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本发明涉及一种利用工业固体废弃物生产氧化铝的方法，尤其涉及一种粉煤灰硫酸铵混合焙烧生产冶金级砂状氧化铝的方法。包括下述步骤：生料制备、熟料烧成、熟料溶出、高硅渣分离洗涤、硫酸铝溶液分解、粗氢氧化铝分离洗涤、粗氢氧化铝脱硫和低温拜耳法处理。本发明的优点效果：本发明不添加任何助剂，粉煤灰不需高温焙烧活化，可有效提取粉煤灰中氧化铝，氧化铝的提取率可达到85%以上。
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本发明属于一种湿法冶金物料的浓相预处理溶 浸方法。处理物料为大部分金属非金属矿物物料。使用 溶剂为弱挥发性酸碱盐类，工艺方法是把固体粉料与 高浓度溶剂或其配合剂水溶液计量投入防腐蚀衬混 合机内混合，令其在常压和一定温度下自热或半自热 浓相反应0.5—2.0小时后，送溶浸工序或堆到防腐 蚀地面上令其继续自热反应1—30天，再送下工 序。此方法比已有技术，目的物浸出率提高20— 50％，溶浸时间、防腐蚀费和工程投资减少30—50％ 以上。
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一种增强钛基复合材料，其特征是由以下成分和质量百分组成：粒径为5～10μm的TiB21.0～11.0％，粒径为10～25μm的稀土六硼化物0.8～1.0％，钛粉75.0～85.0％，Al粉3.5～4.5％，Mo粉5.0～7.0％和Fe粉1.0～1.5％。本发明所述的增强钛基复合材料的粉末冶金制备方法步骤如下：将TiB2、稀土六硼化物、Ti粉、Al粉、Mo粉和Fe粉混合均匀；在冲击速度为4.50～6.28m/s，冲击能量与装粉量之比为：1370～2602J∶10～19g的条件下，压制生坯；真空烧结生坯，得到所述增强钛基复合材料。本发明的增强钛基复合材料是一种烧结致密度高、硬度和弯曲强度高的材料。本发明方法制备钛基复合材料工艺过程简单，成本低，可减少生产环节，降低能耗，适合于大批量生产。
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一种用于冶金容器的滑动水口(1)，具有两个耐火的封闭板(3；5)，其中的一个封闭板设置在滑动单元(6)中，且用于打开和封闭输出孔(10)。其它的封闭板(3)设置在可固定于容器上的金属的壳体(2)中。位置固定的所述壳体(2)和滑动单元(6)附加地容纳着容器侧的、上面的耐火的输入套筒(4)和下面的耐火的输出套筒(8)。在壳体(2)和滑动单元(6)中分别设置有至少一个附加的内部件(2a、2a′、7a)，所述内部件分别包括输出套筒(8)或输入套筒(4)。由此可以使得在滑动单元内的或者在壳体内的热应力减小，且产生裂纹的危险明显减小。
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一种冶金用钒氮微合金化及复合脱氧的包芯线，它包括有线芯和包覆钢带，其技术要点在于：包芯线的线芯由增钒剂、增氮剂和脱氧固氮剂三部分组成，各组分的粒度小于6mm，增钒剂是钒铁、氮化钒铁或五氧化二钒；增氮剂是氮化硅铁、氮化硅锰、氮化锰铁、氮化铬铁、氮化硅、氮化铝或碳氮化钙；脱氧固氮剂是金属铝、钙、镁、钡中的至少一种或由它们组成的合金，还可包含有钛、锆、铌、锰、铬、硅、碳和铁中的一种或多种。本发明的包芯线，可使钢中的V/N比值更接近最佳比例，最大程度地发挥钒的强化作用，节约钒的资源，氮的回收率高，氮含量稳定，还兼有复合脱氧的作用，可降低钒氮微合金化的成本，提高钢材的质量。
本发明涉及基于RFID技术的冶金钢水罐监测追踪系统及其实现方法，硬件主要包括系统中心服务器、若干个钢水注水室的PC终端和若干个钢水受水室的PC终端构成的监测网络，监测网络与MES联通，当钢水罐到达一个钢水注水室附近的射频读卡器有效读写距离时，射频读卡器读出钢水罐上射频卡内信息，并传输给上位PC机，操作人员根据钢水罐的容积、使用时间、位置和温度信息，确定本次需要注入钢水的精确体积；借助无线射频技术和网络技术、实现钢水罐的全程实时跟踪管理，为注水室、受水室、管理调度中心提供了详实准确必要信息，实现注水、受水、运行路线和时间的细粒度管理，提高运行效率、降低成本、降低污染、降低劳动强度，具有良好的社会效益和经济效益。
