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本发明公开了一种大功率商用车水泵轮毂的粉末冶金配方及制备方法，所述粉末冶金配方由以下质量百分数的组分组成：铁鳞还原粉或矿砂还原粉10％‑30％，水雾化铁粉67％‑87％，碳粉0.8％，以及铜粉2％；所述制备方法包括备料、压制、烧结、精加工以及检验。采用上述粉末冶金配方及制备方法制成的大功率商用车水泵轮毂，该水泵轮毂与轴联轴承装配时的脱拔力均大于等于25KN。
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本发明公开了一种冶金辊，其表面耐磨涂层，合金喷涂粉末及制备方法，属于金属材料及粉末冶金技术领域。本发明的一种替代冶金辊面镀铬的合金喷涂粉末，该合金喷涂粉末为高铬含量耐磨粉末，其原料包括如下重量百分比的组分：第一组分：铬60～70％，钼，钨，钒，锰中的至少一种共8～15％，镍，钴中的至少一种共15～25％；第二组分：碳化硼，氮化硼，碳化钛，氮化钛中的至少一种，其总量为第一组分重量的1～3％，钴碳化钨，其添加量为第一组分重量的3～5％。采用本发明所提供的技术方案不仅消除了电镀铬所带来的各种环境污染问题，而且采用热喷涂工艺操作简单，生产效率高，性能也较好。
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本发明公开了一种复杂铜基多金属固废冶金渣中硒/碲含量的分析方法，称取冶金渣试样，向试样中加水润湿，然后加入王水溶液溶解试样，置于电热板进行低温加热反应，将三角烧杯用蒸馏水冲洗杯壁，加入王水溶液，置于电热板低温加热至微沸，取下冷却至室温；采用电感耦合等离子体发射光谱法，对所述溶液中硒、碲含量进行分析测定。本发明探索出用浓盐酸、浓硝酸配成王水溶液溶解试样，在王水介质中用ICP‑AES连续测定冶金渣中硒、碲的含量，并在此测定条件下进行了方法精密度、准确度试验。可以保证样品具有代表性，提高硒、碲分析结果的准确度；具有操作简单、检出限低、基体效应小、线性范围宽、准确可靠等优点。
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本发明涉及冶金技术领域，公开了一种冶金用制品运输容纳装置，包括车体，所述车体顶部固定连接有容纳箱，所述容纳箱顶部两侧均通过限位机构卡接有盖板，所述容纳箱内腔设有若干承接机构，且承接机构顶部设有若干放置机构，且容纳箱内腔底部设有出液机构，所述盖板内腔底部通过挤压机构与放置机构顶部相贴合。本发明通过设计的挤压机构和限位机构，两侧第三滑杆移动拉动第三弹簧吸收底部的挤压振动，第二滑套移动能够挤压第二弹簧，第二弹簧能够利用自身弹力对三角板进行支撑，能够快速调节容纳箱的封闭开合，并且能够对位于顶部的放置冶金件进行挤压限位，显著提高放置能力，并且方便通过盖板的开合降低外部灰尘散溢，提高使用适配性。
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本发明涉及一种回收冶金余热的工艺装置以及一种回收冶金余热的方法，属于冶金余热回收利用技术领域。本发明设计为两级干燥工艺，采用梯级利用余热资源思想，利用焦化荒煤气650℃～850℃中高品位余热与钢铁工业炉窑的产生的150℃～350℃烟气中低品位的余热，用来干燥钢铁工艺流程中所需的钢铁冶炼固体物料。采用本发明工艺，能够使焦炉荒煤气显热和钢铁行业工业炉窑烟气余热经济有效高质回收，对推动钢铁企业节能技术进步，降低生产过程碳排放和显热回收经济化均具有重要意义。
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本发明涉及一种分离设备，尤其涉及一种冶金用金属矿破碎金属分离设备。本发明提供一种自动破碎、自动筛选和自动磁选的冶金用金属矿破碎金属分离设备。一种冶金用金属矿破碎金属分离设备，包括：支架和安装壳体，支架上侧设有安装壳体；磁选机构，安装壳体上设有磁选机构；强磁轮盘，磁选机构上设有两个强磁轮盘。本发明通过金属渣吸在强磁轮盘上，转动的强磁轮盘在经过刮料板时，刮料板将金属渣刮下来，人们在刮料板前收集金属渣，达到了磁选的效果；通过带动第二直齿轮组件和左侧的第三转轴转动，继而带动碾碎轮转动，人们将金属矿放入盛物箱体内，转动的碾碎轮对盛物箱体进行碾碎，达到了碾碎的效果。
