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本实用新型公开了一种干粉搪瓷烧成炉，包括工作机构和承载机构，工作机构安装在承载机构的上端；在炉体的内壁上加工有安装槽，安装槽的内腔中设置有若干吸尘管，且吸尘管电性连接控制柜，使得在烧成的过程中，炉体能够通过吸尘管将其产生的灰尘消除。该烧成炉在炉体的背面外壁上焊接有烟气排放处理设备，且烟气储集箱的上端通过输气管连通炉体的内腔，烟气储集箱的一侧外壁上连接有烟气过滤箱，使得干粉搪瓷在炉体内烧成的过程中产生的大量烟气和烟尘能够通过输气管将其依次输送到烟气储集箱和烟气过滤箱中进行过滤和除杂，避免大量的烟气直接排放到空气中污染环境，更加绿色和环保。
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本实用新型公开了一种自动化非晶带材分卷机，包括：机架、放卷机构、导向机构、断带监测机构、收卷机构和控制器，放卷机构设置于机架的一端，放卷机构的卷筒上设置有大带卷，导向机构设置于放卷机构与收卷机构之间，导向机构用于限制非晶带材的运动方向，收卷机构上设置有分带卷，断带监测机构设置于导向机构与收卷机构之间，断带监测机构用于检测非晶带材是否断带；放卷机构、收卷机构、断带监测机构分别与控制器电连接，控制器能够根据断带监测机构的电信号控制放卷机构的电机与收卷机构的电机的启闭。本实用新型实现了紧固大带卷、断带停机以及成品带卷达标识别停机等的自动化设计，降低了劳动强度和材料浪费，提高了生产效率。
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本实用新型涉及一种模块化渣区冷却器，包括前侧设有开口的冷却器本体，所述冷却器本体包括可拆卸连接的底冷却壁、侧冷却壁、顶冷却壁和后冷却壁，所述顶冷却壁包括水平壁和倾斜壁，所述倾斜壁向后冷却壁倾斜，所述底冷却壁、侧冷却壁、顶冷却壁和后冷却壁内均设有独立的冷却循环通道，所述冷却循环通道分别与相应的进水管和出水管连通。该渣区冷却器采用模块化组装方式，可单独铸造不同位置的冷却壁，然后进行组装成完整的渣区冷却器。模块化结构可降低铸造难度和废品率，保证铸造的整体质量，极大的减少铸造缺陷，冷却壁可以互相组合，提高了生产效率以及产品的合格率。通过独立的冷却循环通道，既能降低铸造难度，同时可增加冷却效果。
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本实用新型涉及定向凝固技术领域，尤其涉及一种定向凝固装置，该装置包括水冷系统、升降系统、加热系统和控制系统。水冷底座固定于支架和锭模之间，由电磁阀调整水冷底座冷却水流量，升降平台调整中频感应加热装置加热位置，电动升降杆和连续测温热电偶均安装在保温盖顶部，且电动升降杆控制连续测温热电偶的垂直运动。本实用新型中，控制面板的输入端分别与连续测温热电偶、水冷系统测温热电偶电性连接，通过电信号参数反馈分别控制水冷系统、升降系统和加热系统，从而实现对定向凝固的过程控制，获得晶粒生长方向一致且排列整齐的柱状晶组织。
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本实用新型属于冶金行业模具技术领域，具体涉及一种用于金属型铸模的散热肋片及其金属型铸模。所述散热肋片包括芯体及环形翅片，所述环形翅片等间距设置在所述芯体上。所述芯体和环形翅片为一体结构或可拆卸结构，所述材质为紫铜。所述金属型铸模，包括底座及设在所述底座上的铸模本体，所述铸模本体上设有直浇道、排气孔及模腔，还包括如上所示散热肋片，所述铸模本体的外壁上设有多个盲孔，所述盲孔中插装有所述散热肋片。本实用新型的有意效果是，通过在铸模本体上增设散热肋片，不仅可以使铸模本体快速冷却，而且可以通过灵活调整所述散热肋片的数量和密度分布，避免形成热节，提高了铸造效率和铸件质量。
