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本实用新型公开了一种可调温控制的焙烧炉降温设备，涉及降温技术领域，具体为一种可调温控制的焙烧炉降温设备，包括工作台降温装置和焙烧炉内部降温装置，工作台降温装置包括滑台，支撑架，第一排风扇，焙烧炉内降温装置包括水箱，水管，喷雾头。通过支撑架和第一排风扇的配合设置，在使用过程中可以利用支撑架的滑槽沿滑台把第一排风扇拉出或收起，从而起到了不影响焙烧工作的效果，达到了方便降温的目的，通过吹风力度开关的设置，可以根据焙烧炉实际温度，打开相应的吹风力度开关，起到了控制风力大小的作用，达到了可调温控制的效果。
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本实用新型公开了一种冶金渣余热回收利用装置，主要包括外框、滑斗、喷头、薄壁管、外壳、网孔板和滑架，所述外框左侧固定安装有滑架，滑架左端固定安装有电机，所述滑架中部滑动安装有滑斗，滑斗前后两端转动安装有滚轮，滚轮滚动连接滑架，所述滑斗左右两侧外壁之间固定连接有拉绳，所述滑架右侧内部转动安装有与拉绳配合的换向轮。本实用新型在结构上设计合理，本装置对废渣热量进行吸收置换，通过中介设备将热量回收利用，不需要对整体管道进行防腐蚀处理，废热利用成本低，热量回收利用率高。
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本实用新型公开了一种可调温控制的焙烧炉降温设备，涉及降温技术领域，具体为一种可调温控制的焙烧炉降温设备，包括工作台降温装置和焙烧炉内部降温装置，工作台降温装置包括滑台，支撑架，第一排风扇，焙烧炉内降温装置包括水箱，水管，喷雾头。通过支撑架和第一排风扇的配合设置，在使用过程中可以利用支撑架的滑槽沿滑台把第一排风扇拉出或收起，从而起到了不影响焙烧工作的效果，达到了方便降温的目的，通过吹风力度开关的设置，可以根据焙烧炉实际温度，打开相应的吹风力度开关，起到了控制风力大小的作用，达到了可调温控制的效果。
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本实用新型公开了一种冶炼高温炉渣筛分装置，包括底座，底座的上方设置有筛分箱，筛分箱通过驱动机构连接在底座上，驱动机构包括支撑柱、连接件、转轴、L形连接杆、螺杆、驱动电机和固定板，筛分箱通过连接件采用转轴分别活动连接在支撑柱和L形连接杆上，L形连接杆螺纹连接在螺杆上，筛分箱的内侧设置有第一分级筛、第二分级筛和盛放槽。本实用新型的冶炼高温炉渣筛分装置，驱动电机驱动螺杆旋转进而带动L形连接杆竖直运动，进而推动筛分箱在支撑柱的支撑作用下不断的摆动，可加快炉渣的筛分速度进而提高炉渣的筛分效率，炉渣通过第一分级筛和第二分级筛进行层层筛分，可实现多层次分离炉渣的功能，筛分效果好。
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本发明属于石墨材料的制造加工领域，具体地说，涉及一种石墨制品的石墨化方法及石墨化装置。所述石墨制品的石墨化方法包括准备炉体、铺炉底、围炉芯、垫底部垫层、装产品、填充电阻料、盖顶层垫层、盖反应料和保温料、送电，冷却，该方法将多台艾奇逊石墨化炉并联，同时进行送电。本发明的石墨制品的石墨化方法可以获得质量好、产率高的石墨制品，有助于提高综合产能且节约电能。
本发明公开了利用氧化石墨烯制备各向同性等静压石墨材料及制备方法，通过以针状石油焦为骨料，其真密度≥2.13g/cm3，灰分≤0.20%，挥发分≤0.25%，硫含量≤0.40%；氧化石墨烯粒径为35～40nm，纯度为99.90%～99.99%；半补强炭黑粒径为45～50nm，电阻率为0.6～0.9μΩ·m、pH值为7.5～9为粉料，以软化点为83～86℃，喹啉不溶物≤0.30%中温煤沥青为粘结剂；软化点为83?88℃，喹啉不溶物≤0.30%的中温煤沥青为浸渍剂；这样选料，尤其是加入氧化石墨烯粉，更有利于得到高质量的石墨制品，有利于提高等静压石墨产品合格率, 最终产品的理化值得到充分满足。
