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本发明公开一种硫氰酸氨改性活性炭的制备方法及应用，属于湿法冶金、贵金属回收领域。本发明所述方法以活性炭材料为基质，以硫氰酸铵为改性剂，在一定条件下制备得到改性活性炭材料；在活性炭表面引入了含氮、氧、硫等原子的官能团，使得该材料表面性质发生变化，对硫代硫酸盐浸金浸液中的[Au(S2O3)2]3‑络离子产生了有效吸附；本发明方法克服了现行类普鲁士蓝化合物改性活性炭制备工艺复杂、产品结构性能不稳定以及2‑巯基苯丙噻唑改性活性炭使用昂贵的改性剂和有毒的有机溶剂等缺点，具有制备方法简单，价格低廉、对环境友好等优点。
![聚三乙基苄基氯化铵丙胺多壁碳纳米管及制备和吸附[Pd(CN)4]2‑的方法](/tech_import_pic/27/134/995.png)
一种聚三乙基苄基氯化铵丙胺多壁碳纳米管及制备和吸附[Pd(CN)4]2‑的方法，属于铂族金属湿法冶金。本发明采用聚对氯甲基苯乙烯丙胺多壁碳纳米管与三乙胺反应，制备一种聚三乙基苄基氯化铵丙胺多壁碳纳米管(简称EBACP‑MWCNT)，用作[Pd(CN)4]2‑吸附剂，与传统活性炭吸附法比较，不仅吸附容量大，达到饱和吸附所需时间短，而且解吸容易，采用NH4SCN水溶液作解吸液，室温下15分钟内即可完成解吸，吸附剂可循环使用。对于50.0 mg/L的[Pd(CN)4]2‑溶液，五次循环吸附直收率均大于96%。
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本发明从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜的新方法,属于铜电解过程综合回收有价金属的湿法冶金方法领域,其步骤为:(1)将铜阳极泥调浆;(2)筛去阳极泥中大颗粒的沙粒类;(3)将筛过的阳极泥用70g/l～300g/l酸度的硫酸调浆;(4)调浆后将料加入高压釜中,控制温度100℃～160℃,(5)通入压缩空气、富氧压缩空气或工业纯氧,(6)调整压力为0.5～1.2MPa,直接进行酸浸,反应60～90min后出料;(7)渣液进行分离,得到含铜低于0.5%的脱铜渣。本发明工艺流程简单,所需设备少,过程强化,在较短的时间内,快速实现铜阳极泥的浸出脱铜,铜的回收率高,脱铜渣含铜很低;阳极泥中其它有价金属走向合理、集中,有利于综合回收。
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本发明涉及一种从硫酸镍-硫酸亚铁酸性混合溶液中电积回收镍、铁的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将含镍10～15g/L、含铁2～5g/L、含硫酸10～30g/L的硫酸镍-硫酸亚铁酸性混合溶液蒸发浓缩至含镍60～80g/L；将蒸发浓缩后的硫酸镍-硫酸亚铁酸性混合溶液在空气中，加入碳酸镍或碳酸钠调节pH至3～3.5，得硫酸镍-硫酸亚铁酸性混合电解溶液；以得到的硫酸镍-硫酸亚铁酸性混合电解溶液为电解液，以钛板或铅合金板为导电正极，不锈钢板或钛板为阴极，向电解液中加入硫酸钠和十二烷基磺酸钠，在温度为50～65℃、电流密度为100～300A/m2、极间距为8～12cm条件下电积70～80h，在阴极上获得镍铁合金板。该方法相比于传统电镍产业，本发明降低了脱铁成本，同时回收了镍、铁两种元素，提高了镍的回收率，减少了铁的浪费。
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本发明公开了一种唑类聚合物的制备方法及应用，属于湿法冶金再回收领域。本发明所述方法是以聚苯乙烯微球为基体，将含N杂原子的唑类化合物引入微球表面，用于硫代硫酸盐浸金液中Au(Ⅰ)的回收；一方面所选用的基体为聚合物微球，其不仅具有结构稳定、孔道结构较发达等优点，而且耐磨性好不易粉化，符合实际浸出回收金的要求；另一方面唑类化合物具有独特的电子和空间效应，可与Au(Ⅰ)产生较强的亲和力，通过络合作用实现对Au(Ⅰ)的选择性吸附分离。本发明所述方法制备的吸附材料效果显著且原料易得、成本低；可有效用于湿法冶金再回收领域。
