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本发明公开了一种提高铝合金电弧增材冶金强度的方法，包括：依据铝合金构件的形状预先规划增材路径；所述焊枪以所述增材路径为轴，在与所述基板平行的平面上进行摆动，摆动轨迹由多个重复单元依次首尾衔接而成，所述重复单元由分布在所述轴两侧的两个等腰梯形轨迹首尾衔接而成，所述等腰梯形轨迹由两个腰和一个较短底边构成，两个等腰梯形轨迹相对于衔接点呈中心对称；所述摆动轨迹的振幅为2～5mm，所述焊枪在所述重复单元的两个最大振幅位置行进的时间均为0.1～0.2s，所述焊枪形成每个重复单元所使用的时间为0.3～0.6s。本发明所制造成形的铝合金构件的冶金结合性能好，强度可以提高至母材的90％以上。
本发明提出一种采用不同粘结剂和两次成球方式制作冶金复合球团矿的方法，球团核心的粘结剂采用无机粘结剂，利用圆盘造球或者压力造球而得到，球团核心的直径为2-8mm，无机粘结剂配加量为0.5-3.5%；球团外壳的粘结剂采用有机粘结剂，将含0.1-1.0%有机粘结剂的含铁原料利用圆盘造球或压力造球附着在球团核心上，得到的球团直径为8-15mm，球团核心和球壳的体积比为1:1-1:4。采用本发明方法制备的球团，相比无机粘结剂球团具有较高的生球落下强度，并且由于外层有机粘结剂在焙烧过程中的燃烧分解，故入炉球团矿的铁品位较高；相比有机粘结剂球团则具有较高的抗压强度。这种复合球团矿的各项冶金性能指标大大优于常规球团矿，会创造出较可观的经济效益。
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本发明属于金属材料制备领域，具体涉及一种多场耦合下快速制备超细晶纯钨材料的粉末冶金方法。仅需向粉末冶金模具内松装入金属钨粉，随后直接在室温条件下进行多场耦合快速烧结，1～20min内即可成功制备接近理论致密度的纯钨金属材料。本发明克服了传统方法制备纯钨材料能耗巨大、工艺复杂、设备昂贵等不足，旨在为制备高性能超细晶纯钨材料乃至各类难熔金属材料提供一种操作简单、高效低耗、可流程化的全新方法。
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本发明公开了一种促进微生物Ar‑4生物冶金浸出率的光电能法。本发明提供了光电子催化或外加恒电势电子在提高嗜酸嗜热生金球菌Metallosphaera sp.Ar‑4CGMCC NO.3402或其培养物或其发酵产物或其悬浮液从硫化金属矿中浸取目的金属或目的金属离子浸出率中的应用。本发明发现模拟光电子的催化作用下，M.cuprina Ar‑4对黄铜矿中的铜离子浸出率和铁离子浸出率菌提高，具有良好的生物冶金能力。
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一种高纯净度粉末冶金高温合金母合金的制备方法，属于高温合金的制备领域。包括如下步骤：(1)原材料的提纯；(2)原材料表面预处理；(3)真空感应熔炼；(4)真空电渣重熔；(5)真空自耗重熔。采用该方法制备的粉末冶金高温合金母合金中痕量杂质元素含量为：As<0.00005％、Sn<0.00007％、Pb<0.00005％、Sb<0.00003％、Bi<0.00005％、K<0.00001％、Ca<0.00001％、S<0.0003％、P<0.0005％、N<0.0008％、O<0.0006％，非金属夹杂物的含量为<0.32mg/kg。本发明去除了痕量杂质元素As、Sn、Pb、Sb、Bi、K、Ca、S、P，得到很低的氧、氮含量，减少了氧化物、氮化物的数量。
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本发明涉及一种双金属复合冶金楔齿滚刀刀壳离心铸造工艺,所述工艺步骤具体依次包括:造型、修壳、喷涂、模壳组装、熔炼钢水、脱氧打渣、浇注、保温取芯、抛丸清砂、加工整修、热处理等步骤。经过上述工艺加工的楔齿滚刀不仅具有硬度高、耐磨性好等优点,而且具有良好的刚度和韧性等综合机械性能,满足了楔齿滚刀刀齿的强度与耐磨性要求,同时保证了刀体的可加工性,提高了楔齿滚刀刀齿的寿命,降低了加工成本。
