂的聚乳酸基木/塑复合材料及其制备方法。聚乳酸是一种性能优异的热塑性聚酯,但由于聚乳酸固有脆性大,使得制备的基木/塑复合材料制品的应用范围严重受限。本发明提供的一种聚乳酸基木/塑复合材料,由45-85份的聚乳酸、10-30份的木粉和5-25份的聚羟基脂肪酸酯按照重量配比组成总和100份,在高速搅拌机上将原料混合均匀后,在双螺杆挤出机中熔融挤出,挤出物冷却后,经造粒机切粒,得到粒料,制得聚羟基脂肪酸酯为增韧剂的聚乳酸基木/塑复合材料。本发明在保持原有拉伸强度的前提下,提高冲击强度,并且可完全环境降解,大幅度扩大了材料的应用范围。
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本发明提供了一种电磁波屏蔽复合材料的制备方法，包括以下步骤：一、在陶瓷板表面刻蚀出网状凹槽；二、将金属纤维置于网状凹槽内；三、将置于网状凹槽内的金属纤维真空烧结得到金属纤维网；四、将环氧树脂与固化剂配制为聚合物溶液；五、将聚合物溶液注入模具中，静置至聚合物溶液固化为粘稠胶体后将金属纤维网插入粘稠胶体内，然后继续静置至聚合物溶液完全固化，得到电磁波屏蔽复合材料。本发明制备工艺简单，设计新颖合理，投入成本低，可操作性强；采用本发明制备的电磁波屏蔽复合材料由金属纤维网和聚合物组成，金属纤维网与聚合物之间结合良好，而且金属纤维网中烧结结点的形成使电磁波屏蔽复合材料具有优良的电磁屏蔽效能。
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本发明公开了一种钛酸锶钡/聚酰亚胺介电可调复合材料厚膜的制备方法，选用聚酰亚胺作为前驱体；选用钛酸锶钡介质陶瓷粉末(Ba1－xSrx)TiO3作为介电可调相，将聚酰亚胺前驱体与经过表面处理的钛酸锶钡介质陶瓷粉末按比例混合，采用普通球磨或高能球磨的方式使之充分分散，得到混合厚膜浆料；采用常规的旋涂工艺、浸渍－提拉工艺或流延工艺将混合厚膜浆料涂覆在预先处理的基底材料上，然后对涂覆后的基底材料进行热处理工艺和后续处理工艺，即可得到钛酸锶钡/聚酰亚胺介电可调复合材料厚膜。本发明加工温度低(≤350℃)，最低固化温度小于160℃，相对介电常数具有较宽的调节范围(εr＝3.5～200)，介质损耗小(tanδ≤2×10－2)；绝缘电阻大(ρv≥1012Ω·cm)，最高能经受500KV/cm的电场。
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一种压电陶瓷/聚合物复合材料在线极化3D打印头，包括混料模块，混料模块的进料口和压电陶瓷进料模块、聚合物进料模块的出料口连接，混料模块的出料口和极化模块的进料口连接，极化模块的出料口和材料挤出模块的进料口连接，极化模块连接在桁架部分上；使用时先加热混料模块和极化模块；聚合物材料、压电陶瓷材料进入混料模块混合，在螺杆的推动下进入极化模块进行极化，形成被极化的压电陶瓷/聚合物复合材料的丝材，随着3D打印机的打印过程，压电陶瓷/聚合物复合材料丝材按照3D打印方法成型零件；本发明实现压电陶瓷/聚合物复合材料零件3D打印成型，能够得到各部位材料组成和压电性能不同的大尺寸三维制件。
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本实用新型提供一种飞机带筋复合材料球面框结构，用于与机身壁板相连，包括复合材料球皮(1)、对接件(2)、帽型加强筋(3)、泡沫芯(4)，复合材料球皮(1)为球冠外形的壳体结构，在复合材料球皮(1)凸面或者凹面上沿径向方向均匀布置8条帽型加强筋(3)，帽型加强筋(3)中填充有泡沫芯(4)，球皮(1)通过对接件(2)与机身壁板对连。本实用新型所提供的飞机带筋复合材料球面框结构，可以有效提高结构的使用效率，进一步改善疲劳性能和抗腐蚀性能，受力更加合理，降低飞机结构重量，成本低。