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本实用新型涉及一种基于LabVIEW的电容位移液位控制系统，其组成包括：钢水容纳制动装置,在所述钢水容纳制动装置上设置有电容位移传感器，所述钢水容纳制动装置和电容位移传感器依次连接模/数转化模块、PC机/LabVIEW程序模块，共同构成闭环自动控制系统。有益效果是：采用非接触式电容位移传感器测量液位，不接触钢水，液面流动、波动或氧化漂浮物均不影响测量；本实用新型具有测量精度高、性能稳定、结构简单、易拆装、成本低的优点；并且利用该实用新型制备的非晶薄带厚度均匀、致密度高和软磁性能良好。
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本实用新型涉及一种大型弧形工件的加工工装，包括底座和盖板，所述底座和盖板之间通过多个拉杆连接，所述底座上设有环形凹槽和环形凸起，所述环形凹槽的弧度与待加工工件的弧度相适配，所述环形凹槽上均布多个键槽，所述键槽内安装有用于固定待加工工件的平键，所述环形凸起上均布有多个用于安装所述拉杆的第一定位孔，所述盖板上设有用于安装所述拉杆的第二定位孔，所述拉杆下端通过第一定位孔固定在所述底座上，上端通过所述第二定位孔后由螺母固定连接，加工精度高，工期短且成本较低。
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本实用新型涉及一种分体式渣区冷却器，包括可拆卸连接的上冷却模块和下冷却模块，所述上冷却模块和下冷却模块相互对合形成容纳腔，所述容纳腔的前侧设有开口，所述上冷却模块内设有上循环水路，所述下冷却模块内设有下循环水路。本实用新型通过将上冷却模块与下冷却模块可拆卸连接，降低了一体式铸造生产的难度，提高了产品的成品率，降低了生产成本，同时分体式的结构可以在某一模块失效损坏后，单独更换该模块，缩减产品更换维修费用，节约资源。通过在两个冷却模块内设置独立的循环水路，可保证冷却器具有较好的冷却效果，同时可避免更换某一模块时对另一模块造成影响，保证冷却器的正常运行。
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本实用新型涉及一种具有多层冷却循环管路系统的渣区冷却器，包括主壳体和多层相互独立的冷却循环管路系统，所述主壳体为由冷却壁围成的后端开口并且顶部具有一倾斜面的中空腔体结构，所述冷却循环管路系统的外形轮廓与所述主壳体相同，多层所述冷却循环管路系统相互套设并埋装在所述主壳体的冷却壁内，并且每层所述冷却循环管路系统均设有独立的进水口和出水口。本实用新型采用多层冷却循环管路系统相互套设并埋装在所述主壳体的冷却壁内，提高了冷却器的冷却效果；采用多层冷却循环管路系统相互独立循环，当一层的冷却循环管路系统出现故障时，该冷却器还能继续使用，提高了冷却器的使用寿命。
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本实用新型涉及一种铜合金线材在线热处理用收线装置，包括基座及收线冷却机构，基座上至少设有一个收线工位，每个收线工位对应设有一个收线冷却机构，收线冷却机构包括旋转水槽、线架及用于驱动旋转水槽转动的动力机构，旋转水槽内设有冷却水，冷却水通过设于所述旋转水槽上方的进水管进入，并通过设于所述旋转水槽底部的排水口排出，在所述排水口下方的所述基座上设有排水池，所述线架固定安装在所述旋转水槽内。本实用新型能够满足直径35mm铜合金线材在高温轧制后快速均匀冷却使用，减少生产工序，且两工位交替使用可满足生产线连续生产使用工作，工作效率得到显著提升。
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本发明涉及一种铜脱氢脱氧工艺，包括熔炼装置、用于铜熔炼的组件，熔炼包括如下步骤：步骤一：铜原料熔融保温处理将铜原料投入所述熔炼装置中进行熔炼得到熔融状态的铜水，并使熔炼装置中铜水的温度保持在1100～1180℃；步骤二：投放用于铜熔炼的组件：将至少一个用于铜熔炼的组件投放到经过步骤一处理的熔炼炉的铜水中进行脱氢脱氧处理；步骤三：形成脱氢脱氧铜材：将经步骤二脱氢脱氧后的铜水引出形成铜材。采用本发明的无氧铜生产工艺能够生产出纯度高、含氢氧量低、含杂质量低，具有较好的机械性能和较高的导电性的无氧铜；具有投放方便，操作简单，工艺成本低；解决了传统的脱氢脱氧技术所面临的局限。