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本发明属于钢铁冶金领域，特别涉及一种熔融还原冶金方法。特征是采用粉料入炉的方式，将物料的熔化和金属氧化物的还原分别在不同的窑炉/热工设备中独立完成，使两个过程不相互干扰；即：首先物料在加热熔化炉内加热、熔化成液态熔体；液态熔体流入还原炉，在还原炉中，向熔体内喷吹还原剂，把金属氧化物还原成金属。本发明突出优点是把物料的加热熔化和金属氧化物的还原分开在不同的窑炉/热工设备中实现。物料的加热熔化可以在氧化气氛下完成，还原产生的CO和H2可以完全燃烧，充分利用燃料燃烧的热。排除的烟气中没有可燃气体。与其他工艺相比，能耗降低30%以上。
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本发明涉及一种湿法冶金用模拟电解系统和方法，属于工业电化学过程模拟技术领域。该系统包括高位储液槽、电解槽、过滤器、钢架、低位储液槽、磁力泵和加热器，高位储液槽、电解槽和低位储液槽按照从高到低的顺序放置在钢架上，它们之间分别通过管道相互连通，电解槽和低位储液槽之间的管道上设置过滤器，高位储液槽和低位储液槽之间的管道上设置磁力泵，加热器设置在高位储液槽中。本发明模拟电解系统耐蚀性好、强度高、不易破碎，结构合理、使用方便，易于推广应用。本发明模拟电解系统和方法可以在类似于湿法冶金的实际工业环境中，对实验室制备得到的阳极材料是否适用于工业化应用进行验证。
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本发明是一种电脱氧冶金法电解槽,该分为阴阳两极区,两极区间在实现离子自由交换的同时又具有对熔盐流动的隔离作用,从而抑制阴阳两极产物的副反应发生;电解槽旋转阳极加大脱氧速度,同时采用定向循环保护气流的方式加速阳极区尾气排放避免电解槽内尾气含量过高;电解槽电极排布突破传统单电极限制,改为并联式电极排布,阴极与阳极对应组成对电极,使电极的电脱氧任务分化。并联式电极也可根据需要调节对电极排布数量从而改变生产能力,不需对设备和生产条件进行更多改进,同时保证产品质量。本发明电解槽生产能力大、生产周期短、可实现半连续化生产。
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本发明涉及刹车材料技术领域，具体涉及一种高速列车制动用粉末冶金摩擦材料及其制备方法；本发明由原材料铜粉、铁粉、镀铜鳞片石墨、镀铜石墨粒、铬铁粉、二硫化钼粉、氧化铝纤维经粉末冶金工艺制备，具有良好的力学性能，摩擦系数稳定，磨耗量小，抗热衰性好，本发明所用原材料和配比，可在相对较低的烧结压力和温度下制备出性能优异的摩擦材料，节省能耗，制备工艺简单易控、性能优异，具有良好的应用前景。
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一种冶金成分快速分析的激光诱导击穿光谱仪和分析方法，属于冶金成分分析技术领域。该光谱仪包括纳秒激光器、多道光电直读光谱仪、同步控制装置、成分分析计算机、反射镜、聚焦透镜、样本室、样本容器、供氩系统、搜集透镜、光纤。纳秒激光器和成分分析计算机通过电缆相连，成分分析计算机和多道光电直读光谱仪通过电缆相连，多道光电直读光谱仪和同步控制装置通过电缆相连，同步控制装置和成分分析计算机通过电缆相连。分析方法包括各非基体元素工作曲线的建立、未知样本中各非基体元素含量的测量两部分。优点在于，检测分析无需对样本进行前处理，能在一分钟内得到准确的检测结果，精度达到现场分析的要求。
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微米纳米冶金添加剂是把微米粉、纳米粉和金属粉经球磨混匀,金属粉作为粘结剂,压制成块,金属粉与微米粉、纳米粉的重量比为(4～10)∶1。微米粉、纳米粉使用Al2O3粉、ZrO2粉、CaCO3粉、CaO粉等金属氧化物;TiN粉、AlN粉等金属氮化物;WC粉、SiC粉等金属碳化物、Ca粉、铝粉、镁粉等金属粉、合金粉;微米纳米碳粉或纤维粉等。作为粘结剂的金属粉的成分与产品基体成分相同或相近,不污染熔体,只起载体作用。用高温熔体把添加剂冲入熔体中,利用熔体的冲击和搅拌作用使之均匀分散。也可用喷射法或插入法把添加剂加入熔体中。
