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本实用新型公开了一种粉末冶金扩散焊接靶材，靶材结构为粉末冶金靶材/Mo或Mo合金背板，或为粉末冶金靶材/过渡层/Mo或Mo合金背板，各层间均为扩散焊接。所述粉末冶金靶材的材质为W或W合金、Cr或Cr合金、Ru或Ru合金；所述过渡层的材质为Ti或Ti合金、Mo或Mo合金，厚度为0.1～5mm；所述的背板Mo合金为Mo-W、Mo-Ta或Mo-Ti。本实用新型的粉末冶金扩散焊接靶材，焊接后靶材组件整体变形小、不开裂，靶材的可靠性高；焊接抗拉强度高，焊合率高，能够满足大功率溅射镀膜的使用需求。
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本实用新型实施例提供了一种八边形摩擦盘的粉末冶金闸片,所述粉末冶金闸片包括固定装配盘、制动摩擦片和摩擦片托盘三部分,其中所述制动摩擦片经所述摩擦片托盘与所述固定装配盘固定;所述摩擦片托盘由定位销定位,并通过所述制动摩擦片钢背上的T形圆柱及弹簧卡子直接与所述固定装配盘连接;所述制动摩擦片由基体增强型铜基粉末冶金摩擦材料与钢背压制烧结而成统一的整体,并根据需要被设计成各种形状结构。通过该闸片,能够有效调节闸片形变,减少制动力因克服变形而造成的损失,并具有更换时拆卸方便的特点,且该八边形的制动摩擦片强度高,能有效抑制使用中磨损掉块现象。
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一种异种金属界面实现强冶金结合的制备方法，属于异种金属复合材料制备技术领域。其特征是，充分发挥现有热轧复合法和冷轧复合法的各自优点，克服其不足，将打磨处理、层叠、室温轧制、短时加热与高温轧制等工序相结合，通过对异种金属复合材料制备过程中各工序的时间和温度等进行协调控制，获得界面实现强冶金结合的高性能异种金属复合材料。本发明的优点是，工艺简单、能耗低、周期短、设备投入少、成本低、效率高，仅利用现有的打磨设备、加热炉和轧机(一台轧机或任意布置的两台轧机)等即可实现异种金属界面的强冶金结合，比现有热轧复合法和冷轧复合法制备的异种金属复合材料的界面结合强度提高20％～50％以上，获得的高性能异种金属复合材料应用范围更加广泛。
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本发明是一种利用冶金固废材料加工制造免烧陶粒砂的方法，制造步骤：1.将液晶固废材料磨成一定目数的粉；2.将粉用造粒机造粒粉；3.利用冶金固废材料的特性，自身产生凝结的化学反应(也可加入催化剂或粘合剂)，免烧达到有一定支撑强度的陶粒砂。在制造陶粒砂颗粒，在冶金固废材料自身凝结反应时加入少量的发泡剂，调节陶粒砂密度。本发明可用于建筑、家具、工艺品等领域，具有良好的支撑强度，环保，无二次污染风险，可减少碳排放。
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本发明公开了一种用于冶金炉的加料口清理机，所述加料口清理机包括：刀具；线性驱动装置，所述线性驱动装置与所述刀具相连，用于驱动所述刀具沿所述冶金炉的加料口的轴向往复移动以清理所述加料口的壁上的炉渣；和旋转驱动装置，所述旋转驱动装置与所述线性驱动装置相连，以驱动所述线性驱动装置带动所述刀具沿所述加料口的轴向移动。根据本发明实施例的用于冶金炉的加料口清理机具有省时省力、清理效果好等优点。
本发明涉及一种采用粉末冶金法制备Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金零部件的方法，属于粉末冶金法制备铝合金零部件的技术领域。其制备方法是将纯Al粉、以及Mg、Zn、Cu、Sn四种合金元素粉或二元合金粉按一定比例混合均匀后，经过压制成形、烧结和热处理过程得到铝合金零件。本发明设计了适用于压制‑烧结工艺的Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金体系，通过控制颗粒级配、压制压力和烧结工艺参数等，优化了粉末冶金法制备Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金的工艺，提高了生产效率，并降低了生产成本。本发明制备的Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金材料致密度高于98％，其抗拉强度大于470MPa。