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本实用新型涉及一种浇铸炉，包括炉腔以及设置在所述炉腔内的坩埚、加热棒和经溜槽，所述加热棒设有多个，多个所述加热棒沿着所述坩埚周向设置，所述炉腔上设有收流口，所述经溜槽设置在所述收流口的下方，所述坩埚上端侧壁上设有缺口，所述经溜槽的出口端可拆卸的插装在所述缺口上，所述坩埚的底部设有出流口。本申请通过将坩埚和经溜槽设置为分体式结构，实现单独更换零部件，较整体式结构，降低了维护成本和更换难度。通过设置加热棒对炉腔内进行加热升温，达到生产工艺要求的温度，保证浇铸质量。通过将经溜槽可拆卸的插装在缺口上，既能保证金属液流至坩埚内，同时方便拆卸，降低更换和维修的难度。
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本发明公开了一种自动化非晶压力制带装置及方法，该装置包括：真空熔炼炉、位于所述真空熔炼炉下方的自动化压力保温包、位于所述自动化压力保温包下方的非晶制带机、用于吸取并卷取带材的非晶带材自动卷取机和控制器；所述真空熔炼炉的浇注口与自动化压力保温包的入口对应设置；所述自动化压力保温包包括用于容置合金液的包体、用于使所述包体倾转的倾转机构和用于使所述包体水平移动的平移机构；所述控制器分别与所述倾转机构以及所述平移机构控制连接。本发明通过自动调整压力保温包的位置和姿态，降低人为因素的影响，提高了非晶制带的生产效率和产品质量。
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本申请涉及化学气相沉积领域，具体而言，涉及一种立式双温区‑双通道化学气相沉积设备，包括：沉积炉，沉积炉内包括介质容置区，介质容置区将沉积炉的内部腔室划分为上加热区和下加热区；介质容置区用于容置多孔介质，多孔介质用于沉积制备复合材料；第一加热体，用于对上加热区进行加热，以对多孔介质面向上加热区的一端进行加热；第二加热体，用于对下加热区进行加热，以对多孔介质面向下加热区的一端进行加热；其中，在沉积阶段时，第一加热体的功率不同于第二加热体的功率，以使多孔介质的上下两端的温度不同形成温差，从而本申请提供的化学气相沉积设备可以对多孔介质上下两端分别进行致密化，从而实现整个多孔介质的均匀致密。
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本发明涉及金属废料加工处理技术领域，且公开了一种松散废金属压实用压块机，包括终压模管，所述终压模管的一侧开设有孔，且终压模管通过孔与预压模管固定连接，所述预压模管的顶端开设有进料口，所述预压模管的内部活动套接有推头，所述推头的一侧开设有凹槽，且推头通过凹槽与液压杆活动套接，所述推头的另一侧开设有第一槽。本发明通过在推头的一侧设置切割刀片，且切割刀片能够在第一槽内旋转，对位于推头前方的金属废料尤其是卷丝状废料具有切割功能，有效的防止了金属废料由于长度等因素产生缠绕或拉长现象，同时切割刀片的旋转能够在金属废料进行推动挤压过程中实现对废料块的敲打功能，使得废料块更加密度紧实，压缩效率高。
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形成超细粒 子薄膜的方法，包括以下步 骤：在真空下设置基体，该 基体具有带底孔、通孔、或 槽；在孔，通孔或槽的内壁 表面上应用超细粒子的悬 浮微粒，所述悬浮微粒在高 于102pa的压力下分散和飘浮在气体中；以及悬浮微粒扩散和 吸附到内壁表面上。用于形成超细粒子薄膜的装置，包括：悬浮 微粒的发生装置；支承机构；加热机构；压力调节机构；薄膜形成 容器；以及真空系统。
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本实用新型公开了一种真空设备制造用壳体翻转机构，包括安装板、滑动器、转动器和固定器，所述滑动器设于安装板上，所述转动器设于滑动器上，所述固定器设于转动器上，所述固定器包括固定盒、双向丝杆、滑动杆、滑动管、螺母和固定组件，所述固定盒设于转动器上，所述双向丝杆转动设于固定盒内，所述滑动杆设于固定盒内，所述滑动管滑动套接设于滑动杆上，所述滑动管设有两组，所述螺母设有两组，所述螺母分别螺纹连接设于双向丝杆两侧，所述螺母分别于一组滑动管连接，所述固定组件设于螺母上。本实用新型涉及真空设备生产辅助装置设计领域，具体是指一种真空设备制造用壳体翻转机构。
