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本发明公开了一种铁矿石回转窑煤基氢冶金工艺及其装置，工艺包括物料造球、球团干燥及预热、物料入窑、物料氢冶金焙烧和物料熔分和冷却得到产物。本发明的铁矿石还原以H2为主且易获取，实现了煤充分热解与铁氧化物还原过程的热态交集；氢冶金的反应温度点低，同等燃烧空间温度下，传入料层更多热量，从而使球团的还原速度加快，工艺耗能量较低，在同样传热量的前提下，产能会大幅提升，还原速度快，产能高，有效实现本质节能、本质减排和本质安全。
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本发明提供了一种电力机车用粉末冶金闸瓦的制备方法，包括：将铁粉、铜粉、天然石墨、添加剂和润滑剂均匀混合制得预混料，将预混料置于模具中进行压制制得瓦片状粉末冶金闸瓦摩擦块坯料，对其进行焙烧制得粉末冶金闸瓦摩擦块，然后与钢背进行加压烧结制得闸瓦摩擦块组件，对钢瓦、扣套和挡块进行组合焊接处理制得闸瓦骨架组件，对闸瓦骨架组件和闸瓦摩擦块组件进行组合焊接处理制得闸瓦坯料，对所述闸瓦坯料进行浸清漆和涂漆处理，即得；其中，所述添加剂包括二硫化钼、碳化硅和镍粉；其中，所述润滑剂包括硬脂酸锌和煤油。本发明制备的机车用闸瓦耐热，摩擦系数稳定，衰减小，磨损小、热传导好，并具有良好的物理、化学、力学性能。
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本发明涉及资源回收领域，特别涉及一种含镍的冶金废渣无害化及资源化处理的方法。本发明包括以下步骤：(1)将所述冶金废渣进行酸浸处理，过滤得到滤液A和滤渣A；(2)所述滤液A在78‑88℃加热3‑5小时，过滤得到滤液B和滤渣B；(3)将所述滤液B的pH值调节至4‑5，加入萃取剂进行萃取，得到反萃液及萃余液；(4)将所述萃余液的pH值调节至8‑10，再加入氨基磺酸钠，20‑30℃反应0.5‑3小时，收集固体产物；焙烧所述固体产物后得到氨基磺酸镍。本发明的方法可实现含镍的冶金废渣的无害化、资源化。
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本实用新型提供一种节能型冶金工程余热回收装置，涉及余热回收技术领域，包括锅体和导热装置，所述锅体的开口处滑动连接有圆环，所述圆环的表面设有导热装置，所述导热装置包括有管子，所述管子的表面贯穿固定在圆环的侧壁，所述管子的一端固定连接有连接筒。本实用新型，从而使风进过管子变成热风，此时管子内的热风会吹进烘干箱内，使得管子内的热风烘干烘干箱的物体，起到了将锅体内的热量进行回收利用的作用，从而解决了需要熔炼的物体进行加热熔炼，然而现在的坩埚在熔炼过后，通常都是直接打开盖子将熔炼物取出，在这个过程中会使得坩埚内的热量，从坩埚的开口处流出，从而导致坩埚内的热量造成浪费的问题。
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本发明涉及将存在于炉料中的钴与锂分离的方法，所述炉料包含锂离子电池或相关产品，所述方法包括以下步骤：使用配备有用于将等离子体气体注入熔体中的浸入式空气供给等离子体喷枪的浴炉熔炼炉料；限定并维持浴池氧化还原电位，其中钴被还原为金属态并且收集至合金相，并且由此锂被氧化为Li2O并收集至渣相；倾析并分离所述相。其特征在于还原和氧化步骤同时进行。在炉渣中获得适当低的钴浓度。
本发明公开了一种以钢铁冶金尘泥为主要原料制备多元掺杂磷酸铁锂的方 法，属于锂离子电池正极材料制备技术领域。该方法通过还原和磁选方法在钢 铁冶金尘泥中得到含有多种掺杂元素的Fe基多元合金相，将Fe基多元合金相 氧化得到复合氧化物，以此复合氧化物为Fe源和多种掺杂元素源，按化学计量 配入Li和P，在N2或Ar等惰性气体保护下焙烧合成多元掺杂磷酸铁锂。该方 法制备多元掺杂磷酸铁锂所用的Fe元素和多种掺杂元素(Zn、Cr、Ni、Mo、V、 Mn、Ti中的几种或全部)均来自钢铁冶金尘泥，从而克服了制备多元掺杂磷酸 铁锂的原料单纯依赖多种化学试剂的局限，在降低制备成本的同时，为钢铁冶 金尘泥资源高附加值利用提供了新途径。