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本发明提供一种由含锌物料制取氧化锌的方法， 属湿法冶金领域。工艺过程为：含锌物料磨粉—→浸 出—→净化—→合成—→焙烧—→氧化锌成品。浸 出阶段先加酸，再加氧化剂、牛皮胶并控制适当pH 值；净化阶段加锌粉置换后再加具有氧化性质的过酸 盐类或过氧化物氧化；合成阶段加氨及二氧化碳；焙 烧阶段在760-800℃焙烧。各阶段的副产物可循环 返回前阶段过程中使用，具有生产成本低、操作方便、 设备利用率高、产品纯度高的优点。
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本发明涉及一种钛涂层阳极的制备方法，属于湿法冶金电积技术领域，本发明包括：1）水合IrCl3、TaCl5和浓HCl混合物的制备；2）钛板除油，清洗、干燥处理；3）将水合IrCl3、TaCl5和浓HCl混合物均匀涂刷于钛板表面后干燥处理；4）将干燥后的钛板通氧焙烧；5）焙烧完成取出后冷却至室温，得到钛涂层阳极。本发明在钛板表面涂覆涂层材料，通过干燥、焙烧处理后得到该涂层阳极，可解决锌电积、铜电积等湿法冶金电积过程存在的电极材料使用寿命短、阴极沉积金属纯度低和直流电耗高等技术问题，延长电极材料使用寿命，提高阴极沉积金属品质，有效增加企业经济效益。
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本发明公开一种直接用活性炭回收（Au(S2O3)23‑）的方法，属于湿法冶金、贵金属回收领域。本发明通过加入无机物硫氰酸盐、异硫氰酸盐、硫化物、硫氢化物及它们的混合物作为添加剂，使溶液性质发生改变，从而使未经改性的活性炭可直接用于硫代硫酸盐溶液中金的吸附。本发明不仅工艺简单，成本低，且有效解决了未改性的活性炭对Au(S2O3)23‑吸附能力低的问题；本发明不涉及活性炭的活化、改性、浸渍、焙烧等步骤，所用时间短，能耗投入低，对使用活性炭高效吸附硫代硫酸盐中的金具有重要意义。
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本发明涉及一种铜土状氧化矿的浸出方法,特别是微生物制球堆浸的方法,属于湿法冶金技术领域。本发明特征为:土状矿直接筛分,粒度1.5mm细矿加入菌酸水和水泥制成直径10mm～20mm矿球堆浸,菌酸水中硫酸质量浓度3%～10%,菌种为氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌和氧化亚铁钩端螺杆菌的混合菌,三者质量比4.0～5.5∶2.5～3.5∶1.5～2.5,细菌量比105～108个/ml,水泥量15～30kg/吨矿,喷淋浸出中的浸出液闭路循环生产。本发明投资低,能耗低,浸出效果好,闭路循环无排放,采用微生物堆浸法解决了低品位铜土状氧化矿(包括硫化氧化混成矿)的浸出问题,克服了搅拌浸出的流程长、成本高的缺点。
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本发明公开了一种2‑巯基苯并噻唑改性活性炭的制备方法及应用，属于湿法冶金、贵金属回收领域；该方法采用2‑巯基苯并噻唑为活性炭改性剂，以有机溶剂或强碱溶液溶解2‑巯基苯并噻唑，以浸渍法制备得到2‑巯基苯并噻唑改性活性炭，用于吸附溶液中的Au(S2O3)23－；本发明方法克服了现行活性炭负载铜氰络离子（Cu(CN)42‑）吸附回收Au(S2O3)23－存在的氰根污染和负载普鲁士蓝存在的改性工艺复杂，难以连续吸附等缺点；本发明改性活性炭可以有效吸附硫代硫酸盐浸金中的金，且活性炭具有多级吸附能力等优点。