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本实用新型涉及一种可移动的浇铸系统，包括浇铸组件、移动组件和塞棒组件，所述浇铸组件包括浇铸炉，所述移动组件包括托臂、驱动缸、导向柱和支撑架，所述导向柱竖直设置在所述支撑架上，所述托臂通过导向块与所述导向柱滑动连接，所述托臂的下端与所述驱动缸连接，所述托臂的上端与所述浇铸组件可拆卸连接，所述浇铸组件上设有可拆卸的塞棒组件。本申请通过将浇铸系统分为独立的浇铸组件、移动组件和塞棒组件，可实现单独更换与搭配，降低了运行维护成本，同时也可以满足不同的铸造要求；通过导向块与导向柱滑动配合，浇铸炉上升时起到导向作用，保证浇铸炉稳定提升至指定位置。
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本实用新型公开了一种自动化恒压恒温喷包装置，包括：控制器、喷包、加热系统以及供气系统；加热系统包括加热装置和测温装置，控制器的输入端和测温装置连接；控制器的输出端和加热装置连接，控制器根据测温装置采集到的温度数据利用加热装置对喷包内的钢液进行加热；供气系统包括电气比例伺服阀和测压装置，控制器的输入端和测压装置连接；控制器的输出端和电气比例伺服阀连接，控制器根据测压装置采集到的压力数据利用电气比例伺服阀对喷包内的压力进行调节。本实用新型通过自动化恒压恒温喷包装置，对喷包内的温度和压力进行自动化调整，以保证非晶带材厚度的均匀性。
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本发明公开了一种氧化铝梯度分布的弥散强化铜合金，包括合金外圆和合金心部，合金外圆Al2O3含量为0.1‑0.5wt％，余量为Cu；合金心部Al2O3含量为0.5‑1.5wt％，余量为Cu。本发明通过控制弥散铜合金不同位置Al2O3的含量，可以实现对不同部位性能的调节，通过提高弥散铜合金心部Al2O3的含量提高该部分的硬度，通过降低弥散铜合金外圆Al2O3的含量提高该部分的电导率，通过控制弥散铜合金不同位置Al2O3的含量还可使心部具有较高的抗拉强度和硬度，在趋肤效应的作用下，外部较高的的电导率能满足材料的功能特性要求，同时内部较高的抗拉强度和硬度可以满足材料的结构特性要求，综合提升弥散铜的使用性能。
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本发明公开了一种非晶带材自动卷取装置，包括为吸取带材提供吸力的负压系统和用于吸取并卷取带材的吸送卷取车，所述吸送卷取车在带材的传送方向移动，控制器与所述吸送卷取车控制连接。本发明实现制带后带材的自动卷取，使制带和带材卷取同步进行，从而提高了生产效率，另外，带材自动卷取避免了带材堆积而造成的带材破损，从而避免了材料浪费。
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本发明公开了一种自动化非晶制带压力保温包系统，包括：控制器、用于盛放钢液的包体、位置调整系统、加热系统以及供气系统；位置调整系统包括倾转机构、平移机构和带厚测量装置，控制器根据非晶带材的厚度数据利用倾转机构和/或平移机构对包体的位置进行调整；加热系统包括加热装置和测温装置，控制器根据温度数据利用加热装置对包体内的钢液进行加热；供气系统包括电气比例伺服阀和测压装置，控制器根据压力数据利用电气比例伺服阀对包体内的压力进行调节。本发明通过对压力保温包的位置、对包体内钢液的温度以及对包体内的压力进行自动化控制，使非晶带材厚度均匀，提高非晶带材的成材率，降低制造成本。