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本发明公开了一种少/无加工、工作过程中可自润滑的谐波减速器用粉末冶金刚轮及其制备方法。本发明的制备方法采用粉末冶金方法，包括高成分均匀性的粘结粉末制备、压制、烧结、后处理等工序。本发明制备的粉末冶金刚轮具有成分均匀、耐磨减摩性好、噪音低、寿命长、少/无加工、成本低等优点，可替代目前采用钢材、铸铁等材料加工制备的刚轮。
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一种冶金燃气锅炉优化控制系统涉及冶金燃气锅炉控制技术领域，包括汽包液位控制回路、主汽温度控制回路、炉膛压力控制回路、送风控制回路、空燃比优化控制器和负荷控制回路。该系统实现了燃气锅炉自动控制，各项技术指标满足燃气锅炉的运行指标，通过优化空燃比，使得煤气既可以充分燃烧，又不至于风量过大，增大排烟损失，实现锅炉的节能降耗；解决了汽包水位、炉膛压力和煤气压力的平稳性问题，虚假液位的问题，空气量和煤气量难以自动控制的问题，主汽温度精确控制的问题，实现了提前预判，提前动作，空燃比自寻优，燃烧更加稳定，达到了节能减排的目的。
一种利用水力旋流分离法从钢铁冶金含铁粉尘中回收铁精粉的方法。首先通过筛分滤去粒径大于1mm的大颗粒杂质，再将粉尘与水配成固含量5~30%浆液，然后将浆液泵入水力旋流分离系统中进行除杂分离，分别收集溢流、底流产物，并过滤、干燥。本发明可分离出全铁含量大于50%的铁精粉，K、Na含量小于3%，可满足烧结和炼铁工序。同时旋流产物滤液可作为母液联产钾盐，工艺过程废水闭路循环，实现冶金粉尘综合回收和资源化循环利用。本发明的优点在于，处理成本低，操作简单，环境友好。原料适用范围广，可针对不同成分、粒度范围的粉尘，调整水力旋流分离系统的核心参数，以达到最佳的分离效果和回收率。
本发明公开了一种用富氧侧吹熔炼炉处理红土镍矿和不锈钢冶金废料的方法。该方法包括：将干燥脱水后红土镍矿加入富氧侧吹熔炼炉，加还原剂进行熔炼；采用喷枪将混合粉料、富氧气体和燃料气体同时喷吹到富氧侧吹熔炼炉熔池中，控制富氧气体中氧气浓度，完成有价金属还原，得到镍铁熔液；混合粉料包括不锈钢除尘灰和碳粉；喷枪为多环缝式通道结构。本发明将红土镍矿与不锈钢冶金废料采用富氧侧吹熔炼炉协同处置，实现红土镍矿冶炼的同时使不锈钢冶金废料中有价金属得到还原进入镍铁熔液，杂质进入炉渣，实现了不锈钢冶金废料回收利用；另外，本发明还可通过镍铁熔液生产节镍含锰型奥氏体不锈钢，从而简化生产工序，降低能耗，提高冶炼效率。
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本发明涉及粉末冶金领域，提供了一种高强高导粉末冶金铜铁合金的制备方法。工艺步骤包括将雾化铜铁合金粉和铜磷合金粉混合，通过冷等静压、真空烧结及随后的变形加工制备板带及棒丝状铜铁合金。本发明目的在于提供一种制备低氧含量、晶粒细小、铁相细小且分布均匀同时具备良好加工性能的高强高导粉末冶金铜铁合金，以解决传统熔炼法制备铜铁合金成分偏析、晶粒粗大、加工性能差，以及传统粉末冶金铜铁合金氧含量高、烧结温度高及固溶的铁相难以析出等问题。本发明技术易于实现大规模工业化生产，在5G通信、3C电子产品及轨道交通等领域具有重要应用前景。
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本发明属于合金技术领域，具体涉及一种Ti‑Al系合金的粉末冶金致密化无压烧结方法。本发明提供了一种Ti‑Al系合金的粉末冶金致密化无压烧结方法，本发明采用程序升温的方式进行无压烧结，通过在烧结的不同升温阶段采用不同的保护气氛和气体流速，能够得到致密度较高的Ti‑Al系合金。实施例结果表明，本发明制备的Ti‑Al系合金致密度高达98％以上；准静态压缩强度达到1100MPa以上，临界破坏应变超过0.4。另外，本发明提供的粉末冶金无压烧结方法生产成本低，可以实现Ti‑Al系合金异形件的批量化生产。
