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本实用新型涉及一种8字孔的第二孔加工组件，包括钻杆和设置在钻杆前端的钻头，所述钻杆上还设有第一孔塞杆套，所述第一孔塞杆套包括套接在所述钻杆上的套筒和设置在所述套筒一侧的第一孔塞杆，所述第一孔塞杆为圆弧形，且所述第一孔塞杆与待加工8字孔的第一孔相适配，所述套筒的内径与所述钻杆的外径相适配；具有良好的稳定性，直线度好，深度3500mm以下的孔直线度小于1mm(传统加工工艺直径30mm,深度3000mm的深孔偏斜可达7mm以上)；加工精度高，加工尺寸精度可达到0.05mm；由于钻杆钢套良好的导向性，避免了振刀、钻孔偏斜，因此光洁度好、可达Ra1.6，打刀频率低；可适用于加工孔深度小于3500mm，孔直径28～50mm的产品。
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本实用新型涉及一种用于冷却辊的抛磨装置，其包括上、下两个抛光轮及传动机构，上抛光轮包括上套筒及上刷辊，下抛光轮包括下套筒及下刷辊，上、下抛光轮在传动机构的作用下同向旋转，刷辊采用直径为0.03～0.5mm的耐磨耐高温的不锈钢钢丝，传动机构包括主传动轮、定位导向轮、上传动轴及下传动轴，定位导向轮安装在上传动轴与下传动轴之间，上套筒固定套装在上传动轴上，套筒固定套装在下传动轴上，主传动轮、上传动轴、定位导向轮及下传动轴之间通过皮带连接。本实用新型可抛磨掉冷却辊表面的钢液残渣，又能够保证冷却辊表面的粗糙度值，从而使所制带材的表面光滑整洁，达到延长冷却辊的使用寿命，节省成本的目的。
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本实用新型涉及一种连铸用中间包稳流器中的缓冲器，属于冶金设备技术领域。包括缓冲器本体，所述缓冲器本体内设有内腔体，所述内腔体上方开设有注流口，所述内腔体为小口大肚结构，所述内腔体的内壁为弧形面。当铜液从注流口处高速注入内腔体后，由于弧形面结构的设计，铜液会在稳流器内腔体内不断的回旋流动，从而大量消耗掉铜液注流的动能，降低了注流速度，避免飞溅和湍流的产生，并且铜液在内腔体的内部回旋的过程中，内壁的弧形面与铜液的旋滚方向基本一致，能够减轻铜液对内腔体内壁的反作用力，从而降低急剧湍流对内腔体内壁的冲刷作用，延长中间包稳流器的使用寿命。
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本实用新型涉及一种用于渣口小套的钻孔定位工装，包括定位盘，所述定位盘上设有第一定位凸台、第二定位凸台和第三定位凸台，所述第一定位凸台和第二定位凸台分别设置在所述定位盘的两端，所述第三定位凸台设置在所述定位盘的一侧，所述第一定位凸台、第二定位凸台和第三定位凸台之间形成限位卡槽，所述第一定位凸台的内侧为弧型定位面，所述定位盘上还设有两个定位通孔和一个限位通孔。本实用新型的钻孔定位工装使用时不需测量尺寸，直接对渣口小套进行打孔，且不会发生滑动偏移，打孔位置准确。
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本实用新型涉及一种非晶、纳米晶薄带用喷嘴加热保温装置，包括外壳、电热元件及石墨舟，所述外壳的内壁上设有耐火砖，电热元件环绕在所述耐火砖与所述石墨舟之间，电热元件为电阻扁带，电阻扁带与所述耐火砖、石墨舟之间分别设有绝缘体，外壳底部设有用于喷嘴嵌入的外壳矩形孔，石墨舟的底部设有与外壳矩形孔相对应的石墨舟矩形孔。本实用新型套在喷嘴上对喷嘴加热保温，防止流经喷嘴的钢液失温，避免钢液粘度增大堵塞喷嘴的喷缝，也可提高钢液温度，增加钢液流动性，同时有效防止喷嘴长时间暴露氧化和喷缝变形，保证非晶、纳米晶带材表面光亮粗糙度低，凸凹、穿孔等缺陷得到抑制，降低宽度方向“鱼鳞纹”蜿蜒不平恶化磁滞损耗。
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本实用新型涉及一种高强高导异形结晶轮，包括轮体，所述轮体为圆环形，所述轮体的外圆周表面上设有凹槽，所述轮体的两侧面对称设有导热槽，所述导热槽呈螺旋状结构，所述轮体的两侧面对称设有紧固槽，所述凹槽、导热槽、紧固槽与轮体协同环轧。所述轮体采用铬锆铜材料或氧化铝弥散铜复合材料制成。所述结晶轮的圆环直径为Ф900～3400mm。所述轮体的圆环断面为“U”、“H”或“M”型。所述凹槽为梯形、弧形或“V”形。本实用新型使结晶轮的外部与中心性能完全一致，散热面积显著增加，提高了结晶轮的散热效果，所采用铬锆铜和弥散铜基复合材质软化温度高，抗热疲劳好，同时导热、硬度性能都能相应提高，结晶轮使用寿命得以提高。
