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本发明公开了塑料模具钢及其制备方法，其制备方法包括：将Nb‑Ta‑Zr合金、Cu‑0.7Cr‑0.8Hf合金与与成分优化后的P20钢，不含Ni与V，真空熔炼，精炼，真空脱气，浇注钢锭；钢锭加热锻造成锻坯；锻坯回火处理；上述Nb‑Ta‑Zr合金经真空熔炼，热锻，热轧，固溶工序加工制得；上述Cu‑0.7Cr‑0.8Hf合金经真空熔铸，热轧，固溶，冷轧，时效工序加工制得；该塑料模具钢硬度高且具有优异耐磨性，淬透性，耐腐蚀性的塑料模具钢。
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本发明公开了一种核工业用的锂铅合金Li17Pb83的制备方法。在高纯氩气环境中分别将原料Pb和Li加工成粒度为150～250目的粉末，再按设计成分配料混合均匀；将混合好的Pb粉和Li粉分批加入熔炼炉中加热融化，同时进行连续的电磁搅拌，控制温度不超过470℃，维持搅拌15～25分钟，随后在400～450℃下将熔体静置1～3小时，然后过滤，滤除高熔点的Li和Pb化合物；过滤后的锂铅合金Li17Pb83在270～320℃下使用独特的铸模真空熔铸，获得合金铸锭。该方法解决了合金制备过程中成分偏析、温度难以控制、Li的含量难以控制等关键问题。
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本发明涉及芯片封装技术领域，且公开了封装键合铂金丝及其制备方法，包括以下步骤：S1、将铂金属与铍、钙、铈、镧等微量元素投入真空熔铸炉，经过高温熔铸，得到特定直径的铂金属棒；S2、铂金属棒再经过多组模具进行拉伸，此拉伸过程中在某一线径进行中间退火；S3、中间退火的线材再次拉伸至半成品线材；通过铂金属代替传统的键合丝中的金和银金属，从而大大降低了键合丝的生产制造成本，从而间接的减低了芯片生产制造的成本，铂金属棒在通过模具拉绳的过程中，在某一线径的时候进行中间退火，然后再次被拉伸成半成品线材，半成品线材经过退火，机械性能检测合格后，包装成成品线材，从而可以使线材焊线的键合强度大大提升。
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本发明公开了一种锆铜厚壁直筒形零件的冷态强力旋压制备方法，具体涉及材料成形技术领域，其技术方案是：包括止动装置、锆铜材料、旋轮、芯模和主轴，还包括一种制备方法，具体工序流程如下：S1：首先，根据目标产品的厚度T、长度L和工艺余量计算投料体积，将原材料进行真空熔铸，得到铸造坯；S2：将铸造坯进行自由锻造，本发明有益效果是：通过提出一种锆铜厚壁直筒形零件的冷态强力旋压制备方法，该方法避免了锻造的工艺局限性，充分借助了旋压工艺的特性，提升了零件的加工质量和精度，具有提高锆铜材料利用率，提高生产效率，降低制造成本的作用。
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一种多孔离子型电致动聚合物智能材料的制备方法，制备离子聚合物-金属复合物智能材料时，通过将Nafion溶液和高沸点添加剂混合，真空熔铸后，液氮中预冻，然后冷冻干燥，最终制得离子聚合物-金属复合物智能材料，制备离子聚合物凝胶体智能材料时，将去离子水、凝胶单体、交联剂、引发剂混合均匀，得到原料液；将原料液于液氮中进行预冻处理后进行冷冻干燥，再于室温下浸入去离子水中溶胀，制得多孔离子聚合物凝胶体智能材料。本发明在不加入添加剂的条件下，经冷冻干燥工艺成型的多孔离子聚合物-金属复合物智能材料，具有变形性能高、响应速度快、松弛现象弱等特点。