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本发明涉及一种近零排放的氢冶金系统，属于冶金技术领域，解决了现有技术中钢铁冶炼排放大量废气废固、污染环境等问题。本发明氢冶金系统包括氢气还原炉(1)、气体供应与循环系统、密封输送装置(15)和高温冶炼炉(16)；所述氢气还原炉(1)用于采用氢气将铁矿原料还原为直接还原铁；所述气体供应与循环系统与氢气还原炉(1)连接，用于对氢气还原炉(1)提供氢气；所述高温冶炼炉(16)通过密封输送装置(15)与氢气还原炉(1)连接，所述密封输送装置(15)用于将直接还原铁输入送高温冶炼炉(16)。本发明氢冶金系统适用于环保的绿色冶炼工艺。
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本发明提供一种采用粉末冶金工艺异种合金复合成形方法，该方法采用热等静压粉末冶金技术在不锈钢板材上结合一层钛合金，得到钛合金复合不锈钢板材。本发明方法降低生产成本：传统化工容器完全采用钛合金材料制备，成本高，无法大规模推广使用，本发明主要利用热等静压粉末冶金技术在不锈钢板材上结合一层钛合金，不但能降低成本，减轻重量，还能提高设备使用寿命。
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本发明是一种粉末冶金钛铝基双合金叶盘的制备方法，该方法针对目前国内粉末冶金钛铝基双合金叶盘构件的潜在需求，提出一种粉末冶金+粉末直接锻造成形+烧结的工艺路线，该工艺路线中，双合金叶盘锻件的叶轮部分和叶盘部分分别成形，降低了工艺参数之间的相互影响，降低了组织及性能的控制难度，从粉末态原材料到固态构件，叶盘与叶轮之间的过渡组织依次进行了粉态‑半固态‑固态，分两步增强了叶盘与叶轮的整体可靠性，避免了成形后的加工与焊接。
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本发明提供了一种高性能粉末冶金钛合金制件及其制备方法，该高性能粉末冶金钛合金制件的组织为基体相及分布在所述基体相间的晶界相；其中，所述基体相为α束集结构；所述晶界相为α‑Ti，且呈非连续的短棒状；所述晶界相的长度为5～15μm，长径比为3～8：1。该钛合金制件的组织中形成非连续的短棒状晶界相α‑Ti，并形成较小α束集的致密组织结构，提高了钛合金制件的致密度及强韧性，得到高致密、高强韧的粉末冶金钛合金制件。
本发明提供了一种耐高温粉末冶金摩擦材料与耐温闸片及其制备方法与应用。该耐高温粉末冶金摩擦材料的原料组成包括：镍包铜粉40‑50％、铁粉10‑30％、铬铁粉5‑10％、二硫化钼6‑8％、镍包石墨5‑10％、碳化硅1‑3％；其中，所述镍包铜粉的镀镍层厚度为2‑5μm；所述镍包石墨的镀镍层厚度为5‑10μm。采用本发明的耐高温粉末冶金摩擦材料制成的耐温闸片的耐高温能力强，在高速制动时仍能保持稳定的摩擦磨损性能，适于作为速度在350km/h‑400km/h的高速动车组用耐温闸片。
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一种用于富氧竖炉处理冶金固废的出铁装置及其方法，属于冶金固废资源化利用领域。本发明解决了富氧竖炉处理冶金固废工艺中出铁口使用寿命低的问题。本发明包括竖炉出铁口、开口器、封堵器、耐火材料仓、不定形耐火材料；竖炉出铁口封堵有不定形耐火材料，开口器与封堵器安装于出铁口两侧，封堵器与耐火材料仓相连接。该装置能有效延长出铁口的使用寿命，提高生产的连续性、稳定性和安全性，减少设备故障率，降低运营成本。
本发明提出了一种Si3N4/BAS陶瓷复相材料作为高温微波冶金材料的应用，以硅溶胶作为配制浆料的液相，加入氮化硅粉、氧化钡粉和氧化铝粉，其中氧化钡、氧化铝的加入量以硅溶胶中二氧化硅的质量为基准，按照化学计量比BaO‑A12O3‑2SiO2添加配制浆料，氮化硅粉质量占混合浆料中固相总质量的60％～75％，添加的氧化钡、氧化铝吸收硅溶胶中的纳米二氧化硅烧结过程中生成BAS得到作为高温微波冶金材料的Si3N4/BAS陶瓷复相材料。本发明对Si3N4/BAS陶瓷复相材料发掘了新的应用领域，实现了Si3N4/BAS陶瓷复相材料在微波冶金领域的应用。