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本实用新型公开了一种冶金熔渣导入装置,包括:用于容纳高温熔渣的缓冲渣罐(2A);渣槽(3B),用于导引熔渣流动以渣帘形式进入到对熔渣进行粒化和冷却处理的处理炉(9)的熔渣入口;设置在缓冲渣罐(2A)和渣槽(3B)之间并连接所述缓冲渣罐(2A)和所述渣槽(3B)的中间包(2B),其容纳所述熔渣并控制进入到渣槽(3B)中的熔渣的流量。另外,本实用新型还公开了一种具有上述熔渣导入装置的冶金熔渣干熄处理设备。通过采用本实用新型中的熔渣导入装置,可以实现连续均匀地向所述处理炉提供熔渣,保证干熄处理工艺的连续性。
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本发明属于冶金工艺技术领域，涉及一种用Ti置换W的冶金工艺方法。采用本方法使制作的NiTiW合金中的W-Ti颗粒分布细小，同时具备良好的热加工性能。Ti加入后，Ni-W合金中的W被置换形成W-Ti颗粒，由于Ni-Ti与W-Ti密度差、冷却条件及电磁搅拌的共同作用，一种情况合金会在冷却条件差时如在坩埚中冷却时会底部形成W-Ti颗粒沉淀，坩埚底部会得到富含W的沉淀物；另外一种情况，合金液体经强烈电磁搅拌并注入水冷铜锭模后因冷却条件好、电磁搅拌强烈会形成弥散分布的W-Ti颗粒；当冷却条件介于两者之间时，如合金液搅拌后注入焙烧后的熔模铸造壳型中会形成梯度分布的W-Ti颗粒，上部W-Ti含量低，底部W-Ti含量高。
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本发明是一种硫化铋矿湿法冶金方法,发明的特征是将硫化铋矿放入带隔膜阳极区内浸出,硫氧化为元素硫,铋以离子状态进入电解液,电解液中的铋离子通过隔膜在阴极上析出,得到金属铋粉,经精炼得金属铋,实现了硫化铋矿的浸出、电积过程在同一浸出电解槽中完成。浸出电解过程在自然温度下进行,节省能耗,并具有工艺流程短,金属回收率高,成本低,无污染等优点,本方法亦可处理其他元素型的硫化矿。
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本发明是一种钢‑钛异种金属圆柱直齿轮坯料的粉末冶金成形方法，该粉末冶金成形方法将钢粉和钛粉混合后置于一个成形筒(4)内，在成形筒(4)外圆周的侧壁上设置磁力器(6)，在成形筒(4)旋转过程中，利用磁力器(6)的磁力使成形筒(4)内的钢粉更靠近成形筒(4)的内表面侧壁，形成成形筒(4)内从外向内的钢粉到钛粉的不同程度地聚集，然后通过加热和加压使成形筒(4)内的金属粉末成型，冷却后得到饼状钢‑钛异种金属圆柱直齿轮坯料，经机加、吹砂、打磨后，获得最终的钢‑钛异种金属圆柱直齿轮构件。该方法不仅能够实现钢‑钛异种金属圆柱直齿轮构件的一次精密成形，而且能够提高材料利用率，提高成形极限。
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本发明公开了一种具有可伸缩测温装置的冶金炉，包括：炉体，所述炉体内限定出炉腔，所述炉体设有与所述炉腔连通的测温孔；测温装置，所述测温装置用于检测所述炉腔内的温度，所述测温装置包括：温度检测装置，所述温度检测装置可伸缩地设在所述测温孔内；伸缩装置，所述伸缩装置与温度检测装置相连以驱动所述温度检测装置伸缩。根据本发明实的具有可伸缩测温装置的冶金炉，在需要测量时温度检测装置可伸入测温孔，不需要进行测量时可脱离恶劣环境，从而不仅保障了测温的准确性，并且可以延长热电偶的使用寿命，减少企业的运行成本。
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本发明提供了一种钛基复合材料的粉末冶金制备方法及制品。该钛基复合材料的粉末冶金制备方法包括以下步骤：表面处理：将钛或钛合金粉加入粉末表面处理剂中，配制成浆料；球磨：将所述浆料与烧结及强化助剂进行球磨混粉，制备得到复合粉末；制坯：将所述复合粉末压制成生坯料；将所述生坯料进行烧结处理制得制品；其中，所述粉末表面处理剂中包含聚苯乙烯和单烷氧基焦磷酸酯型钛酸酯偶联剂；所述烧结及强化助剂为碳化钙或硼化钙。该制备方法通过在粉末表面进行包覆形成有机包覆层，同时通过添加烧结助剂与基体中残留的O、C等间隙元素反应，提升钛基复合材料制件的力学性能，从而解决了现有技术中制备钛基复合材料时存在的成本高的技术问题。