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本发明公开了一种用于回收金的改性活性炭的制备方法及应用，属于湿法冶金、贵金属回收领域。本发明所述方法以活性炭材料为基质，以硫脲为改性剂，在一定条件下制得改性活性炭材料；在活性炭表面引入了含氮、氧、硫等原子的官能团，使得该材料表面性质发生变化，对硫代硫酸盐浸金浸液中的[Au(S2O3)2]3‑络离子产生了有效吸附。本发明方法克服了现行类普鲁士蓝化合物改性活性炭制备工艺复杂、产品结构性能不稳定以及2‑巯基苯丙噻唑改性活性炭使用昂贵的改性剂和有机溶剂等缺点，具有制备方法简单，价格低廉、对环境友好等优点。
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一种从黄磷电尘灰中制取镓电解液的方法涉及湿法冶金领域，特别涉及一种利用黄磷电 尘灰为原料，制取合格镓电解液的方法，本发明是以黄磷电尘灰为原料，通过强酸熟化—热 水浸出—磷酸盐沉淀—盐酸溶解—还原Fe3+—萃取—反萃取的方法，制取合格镓电解液的方 法。本发明以黄磷工业含镓副产物电尘灰为原料，通过预处理—制备萃取原液—萃取与反萃 取制取合格的镓电解液，本发明工艺流程简单，原料易得，生产成本较低，既合理利用了黄 磷电尘灰，又减少了电尘灰对环境的污染，也使黄磷企业增加了效益。
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本发明公开了一种钛铁矿的微生物浸出方法，属于湿法冶金领域。针对现有技术，从钛铁矿中提取钛采用的硫酸法生产工艺，具有能耗高、条件复杂、污染严重等缺陷，本发明提供了一种利用微生物浸出原理浸出钛铁矿中钛的方法；本发明所述方法选用氧化亚铁硫杆菌作为浸矿菌种，在扩大培养后接种入钛铁矿矿样，在控制pH值、温度等条件的基础上通过微生物搅拌浸出，反应4~6?h后，氧化亚铁硫杆菌浸钛率为93~99%；本发明原理简单可靠，菌种容易获得，减少了污水排放，在保护环境的同时获得了很好的经济效益，为钛资源的利用提出来新的思路，有很好的工业应用前景。
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本发明属于湿法冶金领域,将含金的废物或废渣用氯水浸出金,同时将提金过程中产生的有毒物除去,净化空气,以达到环保型提金之目的。将含金的废物或废渣放入浸出槽内,定量加入浸出剂如次氯酸钠或漂白粉,定量加入硫酸、盐酸和工业盐或氯化钙,搅拌反应1小时,利用真空过滤分离出浸出液,浸出液用还原剂如锌粉、铝粉或硫酸亚铁,析金沉淀。从浸出槽、真空过滤器及还原槽中排出的废气先通过碱液吸收塔,除去氯气,然后进入装有脱砷催化剂的吸附器内,除去AsH3,实现达标排放。本发明的特点是从废物或废渣中提取贵重金属,原料价廉易得,提金效率高,经济效益显著;反应速度快,设备小,放出的氯气进行回收,返回使用,节省浸出剂,降低成本;系统密闭进行,有毒物进行处理,操作环境好,实现环保型提金工艺,是一种有前途的提金工艺。
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一种从含铜、钴、镍的氨-铵盐溶液中高效选择分离铜的方法，属于湿法冶金领域，特别是铜与钴、镍定向高效分离的工艺方法。本发明将含有氨配位的铜、钴、镍的碱性氨-铵盐溶液作为待萃溶液，pH值为8.0～13.0。将烷基氧膦类或磷酸酯类或亚砜类化合物作为反协同剂添加入含羟肟类铜萃取剂N902或M5640的有机相中，克服了此类萃取剂不能实现从氨-铵盐溶液中选择性分离萃取铜的缺陷，而实现了铜与钴、镍在萃取过程中的定向分离。本发明方法简单，添加反协同剂后的有机相对铜萃取效率高，铜与钴、镍分离效果好。