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本实用新型涉及一种大型薄壁圆筒件的加工工装，包括底座、拉杆和盖板，所述盖板用于压紧待加工工件；所述底座上设有多个第一外定位孔和多个第一内定位孔，多个所述第一外定位孔形成与待加工工件外圆周相适配的外环形结构，多个所述第一内定位孔形成与待加工工件内圆周相适配的内环形结构；所述盖板上设有与所述第一外定位孔和所述第一内定位孔分别相对应的第二外定位孔和第二内定位孔；所述拉杆穿过所述第一外定位孔和第二外定位孔将所述底座与所述盖板连接或者所述拉杆穿过所述第一内定位孔和所述第二内定位孔将所述底座与所述盖板连接，加工精度高。
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本实用新型公开了一种氧气底吹熔炼炉，包括炉体和氧枪口，所述炉体的上方右侧设置有出烟口，且出烟口的上方设置有外接法兰，所述炉体的右侧下方设置有出杂口，且出杂口的内部下方设置有耐高温滤网，所述耐高温滤网的下方连接有副出料口，所述出料口盖的下方设置有档杆，且档杆的下方连接有铰链，所述铰链的后方连接有伸缩杆，且伸缩杆的后方设置有气缸，所述炉体的上方开设有有进料口，且炉体的内部上方设置有引流板，所述炉体的内部下方设置有V型板，所述氧枪口设置于炉体的下方，所述炉体的外部周围设置有保温层。该氧气底吹熔炼炉设置有副出料口能够防止熔炼后的原料从出杂口流出，造成浪费，耐高温滤网能够防止杂质进入到副出料口。
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本实用新型公开了一种用于热处理炉的托盘，包括托架和多个吊耳，所述吊耳下端朝向所述托架一侧设有凸台，所述凸台的高度小于所述托架的厚度，所述托架的侧面设有凹槽，所述凹槽与所述凸台相适配，所述凸台搭接在所述凹槽内，多个所述吊耳搭接焊接固定在所述托架的侧面。本实用新型在吊耳上设置凸台，在托架上设置凹槽，凹槽与凸台相适配，采用搭接和焊接的组合形式，更有利于分散托盘的承重力，使托盘的承重力不全集中到焊点的位置，该用于热处理的托盘可替代现有使用的热处理托盘，焊缝处不易开裂，可以在托盘承载范围内频繁使用，使用寿命比现使用的托盘长3倍多。
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本实用新型涉及一种石墨烯剥离用电弧发生器，属于电弧发生器技术领域，其包括构成环形反应腔的芯轴、以及环绕在所述芯轴外部的外环套，所述外环套的一端与所述芯轴的一端密闭连接，所述外环套的另一端设有安装法兰，所述芯轴的另一端伸出所述安装法兰并设有导电法兰，所述芯轴、外环套及安装法兰之间形成环形冷却腔，所述法兰上设有冷却介质进口及出口；本实用新型的电弧发生器，根据不同使用部分对性能要求的不同采用不同的材质，提高电弧发生器的使用寿命，并降低了电弧发生器的制造成本，本实用新型的环形冷却腔内注入冷却介质后，可以降低电弧发生器的温度，延长电弧发生器的整体使用寿命。
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本实用新型涉及金属冷加工技术领域，尤其涉及一种铜合金拔长用砧子。其包括上砧体和下砧体，其特征在于，所述上砧体的下部和下砧体的上部对应的设有圆台型凹坑，所述凹坑的底部为平面结构，凹坑的底部直径小于凹坑的开口直径，所述凹坑的底部与侧壁圆弧连接，所述圆弧半径为R1；所述凹坑的开口设有圆弧倒角，所述圆弧倒角的半径为R2；所述圆台的圆锥角为α，α为15°～40°。所述R1为30～70毫米；R2为10～30毫米；所述凹坑的底部直径为B，B为50～800毫米。所述凹坑的深度为H，H为50～140毫米。本实用新型的有益效果是：按照本实用新型提供的一种铜合金拔长用砧子，可以解决大截面的铜合金毛坯在冷变形时芯部锻透性差以及变形方向不受控制的问题。
