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本发明属于增材制造及粉末冶金技术领域，公开了一种高性能7050铝合金3D打印选区激光熔化成形件及其应用。所述成形件是先将Ta粉和过筛的7050铝合金粉末混合；再采用单激光器打印，激光器功率为450～500W，预热温度为200～250℃，在基板上打印，得到含Ta的7050铝合金件；最后使用切割机将含Ta的7050铝合金件从基板上切下制得。该成形件可在粉末冶金及增材制造领域中的应用。
本发明公开了一种提高700MPA级V-N微合金化高强耐候钢性能的方法,该方法针对薄板坯连铸连轧工艺的特点及冶金成分,采用电炉或转炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、热轧、层流冷却和卷取工艺流程,其中钢水化学成分范围为:C:≤0.08WT.%、SI:0.25～0.75WT.%、MN:0.2～2.0WT.%、P:≤0.025WT.%、S:≤0.040WT.%、CU:0.25～0.60WT.%、CR:0.30～1.25WT.%、NI:≤0.65WT.%、V:0.02～0.20WT.%、N:0.015～0.030WT.%。本发明充分发挥薄板坯连铸连轧短流程工艺的特点,利用V-N微合金化技术,在薄板坯连铸连轧流程的铸坯中VN、V(C,N)纳米尺寸析出物对晶粒的细化作用与析出强化的原理生产出700MPA级高强度耐候钢板。本发明通过对V-N微合金化700MPA级高强耐候钢板的冶金成分优化设计,使钢卷的低温冲击韧性增加、成形性能提高。
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本发明属于高熵合金技术领域，公开了一种含稀土Gd的超细晶高强韧CoCrFeMnNiGdx高熵合金及其制备方法。本发明高熵合金的各元素原子百分含量为Co 18％‑20％，Cr 18％‑20％，Fe 19％‑22％，Mn 19％‑22％，Ni 18％‑22％，Gd 1％‑3％。本发明还提供一种上述高熵合金的制备方法，采用机械合金化和放电等离子烧结相结合。本发明通过稀土元素Gd的掺入，控制制备过程中引入的杂质氧的不良影响，析出强化相，并结合粉末冶金制备工艺，细化晶粒，从而使高熵合金具有十分优异的综合力学性能，最佳室温压缩屈服强度达到1621MPa，塑性应变为35.4％，最大抗压强度为2685MPa。
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一种尾矿砂超声波辅助矿浆电解方法。矿浆电解技术的应用，大大简化了湿法冶金流程，它可以有效的克服湿法冶金流程长、能耗高的缺点，适合于处理量不是很大，但成分复杂、附加值高的矿物，矿浆电解技术使得矿粉的浸出、浸出液净化、目标金属电解沉积、杂质成分的分离等过程结合在矿浆电解槽中进行。本发明所要解决的技术问题在于利用超声波的辅助作用提高矿粉的浸出速率，使得矿物中目标金属的浸出率提高到90%以上，且时间更短。通过超声波作用，还可以促进金属离子在电解液中的分散均匀，消除阳离子的阴极钝化现象，提高了电流效率和析出金属的纯度，使得阴极上析出金属的纯度达到98%以上，且超声技术无污染、易操作、成本低，提高了矿浆电解的效率，环保效应明显。
本发明公开了一种基于电炉薄板坯连铸连轧流程生产J55钢级石油套管用钢的方法,该方法针对电炉薄板坯连铸连轧特点及冶金成分,采用电炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、高压水除鳞、热轧、层流冷却、卷取。其中钢水化学成分范围为(Wt.%):C:0.15～0.22%,Si:≤0.45%,Mn:0.70～1.60%,P:≤0.025%,S:≤0.020%,Nb:≤0.06%,Ti:≤0.035%。通过使用该方法可在电炉薄板坯连铸连轧流程生产C含量0.15～0.22Wt.%,具有高强度、高韧性和可焊性的Nb、Ti复合微合金J55钢级石油套管用钢。