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本发明公开了一种利用冶金废弃物制备显影剂用氧化铁黑的工艺，是以钢材硫酸酸洗废液、铁刨花和鲁斯纳法铁红为主原料，以合成沉淀为主、氧化沉淀为辅的综合沉淀法，合成阶段的pH值控制在6.5～8.5。所制备得到的产品基本盐酸酸溶，Fe3O4含量在95％以上。可应用于制备显影剂。本发明与以工业纯硫酸、优质铁皮为主要原材料，辅以工业纯烧碱的纯液相法现有技术对比而言，具有以下有益效果：本工艺综合利用且原料成本低，能耗低，设备周转率高，得料率高，产能大，产品品质接近。
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本发明公开了一种粉末冶金稀土铜包铁合金含油轴承及其制造方法,该轴承以百分比计,其组成含CU 18～22%、石墨0.2～1.0%、LA或CE 0.3～0.8%、其余为FE及不可避免的杂质。该轴承是将铜包铁粉末、LA或CE元素的粉末、其余为FE及不可避免的杂质的粉末按一定配比组成的组合物经混合、低温扩散处理、压制、烧结等工序制成的轴承。该轴承用铁粉代替大部分铜粉,降低制造成本;不含铅,满足环保要求;用稀土为催化剂,使铜包铁粉末容易与其它粉末结合,合金分布均匀,有利于合金细化晶粒,使烧结体内形成细通孔,孔隙连通率达95%以上;该轴承机械性能均优于铜包铁粉末、6-6-3青铜粉末烧结含油轴承技术标准。
本发明涉及一种制造冶金用粉末的方法,包括用第一粘结剂30涂覆多个第一颗粒10的表面的步骤、以及用多个第二颗粒涂覆所述第一粘结剂30的表面的步骤,其中,所述第二颗粒的直径小于第一颗粒10的粒径。在用第二颗粒20进行涂覆的步骤中,使用了直径为第一颗粒的粒径的1/5以下的多个第二颗粒20。
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一种冶金炉除尘余热回收机械及回收方法。本发明所采用的技术方案如下:包括由管路依次连接的高温烟气发生设备、引风机、排气筒。由于本发明余热利用设施放置在除尘器后,热源烟气含尘量低,设备设计制造时可不予考虑,因此可以将换热核心单元翅片间距设计很小;而且无须卸灰、清灰、输灰设施;余热利用设施体积减小,同时维护量减小,也延长了余热利用设施的使用寿命。
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一种提高水平连铸钢液纯净度的冶金方法及采用此方法的中间包,在现有的中间包后壁增加与中间包等高的浇注冲击区,冲击区底面底板与水平方向的夹角R2为18-22度,在冲击区底部前缘加设有挡坝,挡坝与水平面的夹角R1为70-75度,将长水口浇注位置放置在冲击区。中间包包括一个上端开口的矩形锥体容器,由中间包包底、中间包前壁、中间包后壁、和中间包两侧面组成,中间包前壁的下方设有中间包水口。在中间包后壁上增加一个与中间包等高的浇注冲击区,浇注冲击区为一个上端开口的凹槽,浇注冲击区的底面有一块与水平方向成18-22度夹角的底板,在浇注冲击区底部前缘加设有一块与水平面成70-75度夹角的挡坝。
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本发明公开了一种双增强相高铬铸铁耐磨复合材料的粉末冶金制备方法，该方法包括：一、将原料粉末Ti2AlN粉、经合金化方法处理得到的ZTA粉和高铬铸铁粉球磨混匀得到混合粉末；二、将混合粉末加压烧结得到双增强相高铬铸铁耐磨复合材料。本发明中Ti2AlN粉原位分解生成小尺寸的TiNx颗粒与外加的ZTA粉颗粒作为增强相起到双尺寸双相协同强化作用，有效提高了双增强相高铬铸铁耐磨复合材料的强韧性和耐磨性，增强应对复杂磨损环境的能力，同时通过外加ZTA粉增强相减少了Ti2AlN粉用量，降低了原料成本，且加压烧结使得TiNx颗粒增强相分布均匀，而ZTA颗粒在温度变化过程中经历相变体积膨胀，提高复合材料的致密性。