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一种常态化处理P204萃取中毒的方法，属湿法冶金技术。于P204的萃取、反萃、再生设备之后串联上P204的碱洗液脱铁解毒设备，进行P204的萃取、反萃、再生、解毒一体化流程；碱洗P204时分相速度与萃取，反萃的分相速度一致；用氢氧化钠+碳酸氢铵的水溶液作为P204的碱洗液，碱洗液中氢氧化钠的质量百分比含量为20-30％，碳酸氢铵的质量百分比含量10～20％；用草酸+硫酸的水溶液作为P204的酸化再生液，酸化再生液中草酸的质量百分比含量为2～3％，硫酸的质量百分比含量为5～20％，P204酸化再生后进入萃取段进行萃取。提供了一种简便省事，效率高的处理P204萃取中毒的方法，提高了湿法冶金的生产效率，降低了原料消耗和生产成本。
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本发明公开一种镍钴矿生物浸出液除杂和镍钴分离提取方法，属于湿法冶金技术领域。本发明采用针铁矿法除去镍钴矿生物浸出液中的铁，除铁率在99.9%以上；针对除铁后溶液中高浓度的镁离子，采用氟化钠沉淀法进行脱镁，除镁率达99.9%以上。经过针铁矿法除铁和NaF沉淀法除镁后，浸出液中铁离子含量低于0.01g·L-1，镁含量低于0.07g·L-1；对除镁后溶液中的镍钴离子采用P507萃取的方法进行分离；然后对P507负载有机相采用6g·L-1硫酸的水溶液进行反萃分离；本发明成功的实现了对镍钴矿生物浸出液的除杂和钴镍的分离提取；本发明工艺流程简单，设备简单，成本较低，除杂率高，镍钴分离比较完全，并且在整个工艺过程中镍钴的损失很小。
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本发明涉及一种稀土萃余废液回收制备氧化铁红的方法，属于湿法冶金综合回收技术领域。向稀土萃余废液中加入铁废料得到含Fe2+稀土萃余废液并混合保持24~72h；向得到的含Fe2+稀土萃余废液加入氢氧化钠溶液调节pH至5去除绝大部分Al、Ti杂质；将处理的含Fe2+稀土萃余废液加入H2O2溶液，将溶液中Fe2+氧化成Fe3+得到含Fe3+稀土萃余废液；将经处理的含Fe3+稀土萃余废液加入氨水调节pH至6，然后过滤得到沉淀，沉淀采用稀氨水进行洗涤后干燥；得到的沉淀在空气气氛下、温度为400~600℃条件下焙烧1~3h得到氧化铁红。本发明从稀土萃余废液中回收得到的氧化铁红Fe2O3含量大于国家标准一级品大于95%的要求，且整个过程中铁的总回收率大于90%。
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含钒石煤矿和萤石联合制取五氧化二钒的方法。本发明属于钒的湿法冶金技术,特别是对含钒石煤矿直接浸出分离钒的冶炼技术。本方法是将含钒石煤矿、萤石矿和硫酸调浆后,泵入反应槽中,进行化合和溶解,生成硫酸酰钒而进入溶液,经液固分离后得到含钒浸出液,浸出液经采用铁屑还原、氨水中和、萃取、反萃、氨水沉钒、煅烧等成熟工艺处理后,便产出合格五氧化二钒。本发明是采用全湿法处理含钒石煤矿,对钒进行回收和利用,可使冶炼工艺简化、过程强化,具有金属回收率高、目标金属易分离、试剂消耗量小、有价金属集中、污染低的技术特点。
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一种从铟精矿中湿法回收铟、锗、铅、银、锌等有价金属的工艺方法,涉及湿法冶金技术领域,尤其是一种从铟精矿中湿法回收铟、锗、铅、银、锌等有价金属的工艺方法。本发明的方法包括铟精矿的氧化焙烧、硫酸氧化浸出、铟回收、锗回收和锌回收步骤。本发明的回收工艺,能高效回收铟精矿中的铟、锗、铅、银、锌等有价金属,实现了铟精矿的综合回收利用。