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本实用新型涉及一种用于小型薄壁圆筒件加工的工装组件，包括车外圆内孔工装和精车端面工装，所述精车端面工装包括精车端面工装本体，所述工装本体内设有第一通孔，所述精车端面工装本体包括定位座和设置在所述定位座上的环形凸台，所述环形凸台用于支撑待加工工件，所述定位座上均布有多螺纹孔，所述螺纹孔上安装有用于定位待加工工件的螺钉；具有良好的稳定性，能承受很大的切削力；加工精度高，加工尺寸精度可达到0.03mm；变形量小，外圆内孔同轴度、端面内孔垂直度均小于0.03mm；可适用于加工直径小于200mm的产品。
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本实用新型涉及一种等离子电极割嘴，包括电极割嘴本体及安装在电极割嘴上的铪丝，所述电极割嘴本体的自由端上设有电极孔，所述电极孔的外径大于所述铪丝的外径，所述铪丝与所述电极孔之间设有间隙，所述间隙内填充有钎料,所述铪丝通过焊接工装钎焊安装在所述电极孔内；所述焊接工装包括电极夹头及电源，所述电极夹头通过线路与所述电源连接，所述电极夹头夹住所述电极割嘴通电加热对所述铪丝与所述电机割嘴进行焊接。本实用新型铪丝安装方便快捷，定位稳定，铪丝与电极割嘴之间焊接简单，加工效率高，加工成本低，且加工后的产品质量稳定，延长了产品的使用寿命。
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本实用新型公开一种可控流速的合金液浇注装置，其主要包括中央控制台、液压站、熔炼炉、前置支撑柱、后置支撑柱、称重传感器和合金液接纳容器。熔炼炉由前置支撑柱和后置支撑柱所支撑，熔炼炉与前置支撑柱之间通过轴销式称重传感器连接，后置支撑柱内设有液压缸，称重传感器将熔炼炉及其内部合金液的重量实时反馈到中央控制台，得到实际浇注速度；中央控制台可设置合金液浇注速度，并根据实际浇注速度与预设浇注速度的差异调控液压站，调节熔炼炉倾倒合金液的角度和速度，实现实际浇注速度与预设速度的一致。本实用新型能够准确的控制合金液浇注过程中的流速，避免人工操作带来的不良影响，提高生产效率，保证产品质量的一致性。
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一种生产高档钕铁硼磁体的专用设备,真空感应速凝炉;解决了现有的装置没有速凝室及冷却辊筒结构,自然冷却,生产过程中容易使铸片发生粘连,生产效率低的问题;炉体安装有上盖,炉体连接有真空装置,炉体内安装有转动线圈、保温包,速凝室安装在炉体内保温包的下方、在速凝室的下方配置了冷却滚筒装置,冷却滚筒的下部出口安装铸片收集装置,进电装置安装在炉体的壁上;从而提高了生产效率,消除了生产过程中容易使铸片发生粘连的现象,保证了铸片的质量;冷却滚筒装置转速连续可调,这样不但保证了铸片的质量,同时也使该设备具有更为广泛的适用范围。
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本发明属于复合材料制造技术,涉及一种化学气相沉积装置的改进。它包括惰性气体管路1、进气管12、可编程控制器6,其特征在于,有一个封闭的加热装置8,混合罐10安装在加热装置8的内腔中;有一个由载气管路5、气体质量流量控制器3、固态蒸发器9、压力表4和连接管14组成的气路,固态先驱体放置在固态蒸发器9内。本发明实现了化学气相沉积过程的全自动控制;提高了生产效率和产品质量。
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本实用新型公开了一种非晶制带喷包位置调整装置，包括：控制器、带厚测量装置、喷包和位置调整系统；控制器的输入端和带厚测量装置连接；位置调整系统包括升降机构、平移机构和倾转机构，升降机构、平移机构和倾转机构均与控制器的输出端连接，升降机构用于使喷包垂直移动，平移机构用于使喷包水平移动，倾转机构用于使喷包倾转；控制器根据带厚测量装置采集到的非晶带材的厚度数据利用升降机构、平移机构和/或倾转机构对喷包的位置进行调整。本实用新型中以非晶制带的冰冷辊为基准，根据非晶带材的厚度数据，自动且及时地将喷包的位置进行调整，使非晶带材厚度均匀，提高了非晶带材的成材率，降低了制造成本。
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