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本发明涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种粉末冶金高强度铜镍合金含油轴承及其制备方法，以质量百分比计，其成份组成含有锡粉9‑12％，复合石墨粉8‑12％，铜包镍粉5‑10％，其余铜粉以及不可避免的杂质。本发明经过混合低温扩散工艺处理，使材料部分进行预合金，镍元素能与铜锡均匀分布；通过烧结工艺的设计能使镍与铜锡进行合金化，增强了材料强度，添加复合石墨粉作为固体润滑剂使CuSn颗粒周围形成了润滑层，电机刚刚启动瞬间油膜没有产生而其表面润滑层发挥其作用，形成固体润滑，旋转轴在轴承内径表面运转时磨擦阻力减少，降低机械滑动噪声；轴承运转中提高了耐磨性，使用寿命达到其要求，从而可广泛应用于汽车自动启停系统中。
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本发明公开一种防锈粉末冶金材料的制备方法，先将铜粉、铁粉、锌粉、玻璃纤维和碳粉在混合设备中搅拌混合，得到混合料一；然后在混合料一中加入氧化铝、环氧树脂、氧化钙、卵磷脂和3‑丙烯酰胺基丙基二甲基氯化铵，在真空条件下加热，并保持一定时间后得到混合料二；再将混合料一和混合料二混合，并通过球磨机研磨混合，得到混合料三；将混合料三在模具中压制得到坯料；最后将坯料送入烧结炉中进行烧结，得到防锈粉末冶金材料。本发明提供的方法得到的材料具有良好的机械性能以及防腐性能。
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本发明公开了一种粉末冶金注射成型系统，包括底箱，所述底箱顶部的一侧焊接安装有设备箱，所述设备箱的顶部固定安装有超声波发生器，所述设备箱的顶部固定安装有三个卸料组件，所述卸料组件的进料口上方设置有上料组件。该一种粉末冶金注射成型系统，焊接隔板与U形料腔进行振动，使U形料腔内部物料堆积的顶部不会形成尖角形状，使U形料腔内部物料分布的更加均匀，在对成型模腔内部上料的同时，驱动电机二通过传动结构带动旋转轴旋转，使平料板旋转，平料板在旋转的过程中，会使成型模腔内部因卸料原因形成的尖角抹平，使得物料在成型模腔的内部均匀的分布，粉末充分的填满成型模腔的内部，进一步保证了后续成型工件的质量。
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本发明属于冶金机械领域，具体是一种用于粉末冶金机械的衬板。它包括衬板本体，衬板本体内侧设有弓字形的油道，油道上设有若干凹圆弧的储油格，所述的油道弯折处为弧形的弯油道，储油格前设有碎屑留置槽。本发明的优点是结构简单，通过碎屑留置槽的设置，可以将油道内的磨损的碎屑留置在碎屑留置槽内，从而延长润滑油的寿命，通过弯曲的油道弯折处可以提高润滑油的流畅性能。
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本发明公开了一种湿式缸套及其粉末冶金制备方法，由以下原料按重量份数配比制成：碳化硅19~40份、氮化硅17~32份、二氧化硅11~26份、氯化钙粉末8~19份、硅酸锆7~18份、氧化锆6~17份、石墨烯粉末8~27份、分散剂5~18份、水18~35份。与现有技术相比，本发明具有以下优点：（1）本发明所述的湿式缸套适用于大负荷发动机和铝合金缸体发动机，且不易产生穴蚀、刚度强，不漏水；（2）本发明所述的湿式缸套安装方便，安装使用过程中无需加设过多密封圈，致密性良好；（3）本发明所述的湿式缸套的粉末冶金制备方法工艺流程简单，缩短时间、耗能少，不易造成环境污染。
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冶金炉高含尘烟气有机朗肯余热发电方法，其特征在于：冶金炉烟气由第四孔排出，经水冷滑套混入冷风，进入沉降室，再进入高温除尘器，经除尘后进入蓄热均温器，通过蓄热均温作用后，烟气进入均流换热室中，高温烟气放出热量，完成热交换，由主风机压入排气筒排入大气，同时，循环水从换热器中吸收烟气的热量，形成汽水混合物进入蒸发器内，放出热量，有机工质液体，吸收汽水混合物的热量，变成工质蒸汽，在带补汽口有机透平内膨胀做功，并带动发电机发电，其特征在于：采用R227ea为循环有机工质。本发明方法可最大限度地回收烟气中的热能直接转化为高品位电能，其热效率比单级蒸发有机朗肯循环提高23～28％，环保效果好。