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本发明涉及一种冷却处理设备，尤其涉及一种粉末冶金烧结后用冷却处理设备。本发明的技术问题是：提供一种能够提升降温效率，自动化操作减少人力的粉末冶金烧结后用冷却处理设备。本发明的技术方案为：一种粉末冶金烧结后用冷却处理设备，包括有：外壳和循环利用组件，外壳内设有循环利用组件；喷头，循环利用组件上间隔均匀设有多个喷头；电机，外壳内一侧设有电机。本发明通过将烧结后的金属块放置在移动组件上，启动电机，移动组件与循环利用组件向后移动，同时通过循环利用组件江水流导向喷头后，喷头将水喷洒在金属块上进行降温，再由移动组件将金属块向前送出，达到使用方便，快速降温的效果。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，公开了一种粉末冶金高速钢丝材及其制备方法，包含以下重量百分比的组分：C：1.5~1.8%，Mn：0.28~0.38%，Si：0.6~0.75%，Cr：3.8~4.5%，V或者Nb+V：2.8~3.2%，W：5.8~6.5%，Mo：4.8~5.5%，Co：7.8~8.5%，Ti：1.8~2.3%，Re：1~3%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+N+H：<0.005%，其余为Fe。本发明制备的粉末冶金高速钢组织细小、碳化物均匀、有害杂质量少，抗弯强度、韧性和耐磨性明显提升。
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本发明公开了一种膜集成工艺处理冶金废水的方法，包括以下步骤：向冶金废水中添加NaOH，使废液中的HCO3‑完全转变为CO32‑后，依次送入超滤系统、纳滤系统处理，纳滤浓缩液送入反渗透系统中，收集反渗透透过液回用，并向所得的反渗浓缩液中通入CO2或废烟气，待充分反应后，将浓缩液送入到加热蒸发工段进行加热蒸发处理，使得NaHCO3晶体的析出，离心分离，收集固体NaHCO3，分离出的母液继续加热结晶，得到Na2SO4和少量的Na2CO3；纳滤透过液直接加入一定量的氯化钠用于制取烧碱。本发明实现化工生产的零排放、低能耗和废物的回收再利用。本发明工艺简单，能耗低，能够经济有效的处理化工厂产生的冶金废水。
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本发明涉及冶金工具技术领域，具体的说是一种冶金夹管焊接固定装置，包括管钳架和穿入安装在管钳架内部的导柱，所述导柱上安装有至少一组夹持组件，所述导柱上还配合夹持组件安装有支撑件；本发明提供冶金夹管焊接固定装置，通过设置多组通过液压缸控制夹紧的夹持组件，方便对管道的接头进行同步的夹持固定，便于焊接降低焊缝错边量。通过设置支撑组件，可以在夹持组件夹持范围确定的情况下通过调节支撑组件的长度进一步使得装置可以适应不同尺寸管道的固定。通过在夹持组件上设置定位件，可以在管道初步固定后通过定位件锁死夹持组件，防止液压缸疲劳造成夹持组件松动，从而导致的管道组对的失败。
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本发明提供了一种面向冶金作业的鱼雷罐车视觉识别与定位方法及其系统，属于罐车定位方法技术领域中面向冶金作业的铁水鱼雷罐车罐口及罐盖视觉识别与定位。铁水鱼雷罐车罐口及罐盖的定位主要包括通过鱼雷罐车罐口的滑动窗口模板匹配进行粗定位获取感兴趣区域，视觉识别与定位算法在该感兴趣区域进行图像预处理以及目标搜索完成精细定位和特征拟合，目标特征的提取算法采用参数自适应的椭圆特征检测算法。考虑到炼钢作业环境背景光变化明显，固定阈值算法容易分割及检测失败，因此通过滑动窗口模板匹配对感兴趣区域进行搜索确定大致的目标区域，应用参数自适应的目标特征提取算法，提高目标检测的鲁棒性从而提高冶金作业的鲁棒性。
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用单质球磨法生产钴基合金粉末冶金的制备工艺，克服了现有技术采用铸造方法生产存在晶粒粗大、气孔、夹杂、成分偏析等铸造缺陷以及采用合金粉末冶金法生产能耗高，材料利用率低，对于同一个牌号的材质不能进行成分微调的问题，特征是采用单质成分配料，经过磨料直接进行造粒、成型、烧结和检验，有益效果是克服了铸造方法生产钴基合金的铸造缺陷，得到的金相组织更加细小，各相分布更加均匀，综合性能更好，节省了合金粉末冶金法生产钴基合金熔炼和喷粉两道工序，所以生产效率高且能耗低，磨料后所有粉末造粒都可以压制、烧结，材料利用率大于99%，且可以对同一牌号的材质进行成分微量调整，可以快速小批量生产，满足客户的特殊需求。