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本发明涉及一种粉末冶金工艺制备耐磨耐蚀合金管件的方法，是将具有耐磨耐蚀性能特征的铁基合金粉末与外层碳素钢或不锈钢合金通过热等静压包套组合，经过热等静压压制结合，形成耐磨耐蚀合金管件，制得的合金管件组织结构完全致密且双层合金紧密结合，既满足了应用工况对耐磨耐蚀性能的要求，又减少了高成本合金粉末的使用量，降低了生产成本，提升了产品的市场竞争力。本发明的粉末冶金工艺制备耐磨耐蚀合金管件的方法，操作简单易控，具有广泛的应用市场。
本发明涉及一种热等静压粉末冶金薄壁构件的壁厚均匀性控制工装及方法，特别是针对近净成形制备时的壁厚控制，属于薄壁构件的成形的工艺技术领域，所述的薄壁是指壁厚为0.3‑5mm。薄壁结构件在导弹的弹体结构、航空发动机外涵、喷管等有广泛应用。热等静压粉末冶金工艺可实现该类构件的制备，但实际应用中存在壁厚均匀度较低、偏差较大的问题，导致产品合格率较低。本发明设计了恰当的壁厚均匀性控制工艺，从包套型腔的内腔控制、外壁外形控制以及组装工序方面进行优化，实现了良好的壁厚尺寸控制，达到了防止产品变形的目的。
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一种高密度粉末冶金气门座的制造方法, 采用水 雾化方法制取的含化合碳的预合金粉末。预合金粉末经压制、 烧结, 制得预烧结坯。将预烧结坯浸渍石墨酒精溶液后置于加热 炉中加热, 再放入预热至200—300℃的模具中, 在奥氏体+渗碳 体组织状态下进行热复压, 制得汽车发动机气门座。其密度达到7.5g/cm2以上, 硬度达到HRC30以上, 既耐磨耐热又耐冲击, 适合排气温度高、使用无铅燃料甚至无液压挺柱的汽车发动机排气门座的工作环境。
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本发明公开了一种粉末冶金用金属铁粉的制备方法，属于粉末冶金技术领域，解决了现有铁粉制备时温度高，能耗大，时间长，金属化率低的问题。包括以下步骤：步骤S1、将纯铁精矿粉、粉状还原剂、粉状脱硫剂配料、混匀；步骤S2、将混匀后的物料加入密闭钢带加热炉内进行一次还原，得到一次还原铁粉，然后在冷却水套中冷却，将冷却后的一次还原铁粉导出密闭钢带加热炉；步骤S3、将冷却后的铁粉破碎和球磨到平均粒度细于100目，然后通过两级磁选除去铁粉中的杂质；步骤S4、将铁粉送入氢还原炉内，用氢气还原；步骤S5、出炉后的铁粉破碎、球磨、分级得到金属铁粉。本发明低配碳、低成本、效率高，经济效益显著。
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本发明一种冶金企业副产煤气离线分析在线调度方法，有一个数据收集服务器与煤气产销计划管理系统相连接，所述数据收集服务器根据所述系统提供的数据通过管网数学模型、煤气供需系统预测模型和煤气供需系统优化调度模型，进行冶金企业副产煤气供需系统的在线调度；本发明大幅度提高钢铁企业能源设备的生产率，保证各用气设备能在设计负荷下工作，提高设备运行效率；能有效减少煤气放散、充分利用二次煤气能源，确保生产经济合理运行；能做出及时、快速和准确的预测与处理方案，把故障所造成的影响控制在最低限度；能为调度人员提供调度理论依据，减少调度的主观盲目性，使调度命令及时准确的下发下去；为理顺钢铁企业生产，领导层的决策提供重要数据参数。
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本实用新型公开了一种冶金自动化设备的侧盖抽拉结构，包括中置叠环、转动卡套和控制圆板，所述中置叠环的内部活动连接有转动卡套，所述转动卡套的中部固定连接有控制圆板，所述控制圆板的外表面固定连接有卡槽架。该冶金自动化设备的侧盖抽拉结构，通过转动卡套和卡槽架的设置，转动卡套进行旋转调整后，方便对中置叠环进行翻转打开，从而方便工作人员对冶金炉设备进行投料及观察操作，有效解决现有侧盖功能单一的情况，极大的提高了该装置的辅助使用效果，通过抽拉滑板、卡持螺栓和封闭圈的设置，方便了工作人员对凸位侧盖的位置调整及固定，封闭圈能够加强凸位侧盖对冶金炉设备的封闭效果，进而有效提高该装置的实用性。