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本发明公开了一种冶金型内压缩空分装置氧气恒流量调节方法，同时使用两台调节阀分段调节来代替一台调节阀单独调节，通过调节阀前后的压力差来控制阀门的开度和开启的数量，实现了恒流量的自动调节，更重要的是保证了精馏塔工况的稳定，消除了在使用单台调节阀时由于调节性能差而造成的精馏塔压力波动。当调节阀前后的压力差大于0.08-1.6MPa范围内的一个数值时（优选0.26MPa），启动其中一个调节阀进行压力调节，当调节阀前后的压力差小于该数值时，同时启动两个调节阀进行压力调节。本发明实现了在不同工况下阀门都处在最佳的调节性能；提高了精馏效率，节约电能，提高产量增加经济效益。
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本发明公开一种钴镍冶金的废水渣的资源化利用方法。通过球磨来将物料磨细，然后过筛，再通过高压氢还原，将其中的镍钴铜等还原为金属单质，而其他如钙镁锰等不被还原，再经过重力分选，将镍钴铜等金属单质与其他浆料分离，从而实现镍钴铜铁与其他金属的分离，再采用磁选，将镍钴铁与铜分离，铜粉经过熔炼后电解精炼得到阴极铜，再将镍钴铁粉末加入磷酸溶解，通过加入双氧水，得到磷酸铁沉淀，而镍钴不被氧化，从而实现了镍钴与铁的沉淀再经过萃取，将镍钴萃取后分段反萃，实现了镍钴的分离，且萃余液经过浓缩结晶得到磷酸铵复合肥。本发明能够实现全组分的分离和回收，回收率高，且最终得到的产品纯度高，产品附加值大。
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本发明提出了一种预制混凝土在冶金工程中的应用方法，包括：根据施工图纸建立待施工建筑的模型；对待施工建筑的模型进行分解，根据地基的承载力大小确定连梁预留插筋的数量和长度，以及确定相邻的两段预制柱端部的预留插筋的数量和长度；根据确定的连梁预留插筋的数量和长度，以及两预制柱端部的预留插筋的数量和长度，对独立基础、连梁和预制柱进行预制。通过预制混凝土的方式进行施工，减少施工工序，极大缩短了土建施工周期；在进行预制件的安装时，利用大型机械节约人力材力，降低造价；采用质量可靠的预制混凝土施工，对结构的整体质量把控更加可靠，可极大避免因人文因素造成的结构质量问题；能够缩短周期，降低了施工过程中的安全隐患。
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本发明公开了一种制造热等静压粉末冶金零件真空自封装包套的方法，其包括以下步骤：S1、获取目标零件的结构模型；S2、根据零件结构模型设计热等静压毛坯模型；S3、提取热等静压毛坯模型的闭合外表面轮廓作为包套模型；S4、对包套模型进行处理，并将文件导入电子束选区熔化设备控制系统；S5、使用电子束选区熔化设备成形包套，粉末同时被真空封装在完全密闭的包套内；S6、对包套外表面进行清理，完成真空自封装整体粉末包套的制作；S7、把真空自封装整体粉末包套放入热等静压炉中热等静压、取出工件、机械加工后成为最终零件。本发明能够制造出复杂零件包套，同时省去了传统的焊接法制造包套流程。
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本申请提供一种基于冶金行业的安全管理方法、系统、设备及介质，该方法包括：获取生产线上的视频监控数据、生产数据、消防数据、能环数据、门禁数据以及安全警示数据；实时监测生产线上各个数据是否发生异常，当监测到任一数据发生异常时，根据所述发生异常的数据的类型调用关联的数据进行联动响应；根据当前发生异常的数据所引起的不同的联动响应生成不同的应急调度预案，通过从整体系统角度监测信息安全，不仅打破了信息孤岛，还高效识别生产过程中的安全隐患，为厂区的安全监控、设备动态管理提供安全保障，对于减少人工巡视操作、降低生产安全事故、确保装备物资安全、提高安全管理效率等有着现实的积极意义。
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一种冶金剪刃加工用磨削装置，包括有用于上料的进料单元、用于磨削加工的磨削单元、用于夹持传送的第一传送带、用于安装各部件的安装架和用于下料的排料单元；所述磨削单元包括上层磨削结构，所述上层磨削结构包括有有上层安装板和下层安装板；本发明中实现了剪刃的多面一次性加工，不用在反复多次加工几个面，提高了加工效率，实现了剪刃加工的高度自动化；因为人工介入少，从而减少剪刃加工时的误差，极大的提高了剪刃加工的精度，减少了报废量，节约了成本。