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本发明公开了一种粉末冶金部件的模壁润滑模具及其制作方法，其中模壁润滑模具包括下凹模、与下凹模配合冲压形成变速箱齿轮的上凸模和用于向下凹模送冶金粉末的送料机构；所述下凹模的成型凹槽底部沿竖向固定设置有用于形成变速箱齿轮支架的安装孔的立柱，还包括以活动的方式内套于成型凹槽内侧壁并用于对冶金粉末和模壁润滑粉末分隔的分层隔筒，所述分层隔筒与成型凹槽内侧壁之间沿径向间隔设置并形成模壁润滑粉末容纳腔；所述分层隔筒的横断面为锯齿环；方便对齿轮冲压一体成型，同时易于脱模，生产效率高。
本发明公开了一种利用冶金粉尘制备的氧化铁‑铁酸盐复合材料、制备方法及其应用，该方法以含有丰富的铁氧化物的冶金粉尘作为初始原料，经过烧结得到铁氧化物，并向铁氧化物中引入金属化合物，经过再次烧结，得到氧化铁‑铁酸盐复合材料。本发明所得到的氧化铁‑铁酸盐复合材料在环保、催化等领域有着巨大的应用价值，也为冶金粉尘这一钢铁企业固体废弃物的功能化提供了重要应用途径。
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本发明涉及一种金湿法冶金全流程实时优化补偿方法；包括：S1应用过程运行状态评价方法对金湿法冶金全流程实时优化结果进行在线分析获得评价结果；S2针对评价结果选择匹配的补偿方法进行处理；S21针对评价结果为次优的情况，采用自优化控制的补偿方法；S22针对评价结果为非优的情况，采用基于数据的操作量优化设定补偿方法；S23针对在历史数据库中找不到与当前工况相似数据的情况，将此类前工况数据采用金湿法冶金全流程重新优化的方法，得到最优操作；本发明通过建立补偿模型并求解，避免生产过程存在不确定性扰动或不确定变量无法建立机理模型且无法求得最优操作的问题，对于提高生产效率、提高企业经济效益具有重要意义。
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本发明公开一种利用锆冶金渣制备疏水二氧化硅的方法，属于锆化工生产过程产生的锆冶金渣的资源化利用与改进。该方法以锆冶金渣为原料，经碱溶、过滤、酸浸、水洗、过滤、脱水、改性和干燥步骤，得到疏水二氧化硅副产品。本发明二氧化硅的回收率可以达到90％以上，滤渣可以返回至氧氯化锆生产工序继续使用，资源利用率高。本发明得到的疏水二氧化硅产品，具有良好的疏水性，接触角为140～151°，孔径大小为20nm～80nm，比表面积为200m2/g～500m2/g；产品质量高，附加值高，生产成本低，适合工业化生产，疏水二氧化硅可用于废气、废水处理等技术领域。
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本发明公开了一种冶金复合管内覆层晶间腐蚀试样的制备方法，包括以下步骤：1）从冶金复合管上将内覆层剥离出来，并对内覆层的熔合层进行线切割减薄，得到待处理试样；2）将待处理试样装配的专用夹具上，然后放置到抛光机上进行第一次磨制，由粗砂纸至细砂纸缓慢匀速磨制；3）丙酮进行超声波清洗；4）烘干及敏化；5）第二次磨制，由粗砂纸至细砂纸缓慢匀速磨制；6）将经过第二次磨制后的试样在10X进行表面观察，丙酮超声波清洗，干燥，称重，即得冶金复合管内覆层晶间腐蚀试样。本发明通过对磨制速度的限定，可有效防止磨制时试样过热，同时通过设置的专用夹具，结构简单、成本低廉，试样磨制厚度的限定，保证了试验结果更加准确可靠。
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本发明属于微波冶金领域，具体是一种连续加料的微波冶金炉及其使用方法，所述微波冶金炉具体包括炉体，还包括1号盛料小车和2号盛料小车，炉体下方设置支撑机构；所述1号盛料小车和2号盛料小车底部中心位置均设置有升降机构和旋转装置，所述的升降机构上方设置支撑底座，支撑底座上设置密封结构和盛物台，所述的升降机构下方设置行走装置及相应轨道，炉体与炉体内部的炉腔之间填充模块化耐高温保温材料，炉体侧壁设置烟道，所述的炉体上端设置有空腔，空腔两侧分别设置冷却孔和冷却风机。本发明有2台盛料小车，1号盛料小车冶炼使用，2号盛料小车待命，1号和2号盛料小车轮换使用完成连续加料生产，充分利用炉体余热。