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本实用新型公开了带有氧化点的粉末冶金件成型用石墨模具，包括上模具、下模具和挡板，所述上模具、下模具和挡板均由石墨制成，上模具与下模具均为中空的方形结构，上模具与下模具内部中空相互连通组成模具的成型腔，上模具的顶部开有通槽，上模具与下模具的左右内壁上对称开有滑槽，挡板插入滑槽内横置于成型腔中，挡板上中间开有均匀的氧化孔。所述带有氧化点的粉末冶金件成型用石墨模具，结构设置巧妙且布置合理，使用时将冶金用的金属粉料放入挡板下方的成型腔内，从通槽位置接入冶炼需求的气体，然后对模具整体进行加热，加热时粉料融化形成金属溶液经冷却后成型，成型时通入氧气，氧气从挡板上的氧化孔与金属接触从而形成氧化点。
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本实用新型公开了一种湿法冶金金属剥离机剥离金属片限位接收装置与湿法冶金金属剥离机，用于对已经生长了金属片的阴极板(1)剥离金属片并收集，包括上下往复运动的机架(2)、两个外限位叉(3)、刀架(4)与接料斗(5)；刀架(4)固定于机架(2)下方，中间设有容纳阴极板(1)的前后方向的阴极板间隙(6)；两个外限位叉(3)分别固定于机架(2)左右两侧，且与刀架(4)刀架(4)间设有金属片间隙(7)；接料斗(5)设于刀架(4)下端下方。应用于湿法冶金金属剥离机，剥离下来的锌片不会成卷状，便于收集与整形。
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本发明涉及一种铁路机车粉末冶金闸瓦，所述闸瓦包括瓦背和摩擦材料块，所述瓦背包括瓦鼻和定位槽，所述摩擦材料块通过粉末冶金工艺制成，所述摩擦材料块在粉末冶金工艺的加压烧结阶段与所述瓦背直接烧结在一起，其特征在于所述摩擦材料块的重量百分组成为：石墨12-14％，铜3-5％，锰1-3％，铬1-3％，镍1-3％，铝1-2％，二硫化钼2-5％，莫来石2-5％，三氧化钼2-4％，其余为铁。本发明的闸瓦具有结构简单，制造工艺流程短，制造成本低的优点，并且本发明的粉末冶金闸瓦摩擦系数稳定，磨损小，使用寿命长。
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本实用新型公开了有色冶金高温物料热能回收系统，由有色物料多级换热器及蒸汽发生系统构成，所述高温段换热系统产生的热能给换热介质加热；低温段换热系统将软水加热，流入蒸汽发生系统，换热介质将软水加热蒸发；所述蒸汽发生系统的进液口与高温段换热系统的第一出口通过管道相连接，蒸汽发生系统的出液口与所述高温段换热系统的第一进口通过管道相连接；所述蒸汽发生系统的进水口与低温段换热系统热水出口通过管道相连通。所述高温段换热系统产生的热能给换热介质加热，当色冶金高温物料处于中低温时用来给软水加热，再用换热介质进入蒸发器给集中软水换热，这种热源分级储存能量、累积换热的方式，能确保高温物料中残余的热能被充分吸收利用。
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本实用新型公开了属于粉末冶金零部件的整形设备领域的一种用于含通孔类粉末冶金零件的精整装置。精整装置的装卡装置放置在工作台上，装卡装置内添加一附加装置，装卡装置上端面连接定位装置，产品放置在装卡装置内孔上部台阶上，芯棒从定位装置中心孔放入，并穿过产品内孔与附加装置接触。本实用新型实现芯棒的安全下落以完成精整，同时可以快速实现芯棒的复位以便进行下次精整。本实用新型设计简单、结构合理、操作方便、精整效果一致、操作安全，可大幅提高生产效率4-5倍，同时避免芯棒因掉落引起的精度降低。
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