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本发明涉及冶金领域，具体涉及一种可单独更换热管的膜式水冷壁组合式余热回收装置。所述余热回收装置包括上箱体、多段余热回收段、中间过渡段、以及灰斗，所述的上箱体设置有高温烟气入口，所述的余热回收段的壳体为膜式水冷壁，在所述的余热回收段的膜式水冷壁上设有由外插入的可单独更换的热管，所述可单独更换的热管的受热面覆有耐热和耐腐蚀涂层。每根换热热管可单独进行维修和更换，有效确保余热回收装置和后部脉冲喷吹布袋式除尘器的正常稳定和可靠地运行。
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本发明公开一种切圆式螺旋喷射湿法烟气脱硫装置,包括吸收塔,在吸收塔内自下而上依次设置有切圆式螺旋喷射紊流吸收层、常规喷淋层和除雾层;所述切圆式螺旋喷射紊流吸收层由多组沿圆形管路布置的对冲切圆的超声波雾化喷嘴构成;所述常规喷淋层由数个阵列布置的机械式喷嘴构成;在切圆式螺旋喷射紊流吸收层设置高效雾化喷嘴,形成切圆式喷射紊流吸收场,产生的50～400μm雾化微粒螺旋上升,增强了反应物混合均匀性,延长了接触时间,加快了吸收反应速度,提高了脱硫效率;本专利可降低脱硫液气比,大大减少雾化喷嘴的数量,减小脱硫塔体积,降低脱硫成本和能耗,可广泛应用于电力、石化、冶金、水泥等行业的湿法烟气脱硫系统中。
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一种金属层状复合锭的铸造装置及方法，铸造装置包括模具和隔离板，模具是由形状结构相对称的两个模块组合而成，模具的中心设置有一个模腔，模腔的内壁前后两面和底面上分别设置插槽，当隔离板沿插槽插入模腔后，模腔被分隔成两个腔体。铸造方法步骤是：首先，将模具锁紧固定，插入隔离板，涂覆脱模剂后，在200-400℃预热2-3小时；然后，将两种金属液通过浇口同时浇入到两个腔体内；最后，停留10-30秒钟后，将隔离板以10-20毫米/秒钟的速度匀速抽出，两种金属液凝固后得到金属层状复合锭。采用本发明制备金属层状复合锭，两种金属液是以半凝固状态且以从下到上的顺序逐渐接触复合成冶金结合的金属层状复合锭，复合界面清晰平整，且铸造工艺简单。
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本发明属化工冶金生产化合物的生产方法，是 从锡精矿直接转化成粗锡酸钠；并解决了粗锡酸钠 的浸出、净化、精制液的浓缩结晶，及产品烘干等技 术问题。可获得符合广州Q/HGI-58-84企业标准 的一级品和外贸出口要求的产品。Sn的直收率达 80.15，总回收率为95.88％。本发明解决了经典法用精锡制锡酸钠的逆加工 问题。节约能源与材料，Sn回收率高、成本低，经济效 益显著，流程短，设备简单，母液能返回使用，不污染 环境。
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本发明公开了一种亲水—憎水双极复合膜及其制备方法。本发明的亲水—憎水双极复合膜具有双层结构,底层为多孔支撑体层,上层为超薄皮层;多孔支撑体层是憎水膜,是非极性膜,避免水蒸汽凝结;超薄皮层是亲水膜,是极性膜,为增加极性,可掺杂占主要成分质量1%～5%的LiCl,使其具有强极性吸水能力;多孔支撑体层的厚度为30～100μm,超薄皮层的厚度为5～20μm。本发明制备方法采用涂敷法,工艺简单,设备成本低。本发明所制得的双极复合膜具有良好的透过性和气体选择性,有较高的强度,可广泛用于水处理技术,空调工程、能源、化工、冶金,生化工程等领域,特别适合于空气除湿和空调新风全热回收。