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本发明涉及金属粉末冶金领域，具体公开了一种高屈服强度粉末冶金产品的热整形方法。所述方法包含如下步骤：S11.将制备得到的高屈服强度粉末冶金产品的变形产品置于整形模具中；S12.将放有变形产品的整形模具放入烧结炉中，温度升高至200～800℃之，保温10～60min；S13.等待炉子冷却后取出，完成产品的热整形。该方法简便易行，无需增添新的设备，成功克服了现有技术对高屈服强度产品烧结变形难于采用常规整形方案矫正的问题，大大节约了高屈服强度变形产品的整形成本；提高了良品率。
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本发明涉及一种冶金起重机应力检测系统，包含应力检测模块、信号采集模块、数据传输模块、中心处理模块，本发明的有益成果是：本发明利用光纤光栅应力检测技术，并应用于冶金桥式起重机应力状态检测，各测点部位的应力波动情况较大，重点关注各测试部位的疲劳裂纹情况，应力测试结果和分析能够直接应用于检测金属结构的承载能力、发现金属结构的裂纹等故障，并且能够帮助事故分析，指导故障修复，为优化和改进冶金起重机的设计提供技术支撑。
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本发明涉及利用冶金矿渣制备建筑材料的方法，首先将冶金矿渣、石膏或工业副产石膏、钙质胶凝材料和集料制得干混料，然后加入水或溶入激发剂的水制得湿混料，接着进行静置、静压成型，最后经自然或蒸汽养护制备出超高强材料。本发明可以解决低品位冶金矿渣活性低、难利用问题，同时与大量石膏或工业副产石膏耦合，制备出抗压强度60MPa～200MPa的超高强建筑材料。此种超高强材料可通过变化成型模具方法制备高强建筑砖、高强道路砖、高强透水砖、路沿石、各种装饰板材等各种高强、高耐久性产品。
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本发明公开了一种冶金冷却风干机构，涉及冶金设备领域，技术方案为一种冶金冷却风干机构，包括传送带、及依次设置在传送带上的冷却部与风干部，传送带为链轮动力滚筒式传送带，冷却部包括设置在传送带上方的喷淋头，喷淋头通过水管及加压水泵与水箱连接，传送带下侧设置有水盒。本发明的有益效果是：采用水冷和高压气体风干的方式对坯件进行冷却，不使用加热烘干结构，保证了坯件冷却的效果，不会因为再加热影响坯件冷却的效果。传送带滚筒可以有水流和气流流出，无论是冷却还是除湿都做到全方位的处理，基本保证无死角的处理方式。对于冷却用水循环利用，除了因为冷却而气化的部分，基本没有冷却用水的损失。
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本发明公开了一种粉末冶金钛合金棒材的制备方法，包括以下步骤：以Ti粉、合金元素粉为原料，合金元素粉为Al、V、Mo、Fe、Mn、Zr、及前述元素的中间合金粉中的一种或者几种；将Ti、合金元素粉充分混合均匀，其中合金元素粉的质量比控制在15％以内；将混合后的粉末装入冷等静压压套，进行冷等静压处理，制得生棒坯；将制得的生棒坯进行真空烧结，随炉冷却后制得烧结棒坯；将制得的烧结棒坯进行低温热塑性变形处理，得到大高径比的粉末冶金钛合金棒材。本发明的制备方法成本低、投入小，产品性能好，该粉末冶金钛合金棒材可用于制作高性能紧固件。
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一种LF精炼渣除硫及冶金内循环利用的工艺方法，应用于炼钢及冶金工业废渣的循环利用领域。其特征是在LF精炼结束后出渣过程中，同时向渣中加入10％～25％的Fe2O3或铁矿石，出渣结束10min后向渣中通入空气或氧气，渣中硫以SO2形式排出，可得到较高脱硫率，脱硫后渣中硫含量较低，同时由于加入一定量Fe2O3，脱硫后精炼渣不易粉化，脱硫后精炼渣可做转炉或铁水预处理过程助熔剂，最终到达LF精炼渣高效循环利用的目的。同时该方法简单可靠，脱硫效率高，加Fe2O3后渣不易粉化，可做转炉或铁水预处理过程良好的助熔剂，从而减少造渣料的消耗，缩短冶炼时间，减少钢渣排放和污染环境，增大钢铁企业的经济效益，也对冶金工业废渣高效循环利用有着重要的借鉴和指导意义。