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本发明提供了一种含氮无镍不锈钢及其粉末冶金成形工艺,涉及不锈钢生产领域。将含氮不锈钢粉末和配制好的粘结剂于炼胶机上混炼均匀后破碎成注射喂料;在注射成形机于适当的注射温度和注射压力下获得表面光滑、没有宏观缺陷的的注射坯体;注射坯体经过三氯乙烯溶剂脱脂和热脱脂-预烧结后获得具有一定强度的无缺陷热脱脂坯;将热脱脂坯体在氮基气氛下烧结和致密化处理,可以获得更高致密度和更优良性能的制品。本发明能够解决含镍不锈钢存在的资源价格昂贵以及镍对人体健康的危害等问题,扩大含氮奥氏体不锈钢的使用范围,制得的材料性能优异于传统熔炼奥氏体不锈钢,节省资源,环境友好。
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本实用新型属于有色冶金领域，涉及有色金属熔炼炉冶炼过程中加料口粘接及堵料时的捅打设备,具体为一种冶金炉液压自动捅打机；包括上部横梁，固定在两个固定位之间，上平面上设置有自带滚动轮的中间小车和水平移动小车，中间小车一端连接有固定在一侧的固定体的第一移动油缸，中间小车另一端连接有第二移动油缸，第二移动油缸另一端与水平移动小车相连接；水平移动小车的下端连接有导向立柱，导向立柱上端设置上限位凸起，下端设置有下限位及减震装置，侧面设置有齿条，齿条通过行走轮与垂直滑车相连接，垂直滑车下端与清渣杆一端相连接，清渣杆另一端与打击头相连接；本实用新型解决了传统工艺中熔炼炉下料口劳动强度大、用人多的缺点，具有高度自动化、自动化，且操作比较简单、方便、易学的优点。
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本发明公开了一种用含铁尘泥为主要原料制备多离子掺杂型磷酸铁的方法，属于锂离子电池正极材料制备技术领域。该方法通过酸解和抽滤方法使冶金含铁尘泥中的Fe和多种目标元素：Mg、Al、Zn、Mn、Cr、Ni、Mo、V中的几种或全部转移进入滤液，滴加双氧水氧化后，按化学计量比注磷酸于滤液中，通过调节反应体系的pH值，得到掺杂元素比例可控的多离子磷酸盐前驱物，在空气气氛中焙烧前驱物，最终获得多离子掺杂型磷酸铁。本方法与传统方法相比，所用的Fe元素和多种掺杂元素均来自冶金含铁尘泥，从而突破了制备多离子掺杂型磷酸铁的原料单纯依赖多种化学试剂的局限，在降低制备成本的同时，为冶金含铁尘泥的材料化高附加值利用提供了新的方法。
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一种冶金炉窑协同处置从含铷物料中富集铷的方法，包括以下步骤：选用含铷物料和工业固废料混合作为混合原料，含铷物料品位范围在0.01%‑10%；烘干；往混合原料中加入煤料、氯化剂和熔剂，搅拌均匀得到混合配料；往混合配料中加入水并进行制团或制粒，得到团块物料或颗粒物料；将团块物料或颗粒物料送入冶金炉中进行还原熔炼，熔炼温度控制在1250℃‑1450℃，产出含铷烟尘、粗金属和溶渣。本发明可有效富集含铷物料、降低后期处理物料量、减少后期处理成本、降低后期处理环保风险。
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本发明涉及一种冶金硅的定向凝固提纯装置，包括陶瓷坩埚、水冷铜坩埚、石墨底托、感应线圈和升降系统；陶瓷坩埚和水冷铜坩埚为无底式坩埚，陶瓷坩埚同轴安装于水冷铜坩埚上以形成熔铸分离组合式坩埚；石墨底托活动安装于水冷铜坩埚内，用于对冶金硅进行预热并托住冶金硅熔体；感应线圈套装于熔铸分离组合式坩埚外壁，用于给石墨底托及冶金硅熔体加热；升降系统用于驱动石墨底托做升降运动。本发明在无底式陶瓷坩埚下部安装无底开缝式水冷铜坩埚，以对陶瓷坩埚中熔炼的冶金硅熔体进行连续定向凝固，相比于传统有底式陶瓷坩埚中的定向凝固，可避免凝固过程中坩埚对熔体的污染，且冷坩埚可重复使用，有利于降低坩埚损耗，减少提纯成本。
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本发明涉及一种钼矿合金化的冶金方法，包括如下步骤：将钼矿造球或压球，以形成钼矿球；在钼矿球的表面包裹石灰粉，石灰粉的厚度为1mm～3mm；调节炼钢温度至预设温度后，向钢液中加入包裹石灰粉的钼矿球，以将钼矿合金化。根据本发明的一种钼矿合金化的冶金方法，不需要对钼矿进行高温焙烧，节能减排，提高收得率，明显增加冶炼过程经济效益。