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一种从含锗煤中提锗的新工艺,属于冶金化工领域。本发明是利用含锗煤本身燃烧时产生的温度和气氛,使煤中锗在燃烧过程中得到充分挥发并在经二次燃烧后的冷却烟气中得到高度富集的工艺。本发明同现有技术相比,原材料消耗大幅度下降,流程大为简化,锗回收率大幅度提高。对于含Ge>0.02%的煤,锗挥发率>90%,锗尘含Ge>6%,本工艺适应于从含Ge>0.005%,发热量>12000KJ/kg的煤中提锗。
本发明公开了一种稀土金属掺杂的复合变质剂及其制备方法、Al‑Si铸造铝合金的制备方法，涉及铸造铝合金技术领域；该变质剂包括按照质量百分比计的Sr8.5‑10.5％，RE12％‑20％，杂质元素≤0.30％，余量为Al，RE为La、Ce中的一种或两种；且该方法包括依次进行的冶金步骤、雾化制粉步骤以及冷压步骤。该方法针对该配方的复合变质剂，采用冶金、雾化制粉和冷压的方法相结合的方式，可制备得到高Sr、RE含量的Al‑Sr‑RE复合变质剂，且变质剂中含有晶粒细小、且分布均匀的Al‑Sr‑RE金属粉末，相较传统Sr变质剂而言具有变质时的添加量更低，孕育时间短、时效时间长、可重熔的优点。
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本发明公开了高效脱尘废热回收节能装置，可广泛应用于电力、冶金等领域。包括封头和封头、管箱、壳体、保温填充材料、传热管束、旋风机6、挡灰板、支撑板、导流筒及支架。首先利用旋风机将高温烟气导入装置中，高温烟气在压力的作用下，沿导流筒向下旋转流动，使烟气中的尘埃在惯性力的作用下沿筒壁向下滑落；经过脱尘的高温烟气在引力的作用下沿变空间紊流换热器壳侧的螺旋形通道向上流动，与在换热管内介质通过管壁交换热量，实现高温烟气的脱尘及废热回收。本高效脱尘废热回收装置巧妙的利用换热器壳侧变空间紊流设计技术，将惯性力旋风分离脱尘和换热器壳侧变流道传热合为一体，使得整个装置在运行过程中压降低，阻力小，节约运行成本。
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本发明涉及一种钢铁冶金领域内连续热浸镀锌生产线中锌锅辊子用轴套、轴瓦及其制造方法,采用氧-燃气喷焊或等离子喷焊或激光熔覆方法,将钴基或镍基线材或粉末喷焊或熔覆在轴套、轴瓦的配合面形成厚度为2-5MM表面强化层。本发明方法制造的轴套、轴瓦,大大提高了耐锌或锌铝腐蚀和耐磨损性能,并且结合性能好,不易脱落,延长了其使用寿命。该方法可适用于厚涂层的制备,并且简单方便,成本较低,可直接降低企业的使用成本和生产成本。该方法还可作为类似服役于锌或锌铝熔液腐蚀环境中相互接触并存在相对运动的部件的加工方法来延长其使用寿命。
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本发明公开了一种管外垂直降膜换热器,它包括换热器壳体、强化换热管束、布膜装置、管程容腔、视镜及流体进出口管路等部分组成。在换热器顶部设置双层布膜装置,一种流体经布膜装置沿管外壁均匀成膜状流下,带走换热管内另一流体的热量或将热量传递给换热管内另一流体,从而实现两种不同流体的热交换。换热器采用切向流的进液方式和独特的双层布膜装置,解决了传统降膜换热器布膜不均匀、有效换热面积低等问题。该装置能有效降低流体的传质阻力,显著提升换热器传热和传质能力,可广泛应用于化工、热工、轻工、食品、制药、冶金和海水淡化等行业。
