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本申请公开了一种陶瓷烧结装置以及烧结方法，利用电池与石墨电极对粉末介质在密封环境下进行快速升温，能够无需外接电源烧结陶瓷材料，同时，能够在空气气氛下进行烧结，升温速率可以到500℃/min，实现最高温度1600℃，通过烧结方法设定分段温度曲线，在进行快速升温的同时还能动态对温度进行控制，可以防止陶瓷升温不均时导致的开裂、变形等缺陷，烧结效率高，能耗低，设备简单。
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本发明属于无机非金属材料技术领域，公开了一种多孔前驱体微波合成碳化硅晶须的方法，将硅源和碳源通过机械搅拌混合，碳硅摩尔比为（3~25）：1，采用一定的成型工艺和造孔工艺得到多孔前驱体；将多孔前驱体用石英粉包裹置于微波烧结炉中进行烧结，将试样在900‑1350℃保温15‑25min，制得三维立体状碳化硅晶须。本发明硅源和碳源以多孔前驱体的形式混合成型后进行微波加热，在微波加热过程中，激发的微波等离子体以三维立体多向的形式进入气孔内部，在埋粉的作用下孔内部气体迅速积累
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本发明涉及数控微米级钛金属纤维生产设备，设备由机坐、高精伺服减速机、五轴机器人立体精密切削刀架、专用刀架、专用刀片、伺服纤维成型器、伺服纤维排线器、伺服纤维收线器、电脑控制柜等组成。本专利通过专用刀具以自动变换的方向、角度、一定的频率和振幅，使切削刀具和工件之间产生间微接触，实现切削，可将钛金属、镍金属加工成10‑50um超细纤维。本发明具有切削力小、切削热低、刀具耐用度高、加工稳定、生产效率高等优点。
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本发明属于粉末冶金或废钨丝回收利用技术领域，具体涉及一种渗碳剂、超粗碳化钨粉的制备方法。制备方法包括：将钨丝在惰性气氛中活化后进行第一渗碳处理，使用高碳氧原子比有机溶剂和活化剂；再将得到的碳化钨丝破碎，得到碳化钨粉，采用气态碳源第二渗碳处理后，进行烧结处理，得到超粗碳化钨粉。本发明以钨丝为原料，钨丝由单晶钨颗粒组成，不易开裂，制备碳化钨粉时不会因发生穿晶断裂而影响超粗碳化钨粉粒度。本发明采用高碳氧比的有机溶剂进行渗碳处理，活性碳原子能够渗透到钨丝芯部；
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本发明涉及半导体硅材料加工技术领域，且公开了一种单晶硅的磨削方法，该方法针对单晶硅硅片的磨削加工，主要步骤包括，将硅棒切割成多个硅片样本，并按照不同应用领域设定硅片厚度，将硅片样本的切割面作为磨削面，并设定磨削阶段，包括磨削准备、加工和后处理阶段，对磨削面进行光照分析，通过不同投射方式获取光照分析图，识别磨削面上的凸起和凹陷区域，利用阴影区域获取策略和阴影区域匹配策略，确定磨削面上的缺陷位置，根据识别的凸起和凹陷区域，执行磨削策略，包括磨削点位的确定和凸起区域的磨削。
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本申请涉及材料加工技术领域，公开了一种加料机，包括第一加料桶和搅动部，第一加料桶具有第一容纳腔，沿竖直方向，第一加料桶的上端和下端分别具有第一进料口和第一出料口，第一进料口和第一出料口均与第一容纳腔连通；搅动部设置于第一容纳腔，沿竖直方向，搅动部位于第一进料口和第一出料口之间；从第一进料口到第一出料口的方向，第一容纳腔的横截面积逐渐减小，从第一进料口到第一出料口的方向，第一加料桶的内侧面包括多个缓冲区，相邻的两个缓冲区包括第一缓冲区和第二缓冲区，第一缓冲区相较于第二缓冲区靠近第一进料口
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本发明公开了半导体加工技术领域的一种刀片高度测量装置及半导体加工的划片机，包括下安装板，下安装板的上方设置有上安装板，下安装板和上安装板之间转动安装有转动环，上安装板的上表面固定安装有上支撑架，转动环的上端固定安装有切割刀，转动环的底部设置有活动板，活动板上设置有多个通槽，活动板的上表面对于切割刀的位置固定安装有红外距离传感器，活动板的上表面对于切割刀的两侧均设置有夹持组件，本发明提供一种在每次划分前均对刀片和晶圆上端距离检测，确保可以进行晶圆不均匀的划分，且确保每次划分厚度的精准
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本发明公开了一种用于金属连续铸造的石墨模具，涉及铸模冷却设备领域，解决了现有金属连续铸造用石墨模具使用时难以对铸件外壁进行直接降温且铸件表面容易受到磨损的问题，包括石墨模具管、冷却机构和打磨机构，冷却机构包括半圆管和排水管，半圆管的内壁开设有喷水孔，打磨机构包括打磨管，本发明通过冷却机构在铸造时控制半圆管的开合状态，使得在对金属铸件外壁进行降温时控制两侧的半圆管向两侧滑动打开，将喷水孔远离铸件外壁的同时进行冷却液的喷淋，同时通过排水管将石墨模具管内壁的冷却液残留进行循环输送