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本发明涉及一种光谱分析用高纯等静压石墨材料的制备方法，包括以下步骤：获取满足指标条件的各组分‑二次炭黑的制备‑第一次干混‑第二次干混‑湿混‑等静压成型及后续工艺处理‑石墨化处理制成光谱分析用高纯等静压石墨材料，本发明通过在原料沥青焦中加入二次炭黑、石墨粉等，与原料中的其他材料相融合，可以补充成品石墨材料的机械强度；本发明对原料进行研磨，再通过模压成型、烧结炭化处理，最后通过石墨化工艺，可以增加高纯石墨材料的密度和强度。
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本发明涉及一种Mn基石墨复合型等静压导电高分子材料的制备方法，具体包括以下步骤：获取满足指标条件的各组分‑第一次混料‑第一次预成型及工艺处理‑第二次混料‑第二次预成型‑等静压成型及工艺处理‑石墨化处理，基于上述步骤制成Mn基石墨复合型等静压导电高分子材料，通过本发明制成的Mn基石墨复合型等静压导电高分子材料，结构均匀细腻，体积密度高，理化指标优良；通过浸Mn工艺技术，增强了材料的电导率和机械强度且磨损小，耐高温，导热性强，具有优异的耐腐蚀效果，提高了材料的使用寿命以及稳定性。
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本发明涉及一种硒‑石墨烯复合型等静压石墨材料的制备方法，具体包括以下步骤：获取满足指标条件的各组分‑第一次混料‑第一次预成型及工艺处理‑第二次混料‑第二次预成型‑等静压成型及工艺处理‑石墨化处理，基于上述步骤制成硒‑石墨烯复合型等静压石墨材料，通过本发明制成的硒‑石墨烯复合型等静压石墨材料，结构均匀细腻，体积密度高，理化指标优良；通过浸硒工艺技术，增强了材料的电导率和机械强度且磨损小，耐高温，导热性强，具有优异的耐腐蚀效果，提高了材料的使用寿命以及稳定性。
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本发明属于石墨材料的制造加工领域，具体涉及一种细颗粒结构石墨制品艾奇逊炉石墨化的方法。石墨化方法包括准备炉体、铺炉底、围炉芯、垫底部垫层、装产品、填充电阻料，盖顶层垫层、反应料和保温料、送电、冷却。本发明大大减少了石墨化裂纹废品的产生，提高了石墨化工序成品率，降低了石墨化生产成本，增加了公司的经济效益。
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本发明公开了一种铜基受电弓碳滑板，其由石墨烯铜基纳米硒铌复合材料制成，所述石墨烯铜基纳米硒铌复合材料由重量比为70‑75%的混合料和重量比为25‑30%的粘结剂混合压制焙烧后浸铜制得。有益效果在于：本发明所述的一种铜基受电弓碳滑板的制备方法能够生产出具有高耐磨性、低摩擦系数、高导电性且性价比高、耐冲击性能好的受电弓碳滑板，有效解决了现有受电弓滑板在使用过程中存在的诸多问题，实用性好。
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本发明涉及石墨材料的技术领域，特别是涉及一种特种石墨热交器材料及其制备方法，其对设备要求低、操作简便、高密度、高强度，并且工艺合理，包括混合料和粘结剂，所述混合料和粘结剂的重量比为（70~75）:（25~30），所述混合料包括骨料和粉料，所述骨料为针状石油焦，所述粉料为特种石墨粉和半补强炭黑，所述粘结剂为中温煤沥青；其制备方法包括以下步骤：（1）破碎混料；（2）混捏；（3）预成型；（4）再破碎；（5）再磨粉；（6）再筛分；（7）再混合；（8）等静压成型；（9）一次焙烧；（10）浸渍；（11）隧道窑二次焙烧；（12）石墨化。
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本发明属于新型石墨材料技术领域，提供了一种新型太阳能热发电石墨储热材料的制备方法，包括以下步骤：选料配料：选用真密度≥2.13g/cm3，灰分≤0.25%，挥发分≤0.30%，硫含量≤0.40%的针状石油焦，电阻率≤8.5μΩm，抗折强度≥30Mpa，抗压强度≥65Mpa，灰分≤0.30%，粒径为30~60μm的特种石墨粉、和电阻率为0.6～1.0μΩ·m，pH值7.5～9，粒径为45~60μm的半补强炭黑作为原料，按照针状石油焦的重量比为60~70%，特种石墨粉的重量比为15~20%，半补强炭黑的重量比为15~20%的配比配制原料；混捏：按粘结剂与原料的质量比为：25：75~30：70的配比进行湿混得到糊料；预成型；破碎、磨粉、筛分、混合；模压成型；一次焙烧；浸渍；二次焙烧；石墨化。本发明制备的石墨理化理指标优良，可以广泛应用于太阳能热发电石墨储热材料领域。