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一种从石墨型钒矿富集五氧化二钒的选矿方法，步骤如下：(1)将V2O5原矿全部破碎到-2.0mm，筛分得到+1.0～+0.63mm和-1.0～-0.63mm两个粒级产品；(2)将+1.0～+0.63mm粒级产品磁选获得粗粒级精矿和粗粒级尾矿；(3)将-1.0～-0.63mm粒级产品做磁选粗选，得到粗选精矿和粗选尾矿；对粗选尾矿做磁选扫选，得到扫选精矿和扫选尾矿；合并粗选精矿和扫选精矿做磁选精选，得到精选精矿和中矿，合并精选精矿与粗粒级精矿为钒精矿，作为冶炼提钒的原料。本发明方法富集的V2O5品位＞5%，富集比＞4.1，钒的回收率＞67%，适用于石墨型钒矿的钒矿回收，技术方案不磨矿，不用任何药剂，有效提高了冶金提钒原料的品位，且流程简单，能耗低，无污染，成本低，经济合算。本发明适用于五氧化二钒品位0.30～1.20%的石墨型钒矿的富集。
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本发明涉及冶金领域，具体涉及一种可防止泄爆烟尘外逸的弹簧自复位泄爆装置。所述弹簧自复位泄爆装置包括外逸烟气捕集罩壳体和弹簧自复位阀板组件，弹簧自复位阀板组件包括阀板、阀板导向杆、自复位弹簧组、自复位弹簧组固定架，在阀板导向杆的上部设置有阀板导向杆及自复位弹簧组固定架，所述的自复位弹簧组固定在所述阀板导向杆及自复位弹簧组固定架上，自复位弹簧组向下对阀板均衡施加压力，阀板的下部设置有泄爆烟气导入口。通过在弹簧自复位泄爆装置上增设了可以捕集泄爆瞬间外逸出烟气的罩壳，并可将泄爆瞬间外逸出烟气有效导入降温、阻燃、阻爆、以及过滤等的系统中进行处理。
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本发明涉及一种生物陶瓷钛基复合材料的粉末冶金制备方法,其特征在于包括:(1)将粒度为5ΜM～100ΜM的金属钛粉与粒度小于100NM的纳米羟基磷灰石粉混合均匀,其中纳米羟基磷灰石体积分数为1%～10%;(2)混合粉末采用等静压成形,在1050℃～1200℃真空烧结,制备得到生物陶瓷钛基复合材料。所制得的复合材料的生物活性高于粉末冶金方法制备的纯钛材料,复合材料抗弯强度大于140MPA,高于或相当于人体骨;复合材料压缩弹性模量7.9GPA～18.5GPA,与人体骨接近。本发明可用于制备人体骨骼和牙齿等硬组织用生物置换(修复)体。
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一种高锰钢制备方法是由以下步骤组成：废钢加热熔化；通入氧气，时间5~10分钟，保持炉温大于1550℃，炉渣渣量不少于2%；扒出部分炉渣，加入电解锰、生铁、高碳锰铁、低碳铬铁，熔化，熔化后加钢水总量的60%铝?20%硅?20%钙合金脱氧；钢水炉渣中撒入钢水总量的1%碳?50%硅?49%钙复合粉，保持5~10分钟，通入加热和脱水的氩气，保持5~10分钟；将钢水倒入经烘烤的钢包中，包底预置钇基稀土，出钢温度1460~1500℃，浇注温度1370~1390℃，凝固冷却，即获得所述高锰钢。本发明的高锰钢制备方法改善高锰钢冶金质量，降低含氧量的制备方法，适用于制作轧臼壁、破碎壁、鄂板、锤头、板锤、侧板、链板等。