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冶金炉烟气有机朗肯循环余热发电及除尘方法，其特征在于：冶金炉内排烟气排出，经水冷滑套混入冷风后进入燃烧沉降室，经过燃烧沉降室的烟气进入余热换热室，高温烟气放出热量，然后直接进入除尘器，经除尘后由主风机压入排气筒排入大气。同时，循环水通过给水泵进入余热换热室内的热管换热器中吸收烟气的热量，形成的汽水混合物进入蒸发器内，放出热量。低沸点有机工质通过工质泵，在蒸发器中吸收汽水混合物的热量，变成饱和蒸汽，工质蒸汽在低沸点工质汽轮机内膨胀做功，并带动三相发电机发电。其进一步特征在于：采用R245fa为循环有机工质。本发明能最大限度地回收烟气中的热能转化为高品位电能，又能改善除尘能力，达到好的环保效果。
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本发明公开了一种高耐磨低钴粉末冶金气门座,化学成分及其含量为:C:0.8-1.2%,Cr:1.0-3.0%,Mo:2.0-4.0%,Ni:0.5-1.2%,Co:0.2-0.5%,Cu:12-30%,余量为Fe。本发明通过改进高压水雾化制粉技术以及合理添加一定含量的Cr、Mo二种合金粉末,通过机械混合、压制、烧结。由于铜溶浸工艺的采用,气门座的导热性、热强度和耐磨性等物理性质和机械性能的得到了显著的改善。
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本实用新型涉及干燥设备技术领域，且公开了一种冶金粉末的干燥装置，包括底座，所述底座顶部的两侧均固定安装有支架，所述支架的数量为两个，两个所述支架的顶部均固定安装有机体，所述机体内腔的两侧均固定安装有侧板，所述侧板的内部固定套接有加热板，所述侧板的数量为两个。该冶金粉末的干燥装置，通过设置加热板和加热块，由于加热板导电将会发热，从而对干燥罐本体内部的冶金粉末进行加热，而由于加热块导电发热，将会对其外表面的冶金粉末进行加热干燥，通过加热板和加热块之间的配合，从而实现了对冶金粉末的全面干燥，同时提高了加热干燥的效果，因此增加了该干燥装置的实用性。
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本发明涉及一种粉末冶金工模具钢的制备方法，可提高粉末冶金工模具钢的组织致密度和碳化物弥散度，本发明的制备方法包括主要工艺步骤如下：工模具钢熔化后，进行充分脱氧和精炼，控制钢液气体含量；采用高纯氮气使钢液在高真空度雾化室内充分雾化；对工模具钢粉末进行筛分，并将不同粒径的粉末按照一定比例混合后装入包套；对包套进行循环“抽真空+充氮气”除气处理，循环次数不少于3次；对封焊包套进行快速升温处理后，进行热等静压；对粉末冶金工模具钢进行锻造、轧制等热加工后，进行碳化物脱溶预处理，而后再进行成品退火。采用本方法生产出的工模具钢致密度高，碳化物细小、弥散、均匀，产品具有高韧塑性、高硬度和耐磨性。
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本发明公开了一种粉末冶金减震器活塞杆及其制备方法，涉及粉末冶金技术领域，由以下质量份数的各个组分制备而成：铁粉85-120份、铝粉5-12份、石墨粉4-10份、铜粉3-9份、四氧化三铁5-10份、纳米氧化钇5-10份、纳米氧化锆6-12份、二氧化锰3-12份、镍粉5-12份、二丁基二硫代氨基甲酸钼3-8份和硬脂酸锌4-9份。一种粉末冶金减震器活塞杆的制备方法，包括混合、模压、高温煅烧、蒸汽处理、浸油处理和整形处理。本发明提供的减震器活塞杆具有较高的致密度和抗压强度，同时，具备较高的断裂韧性，能够满足减震器的工作要求，是一种较为优良的汽车减震器活塞杆。