本发明涉及一种纳米多相增强钛基复合材料增材制造专用球形粉末的制造方法，包括如下步骤：S1、采用合金基体和增强相的原材料，进行电极棒的压制；S2、进行真空熔铸合成铸锭；S3、将铸锭进行制粉用电极棒的加工；S4、将制粉用电极棒进行等离子旋转电极法制粉；S5、将获得的粉末进行筛分和封装。该方法制造的钛基复合材料球形粉末，具有增强相分布均匀、纯净度高、空心球和卫星球极少、粒度集中、球形度高、流动性优异和成本低等突出优势。该方法成功地实现了纳米增强相在球形粉末颗粒内部的原位自生和超细网状结构分布，专门为纳米多相增强钛基复合材料复杂零部件的电子束选区熔化和激光熔覆法增材制造提供高品质球形粉末。
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本发明属于一种大尺寸弧形状银铜板的锻造加工方法，包括如下步骤：将原料银铜铸锭进行真空熔铸；制得的铸锭进行热锻开坯；进行锻坯车削清理；制得的铸锭进行加热保温并参照图纸尺寸要求进行热环扎处理；进行环轧件表面处理，先进行车削内外表面及端面至无缺陷，将环件从中间切断，均分成两个半圆；将制得的半圆铸件放在压力机上进行冷锻，按10％～40％纵向冷变形量，使环件高度减小，外径增大；将所得的锻件，进行下料压弧并整形，按照零件重量下料，弯曲部分采用不均匀变形，按样板整形，将所获得的大尺寸弧形状银铜板进行去应力退火。本发明能有效细化异形板材的晶粒组织，提高板材的硬度和力学性能，同时减少了加工余量和制造加工成本。
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本发明属于新材料技术领域，尤其涉及一种高强高导Cu‑Ag合金微细线材的制备方法。该制备方法的步骤为：采用下引真空熔铸的方式制备Cu‑Ag合金铸杆；将得到Cu‑Ag合金铸杆进行连续挤压，得到直径大于等于4mm的杆坯；将杆坯进行多模冷拉拔，退火后，在进行拉拔，最终制备0.016～0.055mm的Cu‑Ag合金微细线。本发明的方法通过真空下引连铸+连续挤压的方式制备拉丝圆杆，一方面保证圆杆的纯净度，另一方面通过连续挤压大变形细化晶粒提高了后续拉拔细丝的强度，微细线抗拉强度≥700MPa，导电率≥75％IACS，既材料利用率高，可实现工业化、大规模批量化的稳定生产。
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本发明涉及真空熔铸设备的制造技术,具体地说是一种正压立式离心真空感应熔铸炉。该熔铸炉包括加料斗、线圈和下炉体等配置,线圈置于下炉体内,与控制电源电连接,加料斗设在上炉盖上,上炉盖通过升降轴与液压缸相连;在上炉盖与下炉体及加料斗斗体与加料斗盖的接合处分别加一限位用卡环,并安装一离心装置于下炉体内。本发明可在真空、正压下熔炼合金,同时也可在真空、正压下离心或重力浇注熔炼的合金,采用本发明能减少真空感应冶炼时活泼元素与耐火氧化物坩埚材料之间产生的强烈反应,保证较高蒸汽压合金元素在合金中的准确成分,铸件的充型及补缩效果理想。
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本发明提供的是一种双相不锈钢的无烧损无氧化熔铸方法。它包括材料化学成分的控制及炉料的配制、操作程序及炉内真空的控制以及破真空及破真空后其他后续过程的处理方法等。本发明实现了真空条件下,较大容量单包钢水浇注两个或两个以上的铸件或钢锭,并且铸后,所铸铸件或钢锭的化学元素的烧损率都几乎为零,实现单室单包真空浇注多件次铸件或钢锭。本发明解决了真空熔铸过程中单包钢水浇注多件次铸件或钢锭化学元素烧损和氧化问题,使得所浇注铸件的化学元素的烧损和氧化率尽可能小,同时,免除了破真空后使用脱氧剂所产生的一系列问题。