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本发明涉及一种用于还原液态富铅渣生产粗铅的冶金炉及其使用方法，属于冶金技术领域；所述的用于还原液态富铅渣生产粗铅的冶金炉包括冶金炉本体、烟道；利用冶金炉还原液态富铅渣生产粗铅的方法具体包括以下步骤：(1)加入焦炭并控制富氧空气的风量、风压和富氧浓度；(2)将液态富铅渣连续加入还原室，控制鼓风口风量、风压；(3)开启烧嘴对沉清分离室进行加热、保温；(4)打开渣口，进行放渣；(5)打开虹吸口，进行放铅。本发明的还原室与沉清分离室分开，分别发挥不同的功能；富铅渣经过还原熔炼之后，产出粗铅和炉渣，并充分利用液态富铅渣的物理热；而沉清分离室使用烧嘴进行保温，粗铅和炉渣混合物在沉清分离室内得到沉清分离。
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本发明公开了一种冶金渣余热回收利用装置，包括机壳，机壳内设有熔炼腔，下料腔，铁水腔，储油腔，储油腔右端壁内设有储水腔，储水腔下端壁设有储水罐，储水罐固定连接有散热仓，散热仓内设有冶金废土腔，机壳内设有运输机构、搅拌搬送机构、压碎机构和运输控制机构，运输机构设置了能够依靠自身重力运动的运输车，搅拌搬送机构设置了机械臂能够转动搬运冶金渣，压碎机构通过设置压板和蒸汽活塞对冷却的冶金渣进行碾碎，且对碾碎后的冶金渣进行收集，运输控制机构通过设置液压挡板，从而使得倾倒和运输不会同时进行。
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本发明属于冶金化工领域,特别涉及一种利用冶金废气生产液氨、尿素及甲醇的生产方法,可实现冶金废气资源的综合利用。本发明有以下特点:(1)焦炉煤气经精脱硫、加压后通过氢分离装置制备出纯度大于90%的氢气作为合成氨的原料气,其余气体返回煤气管网;(2)合成氨所需的氮气直接来自氧气厂的污氮,加压并过滤后送入合成氨系统,在此氢气和氮气发生合成反应生成氨,未反应气体经循环压缩再利用;(3)来自石灰和白云石焙烧工序的二氧化碳,经提纯后与氨经汽提工艺生产尿素等;(4)本发明使冶金厂焦炉煤气、二氧化碳、污氮等废气得到综合利用,提升了其经济价值,减少了污染排放,并产出可观的经济效益。本发明流程简单成熟;氨合成转化率高于其他工艺,能耗远低于其他工艺。
本发明公开了一种以含铁冶金尘泥为主要原料制备Fe2O3/Al2O3载氧体的方法，属于固体废弃物利用技术领域。该方法通过酸解和pH调节的溶胶凝胶方法在含铁冶金尘泥中得到含有Fe-Al粒子的溶液，将该溶液氧化得到复合粒子溶液，以此为Fe-Al源进行pH调节，产生两种元素的氢氧化物沉淀，最后在氧气或者空气气氛下焙烧生成Fe2O3/Al2O3载氧体。与传统方法相比，该方法制备Fe2O3/Al2O3载氧体具有较好的载氧能力和循环性能，而且所用的Fe、Al元素均来自钢铁企业中的含铁冶金尘泥，从而克服了现有技术单纯依赖化学试剂的局限，在降低制备成本的同时，也为含铁冶金尘泥资源高附加值利用提供了新途径。
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本发明涉及一种双金属复合冶金楔齿滚刀刀壳离心铸造工艺,所述工艺步骤具体依次包括:造型、修壳、喷涂、模壳组装、熔炼钢水、脱氧打渣、浇注、保温取芯、抛丸清砂、加工整修、热处理等步骤。经过上述工艺加工的楔齿滚刀不仅具有硬度高、耐磨性好等优点,而且具有良好的刚度和韧性等综合机械性能,满足了楔齿滚刀刀齿的强度与耐磨性要求,同时保证了刀体的可加工性,提高了楔齿滚刀刀齿的寿命,降低了加工成本。
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本发明涉及用于处理含铜污泥的冶金炉及处理方法，包括侧吹炉，所述侧吹炉具有由下至上依次分布的炉缸段、炉身段和炉顶段；所述炉缸段的底侧连通有电热前床，所述电热前床的侧壁上设有虹吸口和放渣口，所述虹吸口所处的位置低于放渣口所处的位置，所述电热前床内腔的底面积为炉缸段内腔的底面积的1/2‑3/2；所述炉顶段的高度L1为3‑5m。本发明的冶金炉可对低品位的含铜污泥直接单独熔炼生成具有经济价值的冰铜、黑铜以及水淬渣，成功解决了低品位含铜污泥难以进行直接熔炼的问题，简化了工序，采用电热前床贫化，降低了能耗成本。