本发明公开了一种铁基粉末冶金材料超声拉压疲劳实验的试样尺寸设计方法，首先测量铁基粉末冶金材料的密度和弹性模量等参数；其次，计算出拉压疲劳中试样的理论尺寸；将理论尺寸作为边界条件，采用有限元分析计算出材料共振时所需要的响应频率，当频率不符合超声振动频率时，对试样的尺寸进行修正微调，直到符合超声振动频率，则该尺寸设计可作为实验参数。本发明的设计方法可以在不同密度和性能的铁基粉末冶金材料中使用，超声疲劳试验测试频率达到20kHz，提高了超声疲劳测试的可行性和效率。
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本发明提供一种湿法冶金全流程分层优化控制技术，在生产管理部门确定总产出与总消耗的条件下，将全流程优化控制问题分为工序级指标优化和过程级回路设定优化两层结构加以实现。首先，通过建立描述湿法冶金各工序产出与最小消耗关系的各工序指标相关关系模型，然后，在各工序过程模型的基础上，建立工序过程优化模型并加以求解，进而实现关键控制回路设定优化。本发明还提供实施上述全流程优化控制技术的软件系统，它包括主程序、数据库和界面。本发明应用于某湿法冶金生产流程，降低了生产成本，提高了经济效益。
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本发明公开的钛铝双金属板带的冶金复合工艺是将铝锭完全熔化为铝液后，经静置炉静置、在线除气、过滤后流入复合区，并在复合区域用热风对轧辊与钛板带进行连续吹烤，使轧辊与钛带在复合时的温度保持在150-300℃，并由轧机将钛板带与铝液轧制出冶金复合的钛铝双金属复合板带。本发明通过在钛板带与铝液的复合区域用高压热风对轧辊与钛板带进行连续吹烤，并使钛板带和轧辊上的温度保持在150-300℃，在复合时不会产生水汽和形成氧化，避免了水分子凝结在钛铝复合界面形成水泡，保证了产品的后期加工质量。通过在铝液中加入0.2-0.5%铝钛硼丝，促使钛铝两种金属分子达到冶金结合。彻底解决了后期深加工时开裂、断裂、分层、脱落等现象，使成品率能达到80%以上，降低了生产成本。
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本发明提出了一种具有冶金结合层的双金属复合无缝管的制造方法,包括:采用离心铸造具有冶金结合层的双金属复合坯料作为管坯;将管坯两端封闭后对管坯进行加热;使该管坯的一段封闭;将封闭后的双金属复合管坯套在芯棒上,在芯棒的顶推力作用下,坯料依次通过预订数量的直径逐渐变小的圆形轧辊孔型热轧成荒管以进行减径、减壁及延伸。本发明采用离心铸造技术生产的双金属复合管坯作为制造管材原料,其两层金属的结合面在坯料时已经形成冶金结合层。加热时将空心管坯的开口封闭,环型炉形成还原气氛,能使双金属复合管坯的表面氧化铁皮较少。
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本发明涉及粉末冶金用低温润滑剂。粉末冶金用低温润滑剂，按照质量份计，包括：5～30份石蜡、10～50份微晶蜡、10～30份熔点为60‑80℃的脂肪酸酰胺、10～30份熔点为90‑110℃的脂肪酸盐和10～30份的增塑剂。本发明公开的粉末冶金用低温润滑剂的使用温度在40‑60℃的范围,在此温度范围内,整个工艺过程发生了更本的变化：1、能耗大幅度下降,生产成本降低；2、模具运动部件的常规润滑不被破坏,可以正常运行；3、过度的不均匀热膨胀得到解决,模具非正常破坏概率下降；4、成型温度40‑60℃的条件下,无论粉末还是模具系统,温度场更加均匀,取得密度均匀的压制成坯件的概率更高。
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本发明涉及粉末冶金技术领域，且公开了一种粉末冶金高温旋转烧结装置，包括电机，所述电机的左侧轴心位置转动连接有粉末成型装置，所述粉末成型装置的底部固定连接有压头，所述压头的下方位置设置有换料装置，所述换料装置的上表面左侧位置设置有粉末储存罐，所述换料装置的底部中间位置转动连接有换向装置一。该粉末冶金高温旋转烧结装置，通过棘轮偏转进而带动齿轮五偏转，通过皮带三转动进而带动斜齿轮转动，齿轮盘底部与斜齿轮啮合，进而带动齿轮盘转动，通过齿轮盘转动进而带动加热炉转动，对其内部的金属坯块进行旋转烧结，使得金属坯块受热均匀，使得金属坯块在烧结过程中出现液相的时间相同，提高加热烧结效果。
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