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一种真空感应速凝炉的冷却滚筒;解决了现有的装置没有冷却滚筒装置,自然冷却,生产过程中容易使铸片发生粘连,生产效率低的问题;中间筒内安装冷却滚筒,冷却滚筒的主轴的密封采磁流体密封,端部的冷却水密封采用机械密封,动力传动机构与冷却滚筒的传动机构连接;优点在于,铸片经冷却滚筒的内壁进行充分快速的冷却,提高了生产效率,又保证了铸片的质量;所采用的磁流体密封,在允许的范围内,可达到零泄露;保证了母合金在真空无氧环境下形成微晶薄片。
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本实用新型公开了一种干粉搪瓷烧成炉，包括工作机构和承载机构，工作机构安装在承载机构的上端；在炉体的内壁上加工有安装槽，安装槽的内腔中设置有若干吸尘管，且吸尘管电性连接控制柜，使得在烧成的过程中，炉体能够通过吸尘管将其产生的灰尘消除。该烧成炉在炉体的背面外壁上焊接有烟气排放处理设备，且烟气储集箱的上端通过输气管连通炉体的内腔，烟气储集箱的一侧外壁上连接有烟气过滤箱，使得干粉搪瓷在炉体内烧成的过程中产生的大量烟气和烟尘能够通过输气管将其依次输送到烟气储集箱和烟气过滤箱中进行过滤和除杂，避免大量的烟气直接排放到空气中污染环境，更加绿色和环保。
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本实用新型公开了一种自动化非晶带材分卷机，包括：机架、放卷机构、导向机构、断带监测机构、收卷机构和控制器，放卷机构设置于机架的一端，放卷机构的卷筒上设置有大带卷，导向机构设置于放卷机构与收卷机构之间，导向机构用于限制非晶带材的运动方向，收卷机构上设置有分带卷，断带监测机构设置于导向机构与收卷机构之间，断带监测机构用于检测非晶带材是否断带；放卷机构、收卷机构、断带监测机构分别与控制器电连接，控制器能够根据断带监测机构的电信号控制放卷机构的电机与收卷机构的电机的启闭。本实用新型实现了紧固大带卷、断带停机以及成品带卷达标识别停机等的自动化设计，降低了劳动强度和材料浪费，提高了生产效率。
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本实用新型涉及一种模块化渣区冷却器，包括前侧设有开口的冷却器本体，所述冷却器本体包括可拆卸连接的底冷却壁、侧冷却壁、顶冷却壁和后冷却壁，所述顶冷却壁包括水平壁和倾斜壁，所述倾斜壁向后冷却壁倾斜，所述底冷却壁、侧冷却壁、顶冷却壁和后冷却壁内均设有独立的冷却循环通道，所述冷却循环通道分别与相应的进水管和出水管连通。该渣区冷却器采用模块化组装方式，可单独铸造不同位置的冷却壁，然后进行组装成完整的渣区冷却器。模块化结构可降低铸造难度和废品率，保证铸造的整体质量，极大的减少铸造缺陷，冷却壁可以互相组合，提高了生产效率以及产品的合格率。通过独立的冷却循环通道，既能降低铸造难度，同时可增加冷却效果。
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本实用新型涉及定向凝固技术领域，尤其涉及一种定向凝固装置，该装置包括水冷系统、升降系统、加热系统和控制系统。水冷底座固定于支架和锭模之间，由电磁阀调整水冷底座冷却水流量，升降平台调整中频感应加热装置加热位置，电动升降杆和连续测温热电偶均安装在保温盖顶部，且电动升降杆控制连续测温热电偶的垂直运动。本实用新型中，控制面板的输入端分别与连续测温热电偶、水冷系统测温热电偶电性连接，通过电信号参数反馈分别控制水冷系统、升降系统和加热系统，从而实现对定向凝固的过程控制，获得晶粒生长方向一致且排列整齐的柱状晶组织。
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本实用新型属于冶金行业模具技术领域，具体涉及一种用于金属型铸模的散热肋片及其金属型铸模。所述散热肋片包括芯体及环形翅片，所述环形翅片等间距设置在所述芯体上。所述芯体和环形翅片为一体结构或可拆卸结构，所述材质为紫铜。所述金属型铸模，包括底座及设在所述底座上的铸模本体，所述铸模本体上设有直浇道、排气孔及模腔，还包括如上所示散热肋片，所述铸模本体的外壁上设有多个盲孔，所述盲孔中插装有所述散热肋片。本实用新型的有意效果是，通过在铸模本体上增设散热肋片，不仅可以使铸模本体快速冷却，而且可以通过灵活调整所述散热肋片的数量和密度分布，避免形成热节，提高了铸造效率和铸件质量。