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本发明公开了一种用复合腐蚀剂和磁选的方法去除多晶硅表面杂质的技术,属于物理冶金领域。金属硅原料经粗破、细破、筛分、磁选后,放入带搅拌的容器中,加入腐蚀剂,加温,搅拌,滤液循环使用,滤饼经洗涤、脱水、烘干得脱杂多晶硅,可作为提纯铸锭或电子束炉等其它火法提纯的入炉料。本发明采用湿法冶金的方法大大降低了火法设备除杂的生产成本,是一种工业上可大规模实施的操作简单,低投资、低能耗的新型多晶硅湿法冶金法除杂方法。可将不经任何选别提纯预处理的原料多晶硅中金属杂质从几千ppmw降低至200ppmw以下。摒弃了直接火法冶金法电耗大、设备投资大的弊端,提供一种工业上可大规模实施的操作简单,低投资、低能耗的一条可行的新途径。
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用控制电位法从阳极泥提取贵金属。本发明属 贵金属湿法冶金。其方法是将物料置于HCl和NaCl介 质中。在75～85℃内，加入NaClO使体系的氧化还 原电位控制在400～460毫伏内进行选择浸出。留有 贵金属的浸出渣根据其特点可采用在电位600～650 毫伏内再次浸出; 或将浸出渣溶解，将溶液中的贵 金属分别还原、沉出，以得到纯度＞95％的粗金属 或贵金属精矿，回收率可达98％以上。本方法主要 用于贵金属冶金过程中提取，富集和精炼的贵贱金 属分离。
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本发明涉及一种拌酸熟化处理原生低品位高磷锰矿的方法,属冶金技术湿法冶金领域。以锰品位13~24%的低品位原生高磷锰矿为原料,在低品位原生高磷锰矿浸出前,将锰矿粉碎为原矿粉后,加入工业浓酸(硝酸、盐酸、硫酸等),在常温下对原生高磷锰矿进行熟化,然后用稀酸(pH=1~2)在浆料浓度为50~200g/L、温度25℃~60℃条件下浸出1~3h,过滤分离、洗涤,渣即为P/Mn≤0.003,锰品位30~45%的优质富锰矿。本发明减少了传统选矿工艺流程,能除去大部分磷、大幅提高锰的品位,锰回收率达80%以上,磷浸出率达90%以上,可用于规模化、集约化生产冶金用富锰矿,产生良好的经济效益与社会效益。
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本发明涉及一种去除工业硅中硼、磷及其它杂质的综合利用方法,本发明涉及采用湿法冶金、氧化造渣和电子束熔炼去除多晶硅中硼、磷及其它杂质。包括:用湿法冶金酸洗方式去除硅中的杂质获得低杂质多晶硅,再用中频感应加热对低杂质多晶硅进行氧化造渣熔炼,通过造渣剂的氧化方式去除多晶硅中的杂质硼,从而获得低硼多晶硅,再次用电子束熔炼去除低硼多晶硅中的磷杂质获得低金属低硼低磷多晶硅。其特点是:低投入、低成本、环境污染小、工艺简单、回收率高,形成了一整套适合于工业化生产太阳能级多晶硅中间产品的可实施工艺。
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本发明涉及一种采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜,属有色金属湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于40目以下;研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜,液固比10∶1,并通入氧气,在氧分压0.2～1.0MPA,总压0.5～1.5MPA,浸出温度100～150℃,硫酸浓度50～150G/L,浸出时间2～6H的浸出条件下氧化浸出铜,而铅则以硫酸铅的形式留在渣中;浸出过程完成后,矿浆排出高压釜,进行液固分离,实现金属的初步分离;含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜,获得符合国标的阴极铜产品;浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。