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本申请实施例示出了一种各向同性等静压石墨材料及其制备方法，方法包括：将配料进行混捏处理，得到混捏糊料；将混捏糊料进行预压成型处理，得到坯料；用破碎机将坯料进行破碎，得到破碎坯料；将破碎坯料进行磨粉，得到磨粉坯料，将磨粉坯料冷等静压成型处理，将生坯在隔绝空气的情况下，按升温曲线逐步加热，自然冷却至室温出炉，得到焙烧石墨；将焙烧石墨置入浸渍罐中，进行浸渍处理，得到浸渍石墨；将浸渍石墨经过隧道窑炉进行快速烧结沥青，在隔绝空气的条件下，通过电流将焙烧品加热到2750‑3200℃，得到各向同性等静压石墨材料，本申请的等静压石墨材料制备方法能够提高等静压石墨的强度、密度以及纯度。
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本发明公开了一种基于粉末冶金的铜基受电弓滑板制备工艺，包括以下步骤：S1、原料；S2、将以下组分按照重量份数比取出并加热至80‑100℃后混合均匀：铜粉70‑80、二硫化钼4‑6、锡粉3‑4、镍粉3‑4、酚醛树脂10‑12、丁晴橡胶2‑4、碳纤维切段5‑7；S3、将S2混合后的原料倒入模具中，再将模具放入热压成型机中加热至80‑100℃，通过10‑15MPa的压力预压10‑15min，然后每分钟增压5MPa，直到压力达到400‑450MPa、此时增温至150‑180℃，然后保持2.5‑3小时，获得砖坯；S4、焙烧；S5、加工；S6、将酚醛树脂溶解入乙醇中，直到酚醛树脂浓度达到70‑80%获得浸渍液，然后将浸渍液倒入浸渍罐中，再将原坯放入浸渍罐中，要求浸渍液完全浸泡砖坯，然后关闭浸渍罐，加热至60‑70℃，充入氮气，直到浸渍罐内气压达到30‑35Mpa，保持7‑8小时。
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本发明公开了一种新型电力机车粉末冶金碳滑条，其由铜基复合材料制成，所述铜基复合材料由重量比为70‑72%的混合料和重量比为28‑30%的粘结剂混合压制焙烧后浸铜制得。有益效果在于：本发明所述的一种新型电力机车粉末冶金碳滑条材料结构稳定，理化性能强、安全性能好，耐大工频和冲击电流冲击能力强，耐腐蚀、无毒环保、使用寿命长、成本低，而且该粉末冶金碳滑条的制备方法中所用到的设备和材料简单易得，不仅利于大批量生产，而且原材料为市场广泛材料，成本低，具有广阔的市场前景。
本发明公开了一种敞开环式炉焙烧细颗粒结构石墨制品的方法及由该方法得到的石墨制品，属于石墨材料制造加工领域。所述方法包括步骤：装炉、升温、冷却和出炉，其中，升温步骤的烧制曲线控制为：在150-350℃时，升温速率为1.2-1.5℃/h；在350-600℃时，升温速率为0.6-0.8℃/h；在600-750℃时，升温速率为0.8-1.0℃/h；在750-1050℃升温速率为2.1-2.3℃/h。本发明所述的方法满足焙烧细颗粒结构石墨制品的要求，制得的石墨产品体积密度大、成品率高。
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本发明涉及石墨焙烧技术领域，具体地说，涉及一种石墨搅棒及其焙烧方法，所述石墨搅棒的体积密度为1.751～1.782g/cm3，热膨胀系数为2.5×106～2.8×106/℃，抗折强度为13.28～14.92MPa；所述焙烧方法包括在焙烧炉底铺设填充料并夯实，之后在填充料上设置垂直于重力方向金属格，令石墨搅棒的轴线与重力方向呈一定夹角放置在金属格内，再使用填充料灌充石墨搅棒与金属格间的空隙并夯实，之后按照焙烧工艺曲线进行焙烧。本发明提供的石墨搅棒焙烧方法不同于现有技术常用的卧装焙烧，提高了石墨搅棒焙烧后的热膨胀系数和抗折强度，同时使用特殊的焙烧曲线极大减少了焙烧时间，节约了能源和成本。