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本发明公开了一种银镁镍合金坯锭的制备方法:先将Ag、Mg合金元素采用真空熔铸技术制备银镁中间合金;再将Ag、Ni合金元素、银镁中间合金按银镁镍合金牌号的成分比例配料,利用配有真空下可以多级加料的真空中频感应炉,把银镁中间合金、Ni分别放入多级加料系统,通过除气、精炼、保温等精密工艺来制备银镁镍合金铸锭。有效控制Ag的含气量、镁的氧化,浇铸成型所制备的坯锭直接经过冷轧加工,制备成板、片、带材,利用电阻炉在空气中进行内氧化处理(800℃/2h),材料表面不会产生‘起泡’。利用此法制备银镁镍合金坯锭,解决了控制少量添加组分Mg烧损不易控制及铸坯经冷轧加工成的板带材在大气中内氧化表面会‘起泡’的问题,为该材料的后续使用提供了稳定的工艺保证。
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本发明公开了一种量子点植入反射式主动光栅及其制造方法,该方法利用量子点具有优良的光致发光能力,且色度选择范围宽的特点,采用压印工艺,首次将量子点埋入光栅结构中,通过结构设计及量子点种类的选择,实现量子点所发射光线与光栅反射的光线共同衍射,增强了衍射效果。本发明制作过程为:使用电子束光刻及真空熔铸法制作量子点及光栅模具,使用压印工艺制作量子点及光栅微结构图案,最终形成光栅结构。光栅周期为20nm至20μm,槽宽20nm至20μm,高度为20nm至20μm,光栅微结构形状为圆柱、正方形、长方形、菱形或六边形以及梯形等图形,微结构边缘与铅直方向夹角可控,夹角范围在0至90度之间。
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本发明涉及真空熔铸设备的制造技术,具体地说是一种卧式半连续真空吸铸炉。真空吸铸炉主体结构由感应熔炼室、吸铸室、合金加料斗、红外及插入式测温系统、真空蓄势罐、可调频IGBT电源、真空抽气、控制系统、PLC人机界面操作的手动或自动控制系统组成。感应线圈置于熔炼室内,熔炼室由固定炉体和可动炉体两部分组成,两者通过气动锁紧卡环进行互锁,在炉内不泄露进空气的条件下,实现炉内与吸铸模压差最高达3ATM的反重力铸造。本发明的真空吸铸炉可在真空、正压下熔炼合金,并在吸铸过程中使得熔炼室和吸铸模间造成指定的压差,将合金液反重力吸入铸模中,成型铸件,通过在较大压差的吸铸,有利于薄壁件等成型和补缩。
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本发明属于有色金属材料循环利用技术领域，具体涉及一种镁锂合金废料回收及真空再生方法。本发明采用两次真空熔炼与铸造工艺，针对Ⅰ类、Ⅱ类镁锂合金废料提出了一种镁锂合金废料回收真空再生方法，以提高镁锂合金废料的回收利用率。其中一次真空熔铸过程包括机械强力搅拌、通惰性气体精炼以及长时间静置，综合作用下产生的上浮下沉机制，能够初步筛除氢气和密度大的氧化夹杂、非金属夹杂等。二次真空熔铸，包括旋转喷吹，两次精炼，短时静置，二次筛除氢气、密度大的氧化夹杂以及非金属夹杂等，然后依次经双级过滤，消除氧化夹杂、非金属夹杂等，最终浇铸实现镁锂合金的再生铸造。
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本发明公开了一种石油天然气工业用钛合金无缝管材的制备方法，该方法包括：一、按石油天然气工业用钛合金的名义成分制备电极并进行真空自耗熔炼和真空熔铸，经高温均匀化热处理得钛合金斜轧穿孔棒坯；二、将钛合金斜轧穿孔棒坯斜轧穿孔得钛合金穿孔管坯；三、将钛合金穿孔管坯定径轧制得钛合金无缝管材；四、将钛合金无缝管材等温退火热处理得石油天然气工业用钛合金无缝管材。本发明采用真空自耗电弧熔炼和真空熔铸制备的钛合金铸态棒坯经高温均匀化热处理后，在β相变点上斜轧穿孔得穿孔管坯，省去了锻造过程，缩短了流程、提高了成品率，再结合β相变点以上的等温退火热处理提高显微组织均匀性，改善产品力学性能，使其适用于石油天然气工业。