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本发明公开的粉末冶金质汽车自动变速箱驻车齿轮，该件组分以Fe为基质，配置按重量百分比计量的C=0.25～0.38%、Cu=1.48～1.85%、Ni=1.55～1.85%和Cr=2.50～2.85%。本发明还涉及粉末冶金质汽车自动变速箱驻车齿轮制备方法，它按下述步骤实现成形加工，首先将量取的原料混合均匀，然后顺序实施模压成形、预烧结、二次模压、二次烧结、去毛刺和齿面热处理。本发明通过添加高含量的Cr元素，以改善材质的强度性能。另一方面在常规粉末冶金工艺基础上适度提高压制压力，强制施进一步强化材质的密度，使得制成的产品经热处理后齿面硬度显著提高。本发明工艺简单、生产效率高、生产成本低，特别适合批量生产使用。
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本发明揭示了一种粉末冶金结构件成型辅助机构，包括固定座、固定座上方的固定框、固定框中间的气缸以及气缸下端的推板，所述的固定座的中间位置设置有一个通孔。该粉末冶金结构件成型辅助机构能够使加工方便快捷，提高粉末冶金的效率，提高工件的精准度，从而降低了加工的成本，提高了企业效益。
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本发明提供冶金炉烟气负能除尘余热回收方法,通过该方法不仅能最大限度地回收烟气中的热能,并且不影响冶金炉炼钢生产的稳定和连续,还能得到很好的除尘效果,粉尘浓度小于20MG/NM;为达到上述目的,本发明还提供了一种使用该回收方法的专用设备。余热回收方法,其特征在于:冶金炉高温烟气经布袋除尘器净化后,通过保温烟道进入翅片管换热器,完成热交换,翅片管换热器产生达到用户要求参数的蒸汽,用于生产、生活,或供给汽轮机发电,拖动风机,完成余热回收,实现负能除尘,由翅片管换热器出来的烟气,最终经排气筒排入大气;余热回收专用设备,其特征在于:燃烧沉降室通过保温烟道顺序连接除尘器、翅片管换热器,所述换热器的烟气排出口通过主风机连接排气筒,所述换热器的介质出口连接蒸汽聚集器,所述聚集器连接蓄热器。
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本实用新型公开了汽车发动机用凸轮轴粉末冶金齿形轮轮毂，属于冶金齿形轮轮毂技术领域，其技术方案要点是，包括凸轮轴本体和粉末冶金齿形轮轮毂，内齿形轮轮毂的外侧壁与外齿形轮轮毂的内侧壁固定连接，内齿形轮轮毂的内侧壁开设有弧形槽，弧形槽的内侧壁固定连接有卡键，凸轮轴本体的前端面开设有与卡键相匹配的键槽，卡键与键槽卡接，通过将凸轮轴本体设置在粉末冶金齿形轮轮毂内部，进而在粉末冶金齿形轮轮毂转动时，便于带动凸轮轴本体转动，使得凸轮轴本体起到控制气门的开启和闭合动作用，减少了凸轮轴本体与粉末冶金齿形轮轮毂摩擦，提高了凸轮轴本体与粉末冶金齿形轮轮毂作业效率。
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本实用新型公开了一种汽车水泵粉末冶金带轮的半自动刷毛刺装置，属于粉末冶金技术领域，其技术方案要点包括底座，所述底座的上端面固定安装有支撑板，所述支撑板的右侧壁固定安装有两个上下分布的弹簧，所述弹簧的右端固定安装有缓冲板，所述缓冲板的右侧壁固定安装有两个上下分布的支撑杆，从而通过将多个粉末冶金带轮依次套接在转动杆的外侧壁，使得第一电机带动粉末冶金带轮转动，第二电机带动毛刷转动将粉末冶金带轮表面的毛刺进行去除，且通过电推杆，推动滑块进行移动，促使第二电机带动毛刷向左或向右进行移动，达到同时将多个粉末冶金带各个部位的毛刺进行去除的效果，节省加工时间，操作简单，大大的提高了工作效率。
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本发明公开了一种冶金用矿石原料破碎整形混合装置，包括投料平台，所述投料平台上开凿有通孔，所述通孔上固定连接有投料斗，所述投料平台上固定连接有一对动力固定座，所述动力固定座上固定连接有动力机构，所述动力机构上固定连接有破碎辊，所述破碎辊位于投料斗内，所述破碎辊上固定连接有多个均匀分布的破碎齿；本发明中的一种冶金用矿石原料破碎整形混合装置，其可对多种冶金所需的矿石原料或其他原料进行破碎整形，并可同步进行搅拌混合，只需按比例向投料斗内添加矿石原料或其他原料即可，可同步输出破碎整形并混合后原料，大幅简化了破碎和混合的操作工序，大幅节省了时间、人力和设备成本，可大幅提升冶金生产的效率。