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本发明公开了一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，装炉时，要确保炉温不高于60℃；铺设填充料的厚度为150mm～300mm；成型制品垂直装入炉箱内，制品距离炉箱内壁的距离大于10cm；夹层填充料的厚度不小于100mm；盖顶料的厚度不小于400mm；冶金焦粉采用烘干后的冶金焦粉，其粒度范围为0～6mm；本发明利用在装炉过程对底层填充料的、夹层填充料、盖顶料的厚度的限定，制品距离炉箱内壁的距离，以及填充料的组分的限定，满足人造石墨的特定装炉要求，保证了大铁剂、高体密特种人造石墨一次焙烧时的成品率。
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本实用新型公开了一种石墨电极生产用防变形焙烧箱，包括箱体、放置板和连接管，所述箱体的内部设置有焙烧炉体，且焙烧炉体设置于横隔板和竖隔板之间，并且横隔板和竖隔板的内部均开设有通孔，所述放置板设置于焙烧炉体的下方，且放置板的下方设置有底座，所述焙烧炉体的内壁四周设置有支撑块，且支撑块的上方依次设置有防护层和填充料，所述箱体的外侧铰接有箱门，所述连接管安装于放置板的底部。该石墨电极生产用防变形焙烧箱，焙烧炉体的四周设置有填充料，且填充料为2‑4mm的冶金焦粒，通过冶金焦粒作为支撑保温物，可以使制品在加工时均匀受热，而且不因受热变形，确保了制品的合格率。
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本发明公开一种石墨制造过程中焙烧工序焙烧坑道的填料消尘装置，涉及石墨制造领域。包括长方形的基座框架、安装在基座框架上的料斗框，所述基座框架的轴向两侧设置有轴向滑轨，料斗框的底部通过滑动装置与轴向滑轨接触，在料斗框与基座框架轴向两端之间分别设置有一块长方形的封闭罩，封闭罩的轴向两端分别固定在料斗框与基座框架相对的两边上。本方案通过基座框架使料斗在焙烧坑道上方随意移动，保证冶金焦和石英砂或河沙等混合而成的填充料均匀填充到坑道内的任意一个地方，基座框架上的封闭罩防止了填充料在倾倒过程中产生的粉尘扩散到空气中，而且封闭罩能够在料斗框移动过程中保持对坑道口的封闭，最大程度的防止了粉尘扩散。基座框架上的排尘口，可以加快坑道内粉尘消散时间。
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本申请涉及一种煤矸石的综合利用系统及方法，涉及固体废弃物资源化利用技术领域，包括分选子系统，用于将原矿煤矸石进行破碎筛分，得到碳富集料和矸石粒料；气化子系统，用于对碳富集料进行连续高温热解气化，还用于将产生的高温可燃气进行热交换，并将热交换后产生的水蒸气作为气化剂，将热交换后产生的低温可燃气输送至脱硫脱硝子系统进行脱硫脱硝处理；回收子系统，用于接收脱硫脱硝处理后的净可燃气，并部分作为气化燃料，部分驱动内燃机产生电能；第一衍生制造子系统，用于制备陶瓷短纤；第二衍生制造子系统，用于制备无机板材；第三衍生制造子系统，用于制备硅铝复合板；回收子系统还用于产生电能，本申请，可对煤矸石进行最大限度利用。
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本发明专利公开了一种采空区垮落岩石粒径演化运移规律模拟方法，其方法包括如下步骤：岩层采样：对煤层上方不同层位顶板岩层进行现场钻孔取样，利用相关设备对岩石内的原生岩块分布状态进行统计分析，得出不同层位垮落岩石的粒径级配及空间分布规律。本发明专利有利于实现煤矿安全高效生产、环境生态保护，同时解决了随着上覆岩层逐渐冒落，垮落带岩石受力增加，垮落岩石将慢慢被压缩，导致破碎岩石的粒径也会发生相应变化，以此来预测地表沉降。该岩石粒径演化运移规律模拟方法简单高效，不仅可行性和安全性高，而且精度准确，分层演示实验以及重复推算，能更好地确定试验规律，值得推广。
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本发明涉及采煤技术领域，具体涉及一种过应力集中区陷落柱掘进方法；包括以下步骤：（1）在顶板破碎区域注玛丽散使顶板及围岩保持完整性；（2）以“一个断面两次成型”的方式掘进，掘进时采用断面分开两次成型的方式掘进；（3）在机组中间运输机刮板安上装“铁齿”；（4）先支护，后掘进；（5）加强巷道矿压监测，增设顶板离层仪数量，设置围岩观测站；本发明安全有效的施工方法，有力的保证了工作面过陷落柱时的安全，避免了因为避开陷落柱而导致整个盘区布置的变化，所带来的整个盘区煤炭回采率的降低，减少了煤炭资源的浪费；过陷落柱的方法简单有效，经济科学，在本行业可推广和使用。