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本发明提供一种钛合金加工工艺，主要是将海绵钛加工成毛坯件，该毛坯件的机械加工性能优良，可以直接进行钛棒或钛丝的生产。本发明还公开了利用该加工工艺生产钛棒和钛丝的方法。本发明钛合金加工工艺，包括以下工序：1)压电极，将海绵钛通过压机进行压电极，形成致密的海绵钛压制块电极；2)真空熔铸，在1700～1800℃以及-103Pa的条件下，对上述海绵钛压制块电极进行三次真空熔铸；3)开坯，在1000℃的条件下，通过油压机开坯，最终压成正方形坯；4)第一次轧制，在970～980℃的条件下，用轧机初步轧制成圆柱体形状毛坯；5)第二次轧制，在950℃的条件下，用轧机轧制成毛坯件。
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一种CuCrZr合金的非真空熔炼工艺方法,其特点是:将Cr、Zr制成中间合金CuCr与中间合金CuZr,作为中间合金加入材料备用;将电解铜、抗氧化剂、中间合金CuCr按重量份数比分批次先后加入到感应炉中,通电熔化1Hr后升温至1400℃,使其完全熔化。然后加入中间合金CuZr,再升温至1400℃,待全部熔化后进行浇注,浇注时用炭黑覆盖结晶器,浇注完毕即可以获得CuCrZr合金。本发明解决了现有真空熔铸工艺生产中存在的工艺复杂,生产成本过高、生产效率低的问题,而且该非真空熔铸设备的投入成本仅仅是真空炉熔铸设备的1/10左右,而其生产效率则是相同容量真空炉的3倍以上。
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本发明涉及一种用于非真空铸造铬锆铜合金的溶剂的制备方法,组份比例按重量份数计,特征是:将60~65份硼酸、7~10份氯化钠、15~25份冰晶石、8~10份萤石混合;加热熔融得到温度为850~900℃的混合物,自然冷却至室温;破碎,即得到所述的用于非真空熔铸铬锆铜合金的溶剂。本发明所述的溶剂覆盖在铸造结晶器的液面,可以起到严密封住液面不被大气接触氧化,且保护层活性较好,既能使铜液中的有害气体有效泄出,又能将铜液中的氧化物留在溶剂表面,确保铸锭表面光洁、无氧化夹杂,无气孔等缺陷,达到铸锭合格率在97%以上;本发明所述的溶剂为非真空条件下熔铸铬锆铜专用溶剂,其原料市场到处都有,采购方便,配制简单及易操作,成本较低。
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本发明提供了一种工业化生产6N超纯铜的方法，本发明采用对铜离子具有高度选择性的SuCu无机型离子交换树脂对铜离子进行吸附，然后用去离子水将其他没有被吸附的金属离子进行洗脱，再用硫酸溶液对铜离子进行脱附获得超纯硫酸铜溶液，最后进行电解、真空熔铸获得6N超纯铜。本发明使用SuCu无机型离子交换树脂，能够提高对铜离子的吸附率，从而提高生产效率和产品合格率，所得6N超纯铜的产品合格率>95％。本发明生产过程简单，仅需要一次电解过程就能得到纯度高于6N的超纯铜，可以降低能耗，从而大幅降低成本。
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本发明公开了一种铍铜合金及铍铜合金的制备方法，其以Cu为基材，以Be、TiB2、Sn、Zn、Ni、Nb、Si、Cr作为补强材料，通过两次真空熔炼炉进行真空熔铸处理，并在每次真空熔铸处理后进行锻造加工，其第一次锻造加工控制形变量为60~75%，第二次锻造加工控制形变量为80~90%，然后进行固溶淬火，再依次经过冷塑性加工、时效处理后空冷或随炉冷却即得到成品。本发明的铍铜合金在保证优良的弹性的基础上具有较高的强度、稳定性，并具有较高的抗拉强度、较高的电导率和优良的加工性能。