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本发明公开了一种处理冶金渣的方法和系统，其中，方法包括：将冶金渣与石灰石和粘结剂进行成型处理，以便得到第一物料球团；将第一物料球团进行氧化焙烧处理，以便使冶金渣中的铁橄榄石转为氧化铁，同时脱除硫得到氧化焙烧产物；将氧化焙烧产物进行破碎处理，以便得到破碎的氧化焙烧产物；将破碎的氧化焙烧产物与还原煤、粘结剂和水进行成型处理，以便得到第二物料球团；将第二物料球团进行还原焙烧处理，以便使第二物料球团中的氧化铁转化为铁，同时脱除硫得到还原焙烧产物；以及将还原焙烧产物进行磨矿磁选处理，以便得到金属铁粉和尾渣。采用该方法解决了冶金渣中铁橄榄石难还原的问题，实现了铁元素有效分离，有利于得到优质的低硫金属铁粉。
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本发明公开了一种粉末冶金凸轮及其制备方法，涉及粉末冶金技术领域，凸轮由以下质量份数的各个组分制备而成：铁粉85-105份、氯化钡4-10份、石墨粉5-10份、金属镁粉4-9份、纳米氧化钨3-7份、金属镍粉5-10份、纳米氧化钐2-5份、二氧化锰5-10份、钴粉5-10份、二硫化钼6-12份和硼酸钠5-10份。一种粉末冶金凸轮的制备方法，包括混合、模压、高温煅烧、蒸汽处理、浸油处理和整形处理。本发明提供的凸轮，以金属及金属氧化物粉末及其他组分为原料，通过粉末冶金制备工艺制备，得到具有高强度、高断裂韧性和高致密度的凸轮，可适用于各种严苛的使用环境。
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本发明是冶金炉炉衬厚度检测装置,其特征是输出低压直流电压的整流桥1的一端通过扼流电感L直接与感应线圈4相连接,另一端则通过电阻R2与炉底电极5相连。利用通过炉衬电流的大小来判断炉衬有无漏炉的危险及现象。当炉衬正常时,通过电阻R2的电流很小,电阻R2上的分压也很小,这时比较器N输出负电压,报警电路不动作。如果炉衬发生低电阻现象如炉衬变薄,金属液渗漏都会造成炉衬低电阻,这时电阻R2上的压降变大,当超过比较器N的设定电压时,由电位器RP2给定,比较器N输出正电压,报警电路动作,发出报警信号。本装置用于坩埚式冶金感应加热炉。优点:不需要在炉衬中铺设电极,提高筑炉效率。减小干扰,不易发生误动作,增加了工作的可靠性、安全性。
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本实用新型公开了一种粉末冶金离合器生产定位装置，涉及冶金器械生产技术领域，该粉末冶金离合器生产定位装置，包括产品模具和安装座，产品模具设置于安装座的上表面中部，产品模具的中部开设有产品槽，产品槽的边缘处开设有三个定位槽，产品模具的上表面边缘处设置有三个旋钮，安装座的上表面边缘处固定连接有三个固定柱，旋钮靠近产品模具的一侧中部固定连接转轴的一端，转轴的另一端固定连接有主动伞齿轮，主动伞齿轮的一侧啮合连接有从动伞齿轮，从动伞齿轮的中部设置有螺杆。该粉末冶金离合器生产定位装置，能够对产品进行线定位，能够使零件运转更为顺畅，线定位时的加载力是面定位时的加载力的两倍，加载效果好。
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本实用新型涉及冶金选矿技术领域，且公开了一种冶金生产用磁浮选矿设备。该冶金生产用磁浮选矿设备，包括机房，机房的顶部固定安装有喷淋器，喷淋器的内部固定安装有喷嘴，机房的侧壁固定安装有电机，电机的输出端固定安装有钢索，钢索的正下方固定安装有滑杆，滑杆上活动安装有滑块，滑块的侧壁固定安装有收纳箱。该冶金生产用磁浮选矿设备，当矿石铺设完毕后，通过喷淋器上的喷嘴将浮选液注入磁选槽中，当浮选液注入完毕后，位于连接板上的扇叶开始旋转，通过两侧不同转动方向的扇叶形成旋流带动磁选槽内部混合物进行搅拌，此时磁力机同时被启动对磁选槽内部混合物进行磁化，通过利用磁化浮选的方式提高筛选矿石的纯度和精度。