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本发明公开了一种从冶金废渣综合回收汞硒的方法，属于冶金领域。包括：将冶金废渣粉碎至130~150μm，配入生石灰量为冶金废渣的10-30%，在750℃~900℃下焙烧6-8小时；含汞蒸气先布袋收尘后进行旋风收尘，汞蒸气采用二段冷凝设备冷凝回收汞，汞炱灰和尾气吸附填料返冶金废渣重新利用，该步骤中无污染物排放；含硒渣采用盐酸与氯酸钠物质的量为2 : 1的氧化液浸出，液固比为2 : 1，浸出液中Hg2+、Fe2+、Ca2+、Mg2+分别分析其含量，采用各离子含量总和1：1量的硫化钠进行沉淀过滤除去，采用盐酸羟胺还原2小时，将沉淀洗涤后得单质硒。本发明提取率高，易于实现工业化生产。
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本发明公开了一种等离子熔炼富集料回收贵金属前的预处理方法，按照以下方法对采用等离子熔炼技术处理后的失效汽车催化剂得到的贵金属富集料进行回收贵金属前的预处理：（1）将预处理对象放入氧化锆坩埚中，再把氧化锆坩埚放进8000-10000KHz高频炉中，升温至1600-1800℃，使物料熔化；（2）用石英玻璃管连接氧气，管口距离物料熔化形成的液面15-25mm，氧气流量为150-200升/小时，吹氧60-120分钟；（3）将步骤（2）得到的物料浇铸在不锈钢模中，冷却30–60分钟，至物料分为上下两层，除去上层渣层，得下层金属相。预处理后得到的物料用酸可轻松溶解，溶解过程中不会生成粘稠状物质，固液分离方便，有利于贵金属回收。
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本发明公开了一种数控机床铸件高强韧灰铸铁液态冶金处理方法，包括以下处理步骤：先将炉料、合金成分放入感应炉中，加热熔炼成铁水，感应炉中铁水中各化学成分质量百分含量为：C 3.15‑3.2%、Si 1.75‑1.80%、Mn 0.92‑0.93%、P 0.030‑0.035%、S 0.08‑0.09%、Cr 0.47‑0.48%，Ti 0.05‑0.07%，余量为Fe；在熔炼过程中经过两次变质处理，本发明的高强韧灰铸铁液态冶金处理方法中采用的变质剂和变质处理方式，使得制得的工作台的刚性、动态性能与机床的整机加工性能相匹配，极大改善了机床的加工精度和加工效率。
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本发明提供了一种利用冶金尘泥制备微电解活性焦填料的方法，通过将冶金尘泥、铁矿粉和粘结剂按比例混合均匀，干燥后再进行高温焙烧，制备了微电解活性焦填料。通过上述方式，本发明制备的微电解活性焦填料具有铁碳一体化的结构，处理过程中产生的微原电池数量多，电解反应速率快，且原料中含有的锌在制备过程中被还原并在高温下气化，有利于填料气孔的生成，使微电解填料具有较大的孔隙率和比表面积，解决了传统铁碳填料易板结、钝化、堵塞、处理效率低的问题。并且，本发明拓宽了冶金尘泥和铁矿粉的资源再利用途径，还避免了褐煤半焦、焦煤等原料的使用，制备工艺更加简单、成本更低，达到了以废治废的效果，具有良好的发展应用前景。
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本发明涉及工业废气处理领域，具体涉及一种等离子炉熔炼富集贵金属过程中尾气净化的方法。等离子炉熔炼富集贵金属过程中尾气净化的方法，通过以下步骤完成：A、炉内的气体和少量的细颗粒粉尘进入燃室内气相停留2～5s；B、用稀释空气与从燃室出来的高温尾气混合、稀释；C、尾气进入一级过滤器内，尾气中的颗粒物被一级过滤器全部过滤；D、尾气进入二级过滤器内，并往二级过滤器内加熟石灰；E、将从二级过滤器出来的尾气除去冷凝水后，通过烟道排放到大气中。该方法操作简单、成本较低，能有效处理掉熔炼尾气中的有毒气体，使尾气排放量达标，并有效回收尾气中携带的物料颗粒，提高铂族金属的回收率。