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本发明公开了一种重力浸渗复合材料斗齿的高通量制备方法，通过对氧化物陶瓷颗粒进行表面合金化处理，改善其与金属液的润湿性，再与合金粉末混合均匀、烧结形成预制体，然后放置在型腔中的特定位置，浇注金属液，冷却脱模后形成金属基复合材料。本发明通过控制陶瓷颗粒尺度与表面合金化处理工艺，实现高通量陶瓷颗粒预制体的制备，再通过多型腔串浇工艺，实现重力浸渗复合材料斗齿的高通量制备。本发明制备的复合材料具有界面结合强度高、耐磨性好的优点，同时制备工艺简单、效率高，应用前景广阔。
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本发明公开了一种螺旋状石墨烯膜/铜层状复合材料的制备方法，该方法包括：一、将高定向石墨烯膜与热熔性压敏双面胶粘结卷曲后热处理，然后超声浸泡铜粉乙醇浆液，得到高定向石墨烯膜预制体；二、制备锆微合金化铜块；三、将锆微合金化铜块放置在石墨烯膜预制体的上方，采用气压浸渗制备石墨烯膜/铜层状复合材料。本发明采用气压浸渗法将微合金化铜块熔体浸入高定向石墨烯膜预制体的螺旋间隙中并原位生成纳米级厚碳化物，实现了螺旋状石墨烯膜/铜层状复合材料中界面结合强度的提高和石墨烯膜的均匀分布，提高了复合材料的力学性能，解决了石墨烯作为铜基体增强体的负载量小、石墨烯/铜界面多、石墨烯取向混乱、导热增强作用受限的难题。
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本发明公开了一种原位析出Nb强化CuW复合材料的制备方法，具体按以下步骤实施：步骤1，将W粉和Nb粉混合后放入球磨罐，置于球磨机中进行第一步球磨，得到W‑Nb复合粉末；然后将得到的W‑Nb复合粉末与Cu粉混合后放入球磨罐，置于球磨机中进行第二步球磨，得到W‑Nb‑Cu复合粉末；步骤2，将步骤1得到的复合粉末装入冷压模具内，对其进行预压制、保压，得到复合材料生坯；步骤3，将步骤2得到的生坯装入可加压模具中，在气氛保护热压炉内通氢气进行热压烧结，得到原位析出Nb强化CuW复合材料。该方法，实现了CuW复合材料的力学性能和耐电弧烧蚀性能的显著提高。
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本发明公开一种渗透性反应墙复合材料及其制备方法和应用，本发明复合材料采用廉价的兰炭末作为碳源，以廉价的煤液化残渣作为粘合剂和释氧剂，采用浸渍和硝酸盐热分解法，将零价铁牢固地负载到兰炭末上。本发明不仅利用了大量难处理的兰炭末和煤液化残渣，变废为宝，降低了生产成本，而且提升了复合材料的结构稳定性，降低了零价铁的流失。本发明复合材料集氧化还原和吸附功能，具有较高的结构强度、较好的经济性，可适用于多种地下水污染场合的治理。
本发明公开了一种原位自生微纳米颗粒增强TiAl基复合材料的制备方法，该方法以石墨烯为碳源，将石墨烯与TiAl合金的粉末经机械球磨混合均匀后得到混合粉末，然后对混合粉末进行放电等离子烧结，冷却后得到原位自生微纳米颗粒增强TiAl基复合材料。本发明利用石墨烯的二维结构特征和高表面活性，使石墨烯与TiAl合金的粉末混匀后进经放电等离子烧结，混合粉末中的碳原子沿着晶界和α2/γ板条扩散，固溶于α相和γ相的间隙位置，冷却形成微纳米级碳化物Ti2AlC并均匀析出，作为增强相弥散分布在TiAl基复合材料中，改善了TiAl基复合材料的室温和高温力学性能。
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本发明一种六方氮化硼/对位芳纶纳米纤维复合材料及其制备方法，包括以下步骤，步骤1，将六方氮化硼分散液和对位芳纶纳米纤维分散液混合后超声，得到混合体系A，其中六方氮化硼的质量为六方氮化硼和对位芳纶纳米纤维总质量的10％～40％；步骤2，将混合体系A依次真空辅助过滤和热压干燥，得到六方氮化硼/对位芳纶纳米纤维复合材料；通过协同效应提升了复合材料的绝缘性能，使得两个原材料很好的进行结合，在保证提升绝缘性能的同时又尽可能的保留了材料的力学强度；解决了陶瓷材料六方氮化硼难加工的问题，制备出了具有一定柔性且高绝缘、高导热的复合材料，是一种无损的优异性能结合，为其他绝缘材料的研究提供了有益的参考。