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本发明公开一种耐磨阀门用冶金材料及其制备方法，耐磨阀门用冶金材料由以下成分按照重量比组成：铬为1‑10份、涤纶为10‑20份、白榆粉为20‑30份、檀香粉为12‑22份、锰为10‑20份，石墨烯1‑10份。其中耐磨阀门用冶金材料制备模具的方法，包括如下步骤：(1)将涤纶、白榆粉和锰研成粉末，然后放入容器中；(2)对容器进行搅拌，搅拌30‑50分钟，然后进行加热，加热至300‑350度，并保持温度40‑60分钟；(3)再次搅拌并依次加入铬、檀香粉和石墨烯，再次加热，加热至400‑450度，并保持温度30‑50分钟；(4)冷却80‑120分钟，并降温至100‑150度，最后再搅拌一次，并最终等待冷却定型。本发明所生成的耐磨阀门用冶金材料具有更加健康，对人体无害的优点。
本发明公开了一种高饱和磁化强度Fe‑P系粉末冶金磁性摩擦材料的制备方法，设计的材料成分为：Fe‑0.4P‑0.45％Si、Fe‑0.6P‑0.45％Si、Fe‑0.8P‑0.45％Si、Fe‑1.0P‑0.45％Si与Fe‑0.6％P‑0.45％Si‑1.75％Ni、Fe‑0.8％P‑0.45％Si‑1.75％Ni。粉末冶金制品的原材料为：含18％P的Fe‑P粉、纯铁粉、纯Ni粉末、含3.5％Si的Fe‑Si预合金粉末。所有原料粉末按质量比例称量好之后，再按球料比为(5：1)加入到钢化球磨罐中，然后采用酒精覆盖住粉末并将球磨罐装入星式球磨机中进行混料，最后将得到的混合粉末利用SPS(spark plasma sintering)烧结技术，制成磁性摩擦材料制品。本发明采用SPS烧结技术制备的Fe‑0.8P‑0.45Si‑1.75Ni在50KA/M的外加磁场条件下达到饱和，其饱和磁化强度最高可以达2.17T,冲击功可达10J/cm2，因此相比于Fe‑P二元系合金更具有高的饱和磁化强度、摩擦系数以及达到饱和时所需的外加磁更低。
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本发明涉及一种通过电子束重熔提高铁基粉末冶金制品表面耐磨性的方法，首先将铁基合金粉末经过压制、烧结制备铁基粉末冶金制品；将烧结后的粉末冶金制品固定在工作台上，密封成型腔并抽至高真空状态；对制品表面进行高能电子束扫描，使其表面熔化，又快速凝固。本发明制备获得的电子束表面重熔铁基粉末冶金制品，冷却到室温后表面形成晶粒细小组织均匀的马氏体重熔层组织，表面重熔层可显著提高制品的硬度和耐磨性。
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本发明属于粉末冶金领域，本发明公开了一种齿轮用粉末冶金材料及其制备方法，所述的粉末冶金材料包括Mo1.5wt%-2.8wt%、Si0.8wt%-2.2wt%、Ni?0.4wt%-1.2wt%、Sn0.2wt%-0.7wt%、Cs0.1wt%-0.6wt%、Re0.2wt%-0.6wt%、Ta0.1wt%-0.4wt%、C0.4wt%-1.0wt%、Yb0.2wt%-0.6wt%、余量为Fe；制备方法包括以下步骤：（1）将上述的材料在球磨机中进行机械球磨；（2）将步骤（1）的混合材料在冷压模具中加压成型；（3）把步骤（2）冷压成型的坯料再进行高温烧结；冷却，为齿轮用粉末冶金材料。
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本发明涉及一种铁基粉末冶金火盖的生产工艺,包括以下步骤:采用<100目雾化FE粉和复合润滑剂在无碳源环境中混合成粉末冶金原材料,其中,所述<100目雾化FE粉与复合润滑剂二者的质量百分比为:<100目雾化FE粉99.5%,复合润滑剂0.5%;所述复合润滑剂由硬脂酸锂、硬脂酸和草酸钙复配而成,三者的质量百分比为:硬脂酸锂50%,硬脂酸42%,草酸钙8%;将步骤一配好的粉末冶金原材料在洁净双锥混合器中以19～21R/MIN的速度混合60MIN,制成粉末冶金混合料;将步骤二制得的粉末冶金混合料压制成火盖压坯;将步骤三制得的压坯在1120℃烧结4H,得粉末冶金烧结坯;将步骤四制得的粉末冶金烧结坯搪瓷即得铁基粉末冶金火盖。本发明能成功利用粉末冶金的优势生产阻断火盖,综合成本可下降40%。
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