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本实用新型涉及一种基于LabVIEW的电容位移液位控制系统，其组成包括：钢水容纳制动装置,在所述钢水容纳制动装置上设置有电容位移传感器，所述钢水容纳制动装置和电容位移传感器依次连接模/数转化模块、PC机/LabVIEW程序模块，共同构成闭环自动控制系统。有益效果是：采用非接触式电容位移传感器测量液位，不接触钢水，液面流动、波动或氧化漂浮物均不影响测量；本实用新型具有测量精度高、性能稳定、结构简单、易拆装、成本低的优点；并且利用该实用新型制备的非晶薄带厚度均匀、致密度高和软磁性能良好。
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本实用新型涉及一种大型弧形工件的加工工装，包括底座和盖板，所述底座和盖板之间通过多个拉杆连接，所述底座上设有环形凹槽和环形凸起，所述环形凹槽的弧度与待加工工件的弧度相适配，所述环形凹槽上均布多个键槽，所述键槽内安装有用于固定待加工工件的平键，所述环形凸起上均布有多个用于安装所述拉杆的第一定位孔，所述盖板上设有用于安装所述拉杆的第二定位孔，所述拉杆下端通过第一定位孔固定在所述底座上，上端通过所述第二定位孔后由螺母固定连接，加工精度高，工期短且成本较低。
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本实用新型涉及一种分体式渣区冷却器，包括可拆卸连接的上冷却模块和下冷却模块，所述上冷却模块和下冷却模块相互对合形成容纳腔，所述容纳腔的前侧设有开口，所述上冷却模块内设有上循环水路，所述下冷却模块内设有下循环水路。本实用新型通过将上冷却模块与下冷却模块可拆卸连接，降低了一体式铸造生产的难度，提高了产品的成品率，降低了生产成本，同时分体式的结构可以在某一模块失效损坏后，单独更换该模块，缩减产品更换维修费用，节约资源。通过在两个冷却模块内设置独立的循环水路，可保证冷却器具有较好的冷却效果，同时可避免更换某一模块时对另一模块造成影响，保证冷却器的正常运行。
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本实用新型涉及一种具有多层冷却循环管路系统的渣区冷却器，包括主壳体和多层相互独立的冷却循环管路系统，所述主壳体为由冷却壁围成的后端开口并且顶部具有一倾斜面的中空腔体结构，所述冷却循环管路系统的外形轮廓与所述主壳体相同，多层所述冷却循环管路系统相互套设并埋装在所述主壳体的冷却壁内，并且每层所述冷却循环管路系统均设有独立的进水口和出水口。本实用新型采用多层冷却循环管路系统相互套设并埋装在所述主壳体的冷却壁内，提高了冷却器的冷却效果；采用多层冷却循环管路系统相互独立循环，当一层的冷却循环管路系统出现故障时，该冷却器还能继续使用，提高了冷却器的使用寿命。
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本实用新型涉及一种铜合金线材在线热处理用收线装置，包括基座及收线冷却机构，基座上至少设有一个收线工位，每个收线工位对应设有一个收线冷却机构，收线冷却机构包括旋转水槽、线架及用于驱动旋转水槽转动的动力机构，旋转水槽内设有冷却水，冷却水通过设于所述旋转水槽上方的进水管进入，并通过设于所述旋转水槽底部的排水口排出，在所述排水口下方的所述基座上设有排水池，所述线架固定安装在所述旋转水槽内。本实用新型能够满足直径35mm铜合金线材在高温轧制后快速均匀冷却使用，减少生产工序，且两工位交替使用可满足生产线连续生产使用工作，工作效率得到显著提升。
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本发明涉及一种铜脱氢脱氧工艺，包括熔炼装置、用于铜熔炼的组件，熔炼包括如下步骤：步骤一：铜原料熔融保温处理将铜原料投入所述熔炼装置中进行熔炼得到熔融状态的铜水，并使熔炼装置中铜水的温度保持在1100～1180℃；步骤二：投放用于铜熔炼的组件：将至少一个用于铜熔炼的组件投放到经过步骤一处理的熔炼炉的铜水中进行脱氢脱氧处理；步骤三：形成脱氢脱氧铜材：将经步骤二脱氢脱氧后的铜水引出形成铜材。采用本发明的无氧铜生产工艺能够生产出纯度高、含氢氧量低、含杂质量低，具有较好的机械性能和较高的导电性的无氧铜；具有投放方便，操作简单，工艺成本低；解决了传统的脱氢脱氧技术所面临的局限。