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本发明属于铝加工生产技术领域，具体公开一种辊底式淬火炉淬火水痕控制方法。用于解决目前辊底式淬火炉出炉板材的水痕无法控制在极高要求内的问题。本发明依次对板材进行切边、预拉伸和固溶淬火处理。当切边处理时，切边量为15‑50mm；当预拉伸处理时，拉伸率为0.5‑1.0％；当固溶淬火处理时，控制入口水刀高度在300mm以上，入口水刀角度为35°‑50°，入口水刀的喷嘴综合流量为5‑10L/s，淬火上下水流量比为0.65‑0.85，板材转移速度为100‑500mm/s。
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金属加工技术一直以来都是制造业中的重要环节，而在金属加工领域中，有色金属加工是一项关键的工艺。本文将介绍有关有色金属加工的最新技术和方法，以帮助读者了解这一发展迅速的行业。
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在当前工业化的预焙炭阳极铝电解槽上开展低温铝电解生产时，低温电解质体系通常含有较高的钾，对炭质阴极的渗透破坏作用较强，特别是当铝电解槽采用普通炭块、半石墨质、石墨质阴极材料时，受到钾侵蚀后易出现阴极膨胀开裂现象。石墨化阴极的钾膨胀开裂风险略小，但石墨质地软抗钾渗透弱，长期运行也存在因钾侵蚀而出现层状粉化和剥落的问题。因此，亟需研制出一种能解决低温电解质对阴极钠钾渗透破坏的问题的方法。
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目前返回料管理缺少合理化的管理手段，在残钛料产生过程中，缺乏科学管理，造成残钛料污染，并且存放及运输混乱，导致后期很难用于高端钛材产品或难以再次流入钛生产链中。其中，钛及钛合金返回料的纯净化处理是利用返回料熔炼钛及钛合金铸锭的关键前提，故本发明提出一种钛金属返回屑料纯净化处理装置及处理方法。
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本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的碳纳米管易团聚导致合金的延展性较差而提出的一种高性能金属材料及其制备工艺。
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传统的粉末冶金齿轮生产设备通常采用半自动或手动操作，如手动加粉、压制等，生产效率低下且产品质量易受人为因素影响。部分设备虽引入了自动化技术，但在工艺流程的衔接和设备的整体协调性方面存在不足，生产的产品从生产设备出口推出后，需要人工将产品依次排列于接料盘内，以便于后续烧结等工序的需要，工作人员的劳动强度大，工作效率较低。为了自动实现压制后产品的装盘，便于后续工序的需要，提高生产效率，本申请提供一种粉末冶金齿轮全自动生产设备及其生产工艺。
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目前直拉单晶行业普遍采用自制工具进行机械式清理，如使用刷头对内壁进行清扫随后利用吸尘器将粉尘吸出。但受管道结构的限制，对于管道的连接处、弯曲转角处、阀门附近等位置，无法做到完全清理。为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种直拉单晶炉的管道清洁方法，采用该方法能够简单快速地将单晶炉排气管道内壁不易清理处堆积的粉尘清理干净。
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单晶硅作为一种半导体材料，主要用于光伏和半导体领域。目前应用于单晶硅实际生产的技术有两种：直拉法和区熔法。在单晶硅生产中常加入一定量的掺杂剂以满足对其电性能的要求，常见的掺杂剂有：硼、磷、砷和锑。由于晶体凝固过程中存在杂质分凝现象，晶棒越靠后，其掺杂剂浓度越高，电阻率就越低，造成单晶轴向电阻率的不均匀性，尤其是分凝系数小的掺杂剂(如磷、砷)，其单晶轴向电阻率均匀性要更差。由于加入掺杂剂的单晶硅具有转化效率高、使用寿命长及抗恶劣环境性能好等优点受到了广泛的关注。
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本发明提供一种用于有色金属粉末的全自动筛粉设备，以改善采用电机进行低频率振动筛分有色金属粉末时，有色金属粉末容易粘附在筛网表面，堵塞筛网，导致筛分效率降低甚至难以筛分的技术问题。
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含铝尖晶石因其优异的耐高温性能而被广泛应用于生产高温窑炉的耐火砖和衬里材料，如浇注料、不定形耐火材料和耐火纤维等。这些耐火材料能够承受高达1800摄氏度的高温，确保窑炉在长时间运行中的稳定性和安全性。此外，含铝尖晶石还具有良好的抗热震性能，使其在频繁温度变化的环境中依然保持稳定。