本发明公开了复合材料风扇叶片前缘金属加强边两种毛坯加工两用夹具，包括六面体底座，底座的顶面贯穿其左、右侧面设置有方槽，方槽在底座的顶面形成放置开口，开口用于放置待夹持加强边的方坯工艺底座或模锻毛坯工艺底座，底座的前侧面靠近左侧面处设有坐标系转换块，坐标系转换块的前侧面为第一平面，底座的前侧面靠近右侧面处竖直设有与方槽内壁夹角为的第二平面，第一平面与第二平面在同一平面内，底座的右侧面靠近前侧面处竖直设有与第二平面垂直的第三平面，第一平面、第二平面、第三平面和方槽底面为加工模锻毛坯时的基准面，底座的右侧面、方槽底面与方槽内侧面为加工方坯时的基准面。填补了现有技术中缺少复合材料风扇叶片前缘金属加强边方坯和锻件毛坯两用夹具的空白。
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本发明公开了一种废弃皮粉和全生物降解基质复合材料及其制备方法，属于皮革废弃资源利用及环保领域。该可生物降解复合材料包括100份的全生物降解材料以及1～10份的废弃皮粉，该全生物降解复合材料具有良好的生物降解性能，并且具有较好的热力学稳定性以及高效的降解速度；本发明公开了一种制革废弃皮粉和全生物降解基质复合材料的制备方法是将原料熔融混炼即可，该方法工艺操作简单，对设备要求低，绿色环保，适合工业化规模生产。
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本发明涉及一种硅碳复合材料的制备方法，属于碳复合材料制备技术领域。其具体步骤为在密闭容器中，将糖类化合物、高聚物、硅粉和有机溶剂在150～250℃反应后，经干燥、煅烧得到硅碳复合材料。本发明方法所需原料易得，成本低，制备过程简单；所制备的硅碳复合材料的尺寸小且可控，并具有较高的比容量、优良的循环性能。
本发明公开了一种碳/碳复合材料Yb2Si2O7晶须增韧Yb2SiO5复合涂层的制备方法，包括以下步骤：1)将Yb2SiO5粉体与Yb2Si2O7晶须分散于异丙醇中，配成Yb3+浓度为30～45g/L混合物A；2)将混合物A超声震荡，然后搅拌，制得悬浮液A；3)向悬浮液A中加入碘单质，得混合物B，将混合物B超声震荡30～60min，然后边加热边搅拌，制得悬浮液B；4)将悬浮液B加入水热釜内，以石墨电极为阳极，导电基体为阴极，将带有SiC内涂层的碳/碳复合材料试样夹在水热釜内的阴极上，放入电磁感应加热器中进行反应；5)反应结束后取出带有SiC内涂层的碳/碳复合材料试样，干燥后，制得碳/碳复合材料Yb2Si2O7晶须增韧的Yb2SiO5复合涂层。该方法工艺设备简单，反应周期短，成本低，具有广阔的发展前景。
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本发明公开了一种复合材料Z向增强超声植入方法，用于解决现有含Z‑pin强化的纤维预制体制造方法实用性差的技术问题。技术方案是首先制备碳纤维增强树脂基复合材料层合板预制体；再采用拉挤成型工艺制备碳纤维Z‑pin构件；使用钢针在碳纤维增强树脂基复合材料层合板预制体上制备预制孔洞；将碳纤维Z‑pin构件植入到预制孔洞中；对预制体外的碳纤维Z‑pin构件进行修整。本发明在将碳纤维Z‑pin构件植入预制体前，预先使用钢针在相应位置处制备预制孔洞，使得碳纤维Z‑pin构件更容易植入到厚度较大的预制体中，同时降低了碳纤维Z‑pin构件在植入过程中对预制体造成的伤害，从而减小复合材料的面内性能损失，实用性好。
本发明涉及合成树脂及塑料技术领域，具体涉及一种石墨烯?空心四氧化三铁?聚苯胺纳米复合材料的制备方法。石墨烯?空心四氧化三铁?聚苯胺纳米复合材料的制备方法，包括如下步骤：（1）预氧化石墨的制备；（2）GO的制备；（3）石墨烯?空心四氧化三铁?聚苯胺纳米复合材料的制备。本发明空心四氧化三铁被成功负载在石墨烯表面，且复合材料中未出现GO在衍射角为10.24的衍射峰，表明GO在溶剂热反应中，在乙二醇的作用下被成功还原成石墨烯。
本发明公开了一种高强高延性CNTs?SiCp增强铝基复合材料，包括以下组分：碳纳米管≤5vol.％，碳化硅颗粒≤5vol.％，余量为铝粉。其制备方法为：将各原料组分及磨球按照比例加入球磨罐，并加入过程控制剂，在惰性气体保护下球磨分散，得到分散均匀的混合粉末；将混合粉末装填在石墨模具中，然后先对混合粉末预压，再将预压后的块体进行烧结，最后将烧结成型的复合材料置于惰性气体保护下的管式炉中预热，并进行热挤压，得到本发明的CNTs?SiCp增强铝基复合材料。本发明CNTs?SiCp增强铝基复合材料具有良好的力学性能，同时仍然保持着高延伸率和高导电性。