氧化铜矿原矿常温常压氨浸—萃取—电积—浸渣浮选方法,属于用湿法冶金和浮选从矿石中提取铜金属的工艺方法,特别是从低品位高钙镁氧化铜矿原矿中提取铜的方法。本发明采用成本较低的常温常压氨浸技术来溶解氧化铜矿石中的氧化铜矿物,并将湿法冶金中的“常温常压氨浸—萃取—电积”技术和选矿中的“浮选”技术进行优化组合,集成为一种新型的处理高钙镁氧化铜矿石的冶金-选矿联合流程。它拚弃了过去数十年来的氨浸为追求高的铜浸出率而不得不采用的高温高压或加温加压技术,既利用了氨浸技术易于回收氧化铜矿物的优势,又利用了浮选技术易于回收硫化铜矿物的优势,降低了能耗和成本,具有更好的可操作性和经济性,易于实现产业化和规模化生产。
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本发明公开了一种湿法磷酸的生产方法，利用原有湿法磷酸装置的萃取反应槽、养晶槽及其尾气洗涤系统，反应槽闪蒸冷却器及其尾气洗涤系统，反应料浆过滤、洗涤系统等工序，来处理含SO2的气体与磷矿浆在烟气吸收反应装置内进行吸收反应后得到的料浆A，部分或全部替代原有湿法磷酸装置萃取反应槽的反应料浆来生产湿法磷酸。含SO2的气体在烟气吸收反应装置内与磷矿浆进行多级逆流吸收反应，氧化后得到料浆A；将料浆A送入原有萃取反应槽或反应槽闪蒸冷却器，补入硫酸，得到混合反应料浆，送入原有过滤洗涤系统，得到湿法磷酸和磷石膏。SO2烟气吸收反应装置的尾气以及其它相关尾气分别进入原有萃取反应槽或闪蒸冷却器尾气洗涤系统，吸收洗涤后达标排放。
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本发明涉及一种湿法炼锌窑渣与污酸联合处理的方法，属于冶金化工技术领域。首先将锌窑渣和沉砷后液进行中和处理，过滤得到的中和渣和中和后液，中和后液送往污水处理车间处理；中和渣与二次浸出液进行一次浸出，过滤得到的一次浸出渣和一次浸出液；将一次浸出渣与污酸混合进行二次浸出，过滤得到二次浸出液和铜银渣，二次浸出液返回；将得到的一次浸出液通入氧气或者空气，进行氧化沉砷处理，过滤得到沉砷渣和沉砷后液，沉砷后液返回。本方法具有环保、经济、资源利用率高、“以废制废”等特点。
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本发明公开的一种湿法炼锌浸出工艺，包括：将锌焙砂进行中性浸出，得到中浸液和中浸渣；将所述中浸渣加入到第一酸性溶液中进行酸浸出，得到低浸液和低浸渣；将所述低浸渣、硫化锌与第二酸性溶液混合，在第一预定反应条件下反应，得到还原后液和还原浸出渣；将所述还原浸出渣与第三酸性溶液混合，在氧气氛围中第二预定反应条件下反应，得到氧化浸出液和铅银硫渣。通过将强化浸出和加压还原合并为一道工序，利用加压强化冶金，在中酸条件下实现有价金属最大限度浸出率，通过加压氧化工序，实现物料中有价金属浸出率最大化，从而提高整个锌冶炼系统金属回收率，降低浸出渣产量。
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本发明涉及一种从湿法炼锌浸出液中矿化沉铁的方法，属于化工冶金技术领域。本发明将湿法炼锌产出的含有硫酸锌和硫酸亚铁的浸出液加入反应釜中，加热升温至A℃后开始通入氧气，控制氧分压为0.1MPa至0.8MPa；随后进一步通入高温蒸汽维持反应温度为B℃；反应过程泵入含锌的氧化物的矿浆，控制反应终点pH值为0.2～2.0，反应结束后液固分离得到矿化沉铁产物和沉铁后硫酸锌溶液；其中A的取值为80‑100；B的取值为100‑170，且B‑A小于等于70。本方法具有锌铁分离彻底、沉铁产物含铁高、铁的矿化沉淀效果好等特点。
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