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本实用新型涉及一种钎焊式铝合金复合底板及发热盘。所述铝合金复合底板为1000、3000或6000系铝合金作为基材，再双面冶金复合4000系铝硅合金形成，所述单层4000系铝硅合金的厚度占总复合底板厚度的比例为5‑15％；所述发热盘由发热管、铝合金复合底板、底盘钎焊而成。本实用新型使得钎焊焊接冶金质量高，消除了钎焊冶金疏松，使发热管通过铝合金底板向不锈钢或铝合金的传热效率有着较大的提升，而且铝合金回收率高，减少助焊剂的使用，并有利于环境保护。采用铝合金复合底板钎焊制得的发热盘，与单一的铝合金的钎料粉末、铝焊膏或者钎料片钎焊技术相比，可减少涂覆量，涂覆钎剂简单方便，可减少操作人员，实现自动化钎剂涂覆。
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本实用新型公开了一种表面具有高硬度且耐强沸酸腐蚀的304渗硅钢，包括304不锈耐酸钢，所述304不锈耐酸钢表面覆盖一层硅化铬铁合金冶金层。本实用新型与现有技术相比的优点是：1、表面覆盖一层具有高硬度对任意浓度沸点的盐酸、硫酸、硝酸耐腐蚀的硅化铬铁合金冶金层，可在盐酸、硫酸工业中使用；2、由于硅化铬铁合金冶金层具有很高的硬度、耐强沸酸腐蚀性能的优点，其耐腐蚀耐磨损性能均比国内外现有的不锈耐酸钢高几十倍，因此，可代替各种不锈钢、钛合金乃至镍钼合金不能使用的场合。
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一种用于齿轮成型的二次熔渗工艺，它涉及齿轮加工工艺技术领域。本发明的工作原理：将冶金粉末放置在研磨机内进行研磨处理，研磨后进行筛分，得到筛分冶金粉末；将筛分冶金粉末放置在齿轮成型机内压制成型，得到压制密度为6.6‑6.8的齿轮坯件，将齿轮坯件放置在烧结炉中进行烧结，烧结温度为1120摄氏度，期间持续充入保护气体。采用上述技术方案后，本发明有益效果为：优化了传统工艺，使得成型工艺简单化，使用价值高，工艺成本较低，成型齿轮的机械性能优越，提高齿轮的致密性，强度及耐磨性都可以提高15%~30%，能够达到客户对产品的要求，比常规处理制造的齿轮机械性能高50%，在同行领域中性能优越推广性强。
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本发明提供了一种铝基多孔复合材料夹芯结构及其制备方法，属于复合材料技术领域。该制备方法包括以下步骤：将上层金属面板及下层金属面板分别与铝基多孔复合材料芯层的上下表面进行界面冶金结合。该制备方法工艺简单，操作容易，在基本不改变铝基多孔复合材料结构的前提下，实现了铝基多孔复合材料与金属材料的冶金结合。由此得到的铝基多孔复合材料夹芯结构包括由上至下依次界面冶金结合的上层金属面板铝基多孔复合材料芯层以及下层金属面板。该夹芯结构的界面结合强度高，可有效避免在外加机械载荷下由于应力集中造成的夹芯结构界面脱粘而发生的过早失效，保持了铝基多孔复合材料夹芯结构的优良特性，提高了夹芯结构性能的稳定性。
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本发明涉及一种转子、曳引机及电梯。转子包括：转子本体，所述转子本体上设有安装面，所述安装面包括周向方向；至少两个定位块，至少两个所述定位块沿所述安装面的所述周向方向设置，所述定位块由粉末冶金工艺制成，且所述定位块远离所述安装面的一侧设有定位槽；及磁钢，所述磁钢设置于所述定位槽内。上述转子通过分别制作至少两个定位块，然后再将定位块安装至转子本体的安装面上，避开了现有粉末冶金工艺无法制作出大节径定位圈的限制。同时，定位块利用了粉末冶金工艺的制作精度高且稳定性好等优点，通过定位块与转子的精确配合，实现了磁钢的精确定位，使得转矩脉动达标，提高了曳引机的性能。