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本发明涉及煤矿安全技术领域，为了避免工作面初采期间采空区浮煤浮化升温引起的自燃发火，本发明公开的综放工作面初采期采空区防灭火方法是先确定综放工作面采空区易自燃区域，再采用防灭火措施，易自燃区域是用水平三带和竖直三带的划分方法进行确定，采用的防灭火措施是汽雾阻化喷雾和目标灌注。本发明对于综放工作面开采时期，特别是工作面开采初期，推进速度慢，采空区破碎媒体氧化、升温造成的采空区自燃发火，效果显著。该方法操作简单，设备安设方便，能够随着工作面的推进，有效的防治采空区自然发火。
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本发明具体为一种应力集中区域下复合层顶板维护方法，解决了现有应力集中区域下复合层采用强制放顶措施易产生地鼓、炸帮且顶板破碎现象的问题。a、在工作面上、下顺槽侧帮处均交替设置有堆柱和带帽木点柱，堆柱由三根木柱组成，工作面上、下顺槽侧壁均挂网；b、工作面顶板均布打有若干浅孔；与此同时，工作面前30m处的上、下顺槽顶板打有深孔；工作面顶板放顶引爆；c、割煤后液压支架前移，工作面采空区顶板左右部分交替引爆至深孔前侧后，深孔进行二次封孔后引爆，反复循环至采煤结束；d、引爆后侧安全位置的上、下顺槽侧帮打泄压孔进行注水泄压。本发明通过综合防治措施后，应力集中显现区域明显减少，基本消除了对生产的危害，保证了煤矿的安全稳产。
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本发明公开了一种密集钻孔弱化顶板孔间距计算方法，首先根据钻孔周围岩体塑性区的边界推导得到单个钻孔周围塑性区发育半径的理论计算公式；在塑性区发育计算公式中考虑到实际工程对塑性区发育的影响，得到钻孔周围岩体原位岩石力学性能；同时对钻孔周围的围岩破碎程度进行分级以确定放大系数，进而计算得到密集钻孔塑性区发育半径；最后可以确定密集钻孔弱化顶板孔间距。合理的密集钻孔孔间距可以使得钻孔的卸压区相互叠加、互相连通，从而形成人工岩体结构弱化带。本发明在保证了弱化顶板效果的同时，可有效的控制密集钻孔的孔间距大小，极大的减轻了施工作业工作量，进一步提高了矿井安全系数及生产效率。
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本发明涉及煤矿井下顶板支护工艺，具体为综采工作面停采支护方法。解决现有的综采工作面停采工字钢支护成本高、工人劳动强度大、停采支护工期较长、易出现顶板局部破碎等问题。该综采工作面停采支护方法采用锚索、锚杆、金属网、钢带和组合锚索组联合支护配合支架自身承载能力进行停采支护，结合工作面停采后用途划分为撤架通道、支架与停采支护联合支护区和自然垮落区三区进行停采期间顶板管理，有针对的进行局部支护加强，利用组合锚索组替代工字钢，使支护更加及时，避免出现顶板里层现象。与现有的停采支护相比，极大的降低了材料费用与人工消耗，也降低施工中的安全风险性。停采支护工期由25个工作日缩减到13个工作日。
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本发明涉及矿井瓦斯抽采技术领域，具体涉及一种高位钻孔瓦斯通道变压疏通方法；包括以下步骤，a、首先在采煤工作面进行高位钻孔，即在工作面的回风巷向煤层顶板施工钻孔，设计若干个钻场，单组钻场含钻孔10个；b、间隔关闭钻场处抽放钻孔阀门进行抽放，持续10min；c、第一次关闭的钻孔打开，未关闭的钻孔关闭，持续时间为由初始期抽放管线内有明显的碎石下落响声，待响声渐无时停止；d、重复上述步骤b和c，2‑3次；本发明方法增大了瓦斯抽放钻场的整体瓦斯抽放量，真正体现了抽放对于回采工作面瓦斯控制的意义，操作简单；用人少用时短，最多30min完成工作；劳动强度小。
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