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现有的纳米三氧化钨生产用研磨粉碎设备所采用的磨料机构单一，因此对物料的整体研磨效果和研磨效率相对较低。为提升对物料的整体研磨效果和研磨效率，许多厂家开始尝试于辊磨机的基础上，进一步加装其他碎料机构，从而于同一套设备内形成两道研磨，以在不过度增加能耗的前提下提升研磨效果和研磨效率的提升。但是，由于其他碎料机构的往往会导致原有的磨料机构的运行稳定性受损，从而导致设备的使用寿命达不到设计要求，很是麻烦。
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本单位以3D打印金属粉末耗材产业化制备技术开发为主导，目前已利用此项技术，开发出10余种钛合金、镍基高温合金、模具钢、不锈钢等3D打印金属粉末耗材，成功应用于航空、航天、模具、医疗等领域。
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本成果是利用粉末冶金方法制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料(可简记为SiCp/Al或AlSiC)薄片或薄板类产品，通过自主设计的热压系统、成分以及工艺设计，其解决的关键问题是为AlSiC产品尤其是电子封装类基板国产化提供可行的高效率、低成本的生产解决方案，为相关电子类商品尤其是功率电子产品的大规模工业生产提供可能。本成果所采用的的粉末冶金生产工艺路线不需要目前国内制备同类材料所需的真空热压或浸渗设备，降低生产设备成本、简化生产工艺、大幅度提高其生产效率，满足大规模工业生产的要求。
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发明了耐磨合金液态挤压成形短流程制备技术，并应用于锡含量大于8wt.%的高锡耐磨锡青铜和铬青铜。针对传统制备工艺：熔炼→浇注→高温均匀化退火→机加工(去冒口、车外圆)→二次加热→塑性变形→精加工→成品，该工艺首先制备铸坯，经高温长时间均匀化退火改善枝晶偏析，随后通过二次加热进行塑性变形提高合金密度。
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该成果针对对目前3D打印成型制造领域常用的钛合金，对其开展粉末制备技术工艺研发，新颖的提出钛合金粉末多尺度制备控制理念，突破EIGA制备过程粉末粒径分布峰值区间的工艺可控性关键技术，在保证粉末具备综合综合性能的基础上，实现细粉收得率大于35%，降低细粉制备成本。同时，根据实际成型零件的具体需求，创新性的提出3D打印性能/功能一体化制造思路，突破3D打印性能/功能一体化设计及工艺优化的关键技术，实现复杂结构典型件满足功能性要求的同时，其综合力学性能(抗拉强度、屈服强度、断面伸长率、疲劳极限)提高5%。
以提高微细球形金属粉末的细粉收得率为目标，开发出压力-气体雾化制粉技术及装置。在该工艺中，熔体在正压驱动下可以通过出口孔径较小的导流嘴，随着导流嘴出口孔径的减小，从导流嘴流出的射流变细，射流的特征表面能与不稳定性增加，从而提高了后续的高压气流雾化效率，进而提高了细粉收得率;由于射流的维度较低，雾化过程可以在较低的雾化压强下进行，雾化介质的消耗流量随之降低;在压力作用下，射流的速度较高，弥补了由于熔体维度降低而造成的熔体流量损失。
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建立了元胞自动机-有限差分-格子玻尔兹曼耦合模型，对铝合金凝固过程中的枝晶生长和凝固气泡形成进行模拟研究。本模型能够对等轴晶和柱状晶生长过程中H浓度的分布演化、H气泡的自发形核、以及随后的气泡生长、合并、运动、及其与枝晶的相互作用进行合理描述。模拟得到的显微气孔形貌与文献中的实验结果吻合良好。模拟结果表明，H气泡的形成需要一定的孕育时间。在孕育期内，液相中的H浓度逐渐升高。
采用光化学还原法把金属前驱体还原成核壳结构的纳米粒子，然后负载在改性碳纳米管上，对制备的催化剂催化性能进行研究。研究出了一种高效、低铂或非铂的燃料电池催化剂，极大的降低了燃料电池的生产成本，对燃料电池的发展有巨大的推动作用。
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轻合金腐蚀保护较普遍的方法是制备防腐涂层，构筑可以自我修复的主动防护体系成为该领域的重要研究方向。利用轻合金氧化膜中含有的镁和铝的氧化物作为离子来源，将轻合金微弧/阳极氧化膜部分转化为层状双羟基金属氧化物膜层(Layered Double Hydroxides，LDHs)，实现对微弧/阳极氧化膜的封闭。
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本项目通过产学研合作，从原料品质提升和关键装备研制出发，创新了钨基表面材料的制备方法及关键技术，大幅度提高了钨基表面材料的性能及硬面涂层的使用寿命，并实现了产业化。
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2025年03月28日 ~ 30日 
2025年03月28日 ~ 30日 
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2025年04月24日 ~ 27日 
2025年04月27日 ~ 29日 