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本发明涉及用于在分离装置或成型装置参与的情况下操作冶金工业的设备以生产金属产品的方法。根据本发明规定，针对要制造的金属产品，计算在金属产品的长度区段上的特性参数的实际值，其中，特性参数代表金属产品在分离或成型过程中的阻力。然后将特性参数p的计算出的实际值pIst与预定的阈值相比较，该阈值表征存在于设备中的分离装置或成型装置的性能。仅当金属产品的特性参数的实际值小于阈值时，即，当装置的性能足以分离或成型金属产品时，才会实际进行分离或成型。如果在比较中显示，特性参数的实际值大于阈值，则根据本发明，在分离或成型金属产品之前在相应的长度区段中进行金属产品的局部处理，使得特性参数的实际值降低到低于阈值。
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本发明提供了一种改善大规格2000系铝合金铸锭冶金质量的方法，所述方法适用于520mm（厚度）×1620mm（宽度）大规格扁铸锭以及直径1000mm大规格圆铸锭，所述方法是在铸造时对铝液（例如对前槽中铝液）联合施加超声波和电磁波，并根据合金成分选取超声波频率、电磁波的耦合参数、铸造温度、铸造速度、水流量。所述方法可有效降低大规格铸锭的铸造应力、减少裂纹产生、降低铸锭的成分偏析程度、减少显微疏松、避免铸锭开裂、提高铸造成型率。
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本发明公开了一种高效粉末冶金耐蚀耐磨高速钢加工工艺，具体涉及高速钢制造技术领域，所使用原料碳块、钒块、铬块、铁块和钼块，其中的成分质量百分比为碳块1‑2%、钒块1‑4%、铬块19‑21%、铁块77‑65%和钼块2‑8%。本发明通过将制得的钢坯工件放入炉温300℃的热等静压罐体中，使得热等静压罐体中的空气中的水分和氧气能够与工件表面发生化学反应生成抗腐蚀的保护膜，进而能够提高钢坯工件的抗腐蚀性能，使得钢坯工件能够长时间的保存而不会对其自身的质量造成影响。
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本发明公开了一种自动化冶金行业重型EMS，包括若干条工作支轨，工作支轨之间设置有变轨装置；变轨装置包括变轨轨道和变轨机构，变轨机构包括变轨行走机构和移动轨道，变轨时EMS小车由原工作支轨行走至移动轨道上并随变轨行走机构移动至目标工作支轨上，完成变轨；本发明的EMS，实现多台EMS小车同时在轨道上行走，通过设置变轨装置实现多台EMS同时工作时进行变轨让路，避免EMS小车之间发生碰撞和干涉；同时，通过变轨装置，实现跨轨道移动，能够在最小的轨道路程和最短的时间内将目标EMS小车运行至指定位置，缩短EMS小车运送工作时间，提高效率。
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本发明公开一种冶金含锌灰悬态熔融还原回收氧化锌的治理及利用的装置和方法。该装置包括一个悬态熔融还原炉和锌蒸气氧化收集、余热回收利用一体化成套装置；本发明彻底摒弃传统回转炉和熔分还原炉，进行了全新的技术创新，形成含锌灰悬态熔融还原、高低含锌灰“通吃”的彻底治理利用的生产装置和方法，实现了全新的技术突破，使高、低含锌灰的一步法彻底治理利用成为了可能，具有显著的新颖性、创造性和实用性。
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提供了一种钢制活塞，其具有通过激光熔覆或激光增材制造施加到销孔表面的衬套。衬套由诸如青铜的金属制成，并冶金结合到活塞的钢上。因此，衬套不会通过相对于销孔表面旋转而失效。衬套具有基于衬套总体积的0.05％至5％的孔隙率，并且厚度在0.07mm至6mm之间。与具有单独的钢背衬套的典型活塞相比，由于金属通过激光熔覆或激光增材制造直接施加到钢上，活塞的整体尺寸减小，并且避免了衬套旋转的可能性。该衬套还提供抗刮擦性和增强的销孔单位承载能力。