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本发明提供一种用于农作物生长的冶金转炉改质烟气收集与分配系统，属于冶金烟气回收利用技术领域。该系统包括多工序尾气混匀模块、多阶尾气改质模块、多阶改质烟气回收模块、多阶改质烟气混匀模块、混匀改质烟气分配模块和智能控制模块，多工序尾气混匀模块、多阶尾气改质模块、多阶改质烟气回收模块、多阶改质烟气混匀模块、混匀改质烟气分配模块依次连接，由智能控制模块控制，针对转炉冶炼过程产生的尾气进行多工序收集与多阶段改质，回收不同阶段的改质烟气，并按预设值混匀，最终通过混匀改质烟气分配模块将多组分、定浓度的改质烟气输送到设施农业用于促进农作物生长。本发明可有效降低冶金转炉烟气排放量，提高设施农业农作物年产量。
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本发明提供了一种冶金容器的模型和结构化网格同步快速生成方法及装置，涉及金属的冶炼和浇注生产技术领域。包括以下步骤：获取冶金容器的几何结构，并确定几何结构的原点位置及其各个部分的几何参数和相对位置；确定冶金容器几何结构每部分径向、切向、轴向的网格尺寸；根据OpenFOAM的模型和网格读取规则，使用Python代替人工将几何参数和网格尺寸快速转换成OpenFOAM可读的形式，并写入指定文件；执行OpenFOAM中blockMesh命令读取上述指定文件，同步生成包含几何模型和结构化网格的文件。本发明在实际应用中模型和结构化网格生成速度极快，网格质量高，操作集成度好。
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本实用新型公开了一种冶金复合管内覆层晶间腐蚀试样的制备装置，包括容器、盖板、气源、调压控制装置、加热装置以及用于提供电能的电源；所述盖板与容器上部的开口密封连接，气源通过管道与调压控制装置的入口相连接，调压控制装置的出口与容器的内部相连通，加热装置包括控制器及加热丝，控制器固定于容器的外侧，加热丝位于容器内，电源通过控制器与加热丝相连接。本实用新型不需要减薄内覆层熔合区金属，制备速度快，并且制备得到的冶金复合管内覆层晶间腐蚀试样应用到晶间腐蚀试验中得到的结果准确、可靠。
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本实用新型涉及一种高速列车用粉末冶金闸片摩擦块，包括：背板、摩擦体和连接螺钉，所述背板上有两个装配孔，所述连接螺钉通过装配孔与摩擦体连接，将背板、摩擦体和连接螺钉固定在一起。本实用新型提供的一种高速列车粉末冶金闸片摩擦块结构，克服了现有摩擦块中由于背板与摩擦体粘结强度低，导致两者容易分离剥落的缺点，提高了由该摩擦块制成的制动闸片的可靠性和安全性。
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一种转底炉处理冶金含锌尘泥工艺烟气系统防粘结方法,属于高温烟气处理技术领域。转底炉烟气系统由沉降室、余热锅炉、一次降温装置、低温换热器、二次降温装置、旋风除尘器、布袋除尘器、引风机和烟囱组成。通过兑冷风的方式使烟气在易粘结温度区间内急冷，并避免处于这一温度区间的烟气与余热锅炉和低温换热器换热管束接触，设置低温换热器一用一备和离线检修，从而最大限度地降低了烟气系统发生堵塞的可能，可以满足处理冶金含锌尘泥转底炉连续运行的要求，并可以根据烟气条件的变化实现烟气系统温度制度的在线灵活调整。
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本发明涉及一种粉末冶金工艺制备耐磨耐蚀合金棒材的方法，是将具有耐磨耐蚀性能特征的铁基合金粉末与内层碳素钢或不锈钢合金通过热等静压包套组合，经过热等静压压制结合，形成耐磨耐蚀合金棒材，制得的合金棒材组织结构完全致密且双层合金紧密结合，既满足了应用工况对耐磨耐蚀性能的要求，又减少了高成本合金粉末的使用量，降低了生产成本，提升了产品的市场竞争力。本发明的粉末冶金工艺制备耐磨耐蚀合金棒材的方法，操作简单易控，具有广泛的应用市场。