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本实用新型涉及一种浇铸炉，包括炉腔以及设置在所述炉腔内的坩埚、加热棒和经溜槽，所述加热棒设有多个，多个所述加热棒沿着所述坩埚周向设置，所述炉腔上设有收流口，所述经溜槽设置在所述收流口的下方，所述坩埚上端侧壁上设有缺口，所述经溜槽的出口端可拆卸的插装在所述缺口上，所述坩埚的底部设有出流口。本申请通过将坩埚和经溜槽设置为分体式结构，实现单独更换零部件，较整体式结构，降低了维护成本和更换难度。通过设置加热棒对炉腔内进行加热升温，达到生产工艺要求的温度，保证浇铸质量。通过将经溜槽可拆卸的插装在缺口上，既能保证金属液流至坩埚内，同时方便拆卸，降低更换和维修的难度。
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本发明公开了一种自动化非晶压力制带装置及方法，该装置包括：真空熔炼炉、位于所述真空熔炼炉下方的自动化压力保温包、位于所述自动化压力保温包下方的非晶制带机、用于吸取并卷取带材的非晶带材自动卷取机和控制器；所述真空熔炼炉的浇注口与自动化压力保温包的入口对应设置；所述自动化压力保温包包括用于容置合金液的包体、用于使所述包体倾转的倾转机构和用于使所述包体水平移动的平移机构；所述控制器分别与所述倾转机构以及所述平移机构控制连接。本发明通过自动调整压力保温包的位置和姿态，降低人为因素的影响，提高了非晶制带的生产效率和产品质量。
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本申请涉及化学气相沉积领域，具体而言，涉及一种立式双温区‑双通道化学气相沉积设备，包括：沉积炉，沉积炉内包括介质容置区，介质容置区将沉积炉的内部腔室划分为上加热区和下加热区；介质容置区用于容置多孔介质，多孔介质用于沉积制备复合材料；第一加热体，用于对上加热区进行加热，以对多孔介质面向上加热区的一端进行加热；第二加热体，用于对下加热区进行加热，以对多孔介质面向下加热区的一端进行加热；其中，在沉积阶段时，第一加热体的功率不同于第二加热体的功率，以使多孔介质的上下两端的温度不同形成温差，从而本申请提供的化学气相沉积设备可以对多孔介质上下两端分别进行致密化，从而实现整个多孔介质的均匀致密。
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本发明涉及金属废料加工处理技术领域，且公开了一种松散废金属压实用压块机，包括终压模管，所述终压模管的一侧开设有孔，且终压模管通过孔与预压模管固定连接，所述预压模管的顶端开设有进料口，所述预压模管的内部活动套接有推头，所述推头的一侧开设有凹槽，且推头通过凹槽与液压杆活动套接，所述推头的另一侧开设有第一槽。本发明通过在推头的一侧设置切割刀片，且切割刀片能够在第一槽内旋转，对位于推头前方的金属废料尤其是卷丝状废料具有切割功能，有效的防止了金属废料由于长度等因素产生缠绕或拉长现象，同时切割刀片的旋转能够在金属废料进行推动挤压过程中实现对废料块的敲打功能，使得废料块更加密度紧实，压缩效率高。
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形成超细粒 子薄膜的方法，包括以下步 骤：在真空下设置基体，该 基体具有带底孔、通孔、或 槽；在孔，通孔或槽的内壁 表面上应用超细粒子的悬 浮微粒，所述悬浮微粒在高 于102pa的压力下分散和飘浮在气体中；以及悬浮微粒扩散和 吸附到内壁表面上。用于形成超细粒子薄膜的装置，包括：悬浮 微粒的发生装置；支承机构；加热机构；压力调节机构；薄膜形成 容器；以及真空系统。
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本实用新型公开了一种真空设备制造用壳体翻转机构，包括安装板、滑动器、转动器和固定器，所述滑动器设于安装板上，所述转动器设于滑动器上，所述固定器设于转动器上，所述固定器包括固定盒、双向丝杆、滑动杆、滑动管、螺母和固定组件，所述固定盒设于转动器上，所述双向丝杆转动设于固定盒内，所述滑动杆设于固定盒内，所述滑动管滑动套接设于滑动杆上，所述滑动管设有两组，所述螺母设有两组，所述螺母分别螺纹连接设于双向丝杆两侧，所述螺母分别于一组滑动管连接，所述固定组件设于螺母上。本实用新型涉及真空设备生产辅助装置设计领域，具体是指一种真空设备制造用壳体翻转机构。
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2025年07月09日 ~ 11日 