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本发明提出了一种免除后加工的复合材料管件成型方法，首先设计并制造金属成型芯模，在金属成型芯模表面铺贴脱模布后，在金属成型芯模表面铺覆复合材料预浸料，复合材料预浸料铺覆完成后，在预浸料表面使用吸胶材料进行封装；再截取比金属成型芯模长10％～20％的热缩管，将热缩管套在金属成型芯模上，采用热风枪从金属成型芯模一端开始进行热缩管封装，将空气从金属成型芯模另一端赶出；最后将热缩管封装后的金属成型芯模真空热压固化，然后脱模修整，并安装相应的金属接头，得到复合材料管件。本发明采用热收缩塑料管作封装材料，结合真空袋—热压罐固化成型技术制成了不用后加工即可获得光滑外表面的支撑管。
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本发明公开了一种钢基SiC颗粒铸渗复合材料的制备方法,该方法先制备合金粉,然后将合金粉与SiC颗按比例经粘结剂制成碳化硅膏块,填加于消失模模样相应于零件的磨损面,然后在负压状态下进行浇铸,通过铸渗复合,在磨损工件磨损位置制备具有一定厚度的耐磨复合层,使材料磨损面一定厚度内获得烧结良好的复合层。采用本发明的方法制备的钢表面陶瓷复合材料,耐磨表面减少磨损,提高耐磨性,提高寿命。工艺简单,适用性强,可广泛应用于冶金、矿山、建材等诸多行业。
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一种二氧化硅气凝胶纤维复合材料的制备方法，将硅源、分散剂、催化剂、去离子水混合，原料充分水解缩聚；将前述得到的溶胶转移至容器中，放入水浴锅中恒温水浴凝胶老化；将前述所得凝胶在室温下用置换剂置换一次，用改性剂改性一次，再用置换剂置换一次；将前述所得物料转移至真空干燥箱中，在不同温度下梯度干燥；将前述得到的纯气凝胶研磨成细粉，在去离子水中与粘结剂、表面活性剂和纤维混合，充分搅拌；将前述所得浆状物转移至模具中，放入冷冻干燥机中，低温冷冻，再抽真空干燥得到二氧化硅气凝胶纤维复合材料。此方法成本低，工艺适应性强，制备的二氧化硅气凝胶纤维复合材料成型性好，具有良好的隔热性能，且能实现纤维的定向掺杂。
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一种电磁屏蔽用发泡硅橡胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：利用密炼机将硅橡胶生胶、导电填料和发泡剂进行混炼，得到混合均匀的MVQ混炼胶；利用开炼机排出混炼胶内气泡，并裁成一定规格；利用平板硫化仪将辊压后的混炼胶高温固化发泡，即得电磁屏蔽用硅橡胶发泡复合材料；本发明获得的电磁屏蔽用发泡硅橡胶复合材料具有制备工艺简单、轻质、泡孔均匀、平均孔径尺寸小、电磁屏蔽性能的特点。
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一种纳米碳铝合金复合材料的制备方法，将石墨蠕虫或纳米碳粉体与去离子水混合均匀，并进行分散剥离，制得纳米碳浆料；以微米或纳米铝粉为原料粉体，分散于聚硅氧烷溶液中，在真空状态下将原料粉体与聚硅氧烷溶液混合并球磨成为片状，制得铝箔浆料；将纳米碳浆料和铝箔浆料装入密闭水冷压力反应釜中，通入丙烷气体并密封容器，缓慢搅拌混合均匀；将混合物升温、加压，当温度升高至90℃～150℃、压力提升至4～9MPa时，丙烷达到超临界流体状态；将丙烷保持0.5hour～10hour，再降温降压得到复合浆料；将复合浆料过滤，回收溶剂，真空干燥，得纳米碳铝合金复合材料。本发明提出的一种纳米碳铝合金复合材料的制备方法，工艺简单，生产效率高，适合工业化生产。
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