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本发明公开了一种2205/X65双金属冶金复合弯管的制造方法，包括：通过爆炸+轧制工艺将2205耐蚀合金层和X65碳钢层进行复合制备冶金复合板，对冶金复合板进行矫直、表面处理、坡口加工，再采用JCOE成型方式将冶金复合板成型为管状，并对管状进行焊接，形成2205耐蚀合金层在内、X65碳钢层在外的2205/X65双金属冶金复合管；对所述2205/X65双金属冶金复合管进行感应加热并热煨弯制，得到2205/X65双金属冶金复合弯管，热煨温度为1000‑1050℃，推进速度为40‑60mm/min；最后对所述2205/X65双金属冶金复合弯管进行回火处理，回火温度400‑450℃，保温2h，本发明通过对采用合理工艺制备的2205/X65双金属冶金复合管进行热煨弯制，不仅保证了X65碳钢层的力学性能，而且保证了2205耐蚀合金层的耐蚀性能。
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一种超高疲劳强度的粉末冶金钛及钛合金的制备方法，属于粉末冶金钛领域。本发明以海绵钛及合金元素粉末为原料，经氢化、破碎、脱氢、冷等静压、低温真空烧结、高温热加工得到超高疲劳强度粉末冶金钛制品。本发明中，利用超细钛粉实现粉末冶金钛合金的低温真空烧结，烧结后晶粒不长大，且由于细粉对烧结的促进作用，使烧结钛坯在后续热加工中不开裂。热加工采用较高温度，由于烧结钛坯仍具有一定孔隙，热加工过程中孔隙阻碍晶粒长大，得到均匀细小的等轴组织，增加细小晶界数量，提高材料疲劳强度。该工艺流程短，可操作性强，适合工业化生产，可有效实现粉末冶金钛合金的推广应用。
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一种晶体硅切割废料制备超冶金级硅的方法，该方法包括将晶体硅切割废料进行第一次预处理后得到晶体硅粗选料浆液，将粗选料浆液经第二次预处理后得到净化精选料；将得到的净化精选料经压块处理后得到第一精选料块，将第一精选块料经控氧熔炼精炼处理后渣、硅分离，得到第一熔体硅和第一精炼渣；将第一熔体硅和/或第一精炼渣进行杂质化学重构后得到第一改性固体硅和/或第二改性固体硅；将得到的第一改性固体硅和/或第二改性固体硅中的重构杂质相去除后得到所述超冶金级硅。该方法具有短流程、清洁化、低成本的有点，易于实现晶体硅切割硅料高值化再生循环的规模化应用。
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本发明涉及开发一种适于煤气直接还原冶金烟气中SO2工艺中的硫磺提纯流程，该流程能实现实际生成情况下所有可能杂质的分离，最终得到质量分数高于99.9％的硫磺。该工艺中，硫磺的杂质来源主要有三个：冶金烟气、煤气及副反应引入的杂质，这些杂质主要分为四类：粉尘等固体杂质、水、溶解的酸性气和轻油。其技术方案是：将还原得到的硫磺固体加热到115～280℃重新熔化，在液固分相槽中静置若干小时，排出下层沉积物，将上层液硫打入硫磺蒸馏塔，塔釜温度控制在445～650℃，使硫磺重新气化，冷凝采用两段冷凝，第一段采用鼓入100～200℃的水蒸汽或过热水蒸气进行冷激，大部分的硫磺会冷却下来，小部分的硫磺和水蒸气继续用30～100℃的二次回收，基本上全部的硫磺被回收回来，没有冷凝的水蒸汽和不凝气体杂质通过尾气吸收装置进行处理。该流程工艺简单，易操作且易连续化生产，能很好的去除煤气还原烟气实际生产过程中的固体杂质、水、酸性气及少量的煤轻油，得到高纯度的硫磺产品。
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一种冶金流程用内部冷却输送辊道，属于冶金设备技术领域。本发明解决了内部冷却输送辊道辊身冷却指向不明确、进出辊道内腔冷却介质混合交织在一起的问题。本发明将内部冷却导向筒安装在输送辊道辊体内部，所述内部冷却导向筒外柱面与辊身内柱面配合形成配合空间，其内孔与安装在输送辊道中心的冷却介质导入筒的外柱面紧密配合；内部冷却导向筒外柱面与辊身内柱面之间的配合空间形成夹缝冷却层；旋转接头通过螺栓连接安装在所述输送辊道从动侧轴头端面上。本发明实现了冷却回路全程全封闭，单向流动，进水和回水完全分开，强化辊身冷却效果、有效降低辊面温度，实现低变形、长寿命的目标。
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