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本发明属于激光先进制造领域，公开了一种兼顾激光熔注效率、复合层深和冶金质量的方法，该方法是利用激光束在金属基材表面形成熔池的同时，采用感应线圈对基体进行同步预热；接着，将陶瓷增强颗粒注入所述熔池中，未完全熔化的增强颗粒即被捕获在熔池中，从而在金属基材表面形成颗粒增强金属陶瓷复合层。本发明在传统激光熔注工艺加工过程中同步引入感应预热，能够适当降低熔池冷却速率，抑制熔池中脆性金属化合物的形核，解决传统激光熔注金属陶瓷复合层过程中脆性化合物析出量过多导致的开裂问题，并显著提升激光熔注效率和复合层深的同时，也有效控制了界面反应的强烈程度。
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一种粉末冶金用磨粉设备，包括底座和设置在底座上的壳体，壳体顶部设有进料口，壳体内设有筛网，筛网将壳体内的空腔分隔为上下分布的磨粉腔和储粉腔，磨粉腔内壁上固定有上下分布的第一定磨盘和第二定磨盘，第一定磨盘和第二定磨盘均开设有通孔，第一定磨盘的通孔内安装有第一动磨盘，第二定磨盘的通孔内安装有第二动磨盘；第一动磨盘通过支撑杆与设置在第二动磨盘内的气缸连接，第二动磨盘的底部连接有转杆，转杆依次穿过筛网、储粉腔并与电机连接；第一动磨盘为圆台，且圆台直径从上至下逐渐增大。本发明可通过调节第一动磨盘上下移动来改变第一定磨盘和第一动磨盘之间缝隙的大小，以适应不同粒径的金属颗粒，显著扩大适用范围。
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本发明提供了一种金刚石钻头用粉末冶金材料配方，其特征在于，由以下质量份组分组成：铁粉50‑60份、钨粉8‑12份、663青铜粉30‑40份、锰粉1‑3份、镍粉2‑6份、铅粉1‑5份、纳米石墨粉3‑8份、二硫化钼粉1‑5份、二氧化硅粉3‑12份、氧化镁粉1‑3份和结晶水2‑4份。本发明的金刚石钻头胎体可以实现干钻石材和瓷砖,同时具备保证钻切质量和不恶化施工条件的优点,此外,由于该胎体中含有高熔点的钨粉,能承载干钻过程中的高温,并添加润滑组元纳米石墨粉和二硫化钼粉，摩擦组元二氧化硅粉和氧化镁粉，提高了钻头使用寿命,并拓展了钻头的使用领域,具有很强的竞争优势。
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本发明涉及一种用于热电元件或其至少一种半成品的粉末冶金生产方法。根本目标是规定可以使用标准化机器执行的方法。应尽可能避免均衡基板基板和热电偶分支的后处理步骤。该解决方案的基本概念是在不同的机器上执行压制、插入和烧结的处理步骤，以便能够使用标准化的机器用于尽可能多的方法操作。该方法的一个基本方面是在一个工作步骤中进行烧结和均衡，其中使用平行于基板布置的平面烧结电极，其在烧结收缩之后朝向基板移动。在烧结操作结束时，电极之间的间隔不仅规定基板厚度，还规定热电偶分支的长度。这确保了热电偶分支与基板的齐平完成，而无需进一步的后处理。
粉末冶金制造的含锰预制材料用于制造轻金属合金且最好是呈金属丝状的无铝的镁合金，其具有如下组成：Mn100‑x‑y‑zAxByCz，其中，A是铈(Ce)、镧(La)和/或Ce混合金属，B是钪(Sc)，C是锆(Zr)，并且x、y、z的组成范围是0
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电冶金技术
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来源：中冶有色技术网
2023-03-18
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本发明公开了一种冶金连铸冷却水的智能控制方法，根据生产经验数据库的初始参数通过温度场计算模型进行一冷水量和二冷水量的计算控制可以保证初始投产的顺利进行；然后在生产过程中采集长期的铸机监控数据，通过温度场计算模型的反算功能对各项计算参数进行学习优化，一方面可以使该铸机的模型计算精度提高，水量控制更加合理，随着生产的进行不断提高铸坯质量，另一方面可以反向优化生产经验数据库，使初始参数更趋于优化。
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