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本发明公开了一种以丝材为原材料快速制造原型的方法及其快速成型机，其方法是首先牵引一条丝材在成型板上形成直线或曲线平面轨迹形状，使丝材结合在成型板上，并保持相应的形状；其次以该条丝材为基准进行快速成型分层叠加增材，包括两种情况：1)在该条丝材上将其它丝材层层紧密叠加，形成所需构件的空间形状，并使丝材间实现冶金结合，最终便可获得所需形状的构件；2)将其它丝材与该条丝材条条并列相贴组合在一起形成板面结构，并使丝材间实现冶金结合，然后在该板面结构上将丝材按照所需的轨迹形状和长度层层堆积，形成所需构件的空间形状，并使丝材间实现冶金结合，最终便可获得所需形状的构件。本发明操作方便，稳定可靠，生产成本较低。
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本发明提供一种粉末压制成型机用模架,包括模冲、模冲连接座、上模板、下外模板、下中模板、下内模板、阴模、阴模座、导柱、3个同心布置的环形油缸以及与环形油缸相匹配的环形驱动杆。每个环形驱动杆分别与相应的模板相连接,以驱动模板;3个环形油缸轴线相重合,按直径由小到大,由里到外依次套装,且油缸壁通过螺栓固定在模架底座上。本发明解决了模板的同步驱动问题,有效地提高了粉末冶金零件的加工质量。利用本发明提高了零件密度的均匀性、减少裂纹的产生。本模架结构合理,模冲更换操作简便,并且可以压制上二下三台面的复杂形状粉末冶金零件,具有较广的适用的范围。
一种应用薄板坯连铸连轧流程生产Ti微合金化高强耐候钢板的工艺,该工艺针对薄板坯连铸连轧流程特点及钢水的冶金成分,采用电炉或转炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、铸坯凝固后直接进入辊底式加热或均热炉、热轧、层流冷却、卷取工艺流程,其中薄板坯入炉温度为900～1100℃,出炉温度1050～1180℃,终轧温度850～910℃,经层流冷却后卷取温度550～650℃。本发明的特点是,发挥薄板坯连铸连轧短流程工艺的特点,根据钢的晶粒细化和纳米尺寸析出物析出强化原理,采用Ti微合金化技术,稳定地获得钢板的高强度、高成形性能、高耐候性和良好的焊接性能,钢的冶金成分较简单,合金化生产成本较低,是用于生产集装箱、铁路车厢和需要耐候高强度的工业设施建设的理想板材。
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本发明实施方式提供了一种金属硅的精练方法,该方法属于化工领域,该方法应用冶金原理,在保持冶金硅固态的情况下,根据影响载流子寿命和电池性能的杂质与硅物理化学性能的差异,制备出准太阳能级硅材料;并应用吹气氧化以及高温真空蒸发技术,通过晶界表面硼磷氧化物的扩散分凝以及减压下蒸气压较小物质的蒸发,在高温下促进硅粉内部杂质迁移到表面而去除,再经过氢氟酸对晶界第二相物质浸出,能使冶金硅的纯度得到一定程度的提高。本发明提供的方法具有能耗小,环境污染低,设备简单等优点。
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本发明涉及一种生物活性钛材料的制备方法,其特征在于包括以下步骤:(1)将粒度为5ΜM～100ΜM的金属钛或钛合金粉等静压成形,在1100℃～1300℃真空烧结;(2)粉末冶金烧结后的材料在乙酸钙、甘油磷酸钠和氢氧化物配置的电解水溶液中微弧氧化处理,制备得到生物活性钛材料。所制得的钛材料内部含有孔隙;钛材料表层呈复杂多孔状,具有两种孔隙状态,一种是微弧氧化小孔,另一种是粉末冶金形成的大孔内壁长有微弧氧化小孔。所制得的钛材料表层的生物活性和生物力学相容性高于单一粉末冶金方法制备的钛材料。本发明可用于制备人体骨骼和牙齿等硬组织用生物置换(修复)体。
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