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本发明公开了一种提高冶金渣球团金属化率的方法，包括：(1)将含碳物质与粘结剂进行第一混合造球，以便得到含碳球团；(2)将含碳球团与含有所述冶金渣、还原剂、粘结剂和添加剂的混合物进行第二混合造球，以便得到以含碳球团为内核的冶金渣球团；(3)将冶金渣球团进行包裹处理，以便在冶金渣球团的表面形成耐高温层；以及(4)将具有耐高温层的冶金渣球团进行焙烧处理，以便得到金属化球团。该方法可以显著提高冶金渣球团的金属化率，从而有利于后续处理过程中获得铁品位及回收率较高的产品。
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本发明公开了一种用于从含铁原材料生产含铁金属的基于熔融熔池的直接熔炼方法。该方法中,将预热空气以相对于水平轴20到90°的角度、800～1400°C的温度以及200～600m/s的速度经由至少一个喷枪(27)向下喷射到容器中。这个步骤迫使喷枪下端区域内的熔融材料远离喷枪,并围绕喷枪下端形成空白空间,该空间的熔融材料浓度低于升高熔池内的熔融材料浓度。该方法中,喷枪定位成:(i)喷枪延伸到容器内的距离至少为喷枪下端外径那么大;并且(ii)喷枪的下端在熔融熔池静止表面之上的距离至少三倍于喷枪下端的外径。
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内旋流混合型冶金喷嘴，包括由外到内套装且共中心轴线的空气腔(1)、调风锥(2)、冷却水套(3)、内旋通道(4)和点火筒(5)，空气腔(1)底侧壁面(11)为倒圆锥台侧壁面，且和调风锥(2)底侧壁面(21)平行，内旋通道(4)底部周向均布旋流片(41)，旋流片(41)与半径交角15°～75°，点火筒(5)底部为钝体(51)，钝体(51)顶面和旋流片(41)底面平齐，钝体(51)底面直径比冷却水套(3)内径小10mm～15mm，钝体(51)水平中截面和冷却水套(3)底面平齐。铜铅镍锌精矿粉大投料量闪速熔炼可使用。发明气粒混合均匀，无生料堆和炉结，塔上部温度提高；投料量达到400吨／时，塔外壁温度98.5％，烟尘率<5％，渣含铜<0.5％。
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本发明涉及一种冶金辅料助熔剂及其制备方法,其特征在于:冶金辅料助熔剂是按重量百分比由以下组分组成:三氧化二铁Fe2O3?60%～75%、氧化钙CaO?20%～35%、杂质含量总和≤5.0%。将上述冶金辅料助熔剂的组分破碎≤20mm的颗粒,混合均匀后,经1350℃～1400℃高温熔炼,熔化反应生成矿相结构以2CaO·Fe2O3为主相的块状物料。在其冷却后,加工成细度为-200目的粉状。所述的一种冶金辅料助熔剂的使用方法是:该助熔剂的加入量为烧结矿或转炉还原球团重量百分比的4～6%(此时助熔效果最佳)。填加后混合均匀。与现有技术相比,本发明的有益效果:一是有用的造渣材料(CaO)与可被还原成铁的铁料(TFe);二是其熔点≤1280℃比萤石低而有利于辅料的助熔,且助溶效果稳定;三是不污染环境。
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本发明公开了一种钼合金电子束熔炼用电极的制备方法，该方法为：一、制备钼合金原料杆和带有预制孔位的钼合金原料棒；二、将钼合金原料杆加工为连接杆和推料杆，再将钼合金原料棒的预制孔位加工为销孔；三、将连接杆的端部以过盈配合方式插设于相邻钼合金原料棒的销孔内，使钼合金原料棒相邻之间通过连接杆依次串联，形成串联钼合金原料棒组件，再将推料杆的一端插设于串联钼合金原料棒组件的首端或末端的销孔内进行过盈配合，得到钼合金电子束熔炼用电极。本发明采用过盈配合的连接方式制备得到的钼合金电子束熔炼用电极具有整体性及刚性好，且强度高的优点，从而提高了该电极的稳定性及原料的利用率，大幅降低了该电极的制备成本。
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