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本实用新型涉及一种用于金属材料熔铸成型的设备,包括:中频电源,通过中频电缆来与真空装置连接;电气控制装置,通过控制和/或反馈线、动力线来与真空装置相连;真空装置,还包括真空泵组、真空熔铸室和转动马达,其中的真空泵组通过真空管路来与真空熔铸室相连而真空熔铸室则通过转动马达和动力线来与电气控制装置连接;液压启闭装置,通过控制及反馈线、动力线来与电气控制装置相连。该设备采用双供电结构的中频电源且真空熔铸室和转动马达各有两套,使得当其中一个真空熔铸室在装卸工件和冷却结晶时该电源供电于另一真空熔铸室的熔炼和浇铸。该真空装置既具有用于产生电磁加热或搅拌的感应加热元件又采用无坩埚结构以减少维修保养工作量。
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本发明涉及一种用于金属材料熔铸成型的系统及其方法,其中系统包括:中频电源,电气控制装置,液压启闭装置,和真空装置,还包括真空泵组、真空熔铸室和转动马达。该真空熔铸室采用无坩埚结构且具有用于电磁加热和搅拌的感应加热元件。制备铸件的方法包括在真空中对金属材料进行中频加热,用真空浇铸法对放置在真空熔铸室中的模具进行浇铸,同时在浇铸初期对金属熔液进行电磁搅拌,并使金属液在正压下冷却、结晶、凝固。采用本发明所述方法及系统可以克服需要使用坩埚再次浇铸的过程,而且在中频熔炼和真空浇铸的同时能够对金属液进行电磁搅拌和/或离心运动,以获得晶粒细小、组织致密、性能优良的铸件。
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本实用新型公开了一种粉末冶金烧结装置，涉及到粉末冶金领域，包括主体，所述主体的内部固定安装有电机，所述电机的顶部固定连接有转轴，所述转轴的顶部固定连接有支撑板，所述主体的顶部固定连接有第一气体储存箱，所述第一气体储存箱的左侧固定连接有第一进气管，所述主体的顶部固定连接有第二气体储存箱。本实用新型通过设置第一气体储存箱和第二气体储存箱，能够有效的储存不同成分的保护气氛，从而能够有效的通过第一进气管和第二进气管向烧结装置内传输不同的保护气氛，通过设置电机和转轴，能够有效的带动支撑板和支撑盘转动，从而能够有效的起到了对粉末材料烧结均匀的效果。
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本实用新型涉及一种用于气氛保护水平连铸炉合金料加料装置，包括料筒、抽真空管、推料机架、进气管、真空插板阀及导料管，料筒上设有加料口及出料口，抽真空管设置在料筒上，抽真空管上设有抽真空阀门，推料机架内设有料腔，进气管设置在推料机架上且与料腔连通，进气管上设有进气阀门，料腔设有进料口及落料口，真空插板阀设置在管路上，所述推料机架上设有用于将由所述出料口进入到进料口内的物料块推至所述落料口处的推料机构。本实用新型能一次装料后多次向炉内定量加料，且加料过程隔离空气，保证炉内炉料易耗合金成分稳定，并减少加料过程造成的合金额外消耗，同时提高了冶炼产品质量，节约了能源，减少人工成本。
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本实用新型属于复合材料制造设备领域,涉及对化学气相共沉积与渗透设备使用的尾气处理装置的改进。本实用新型的特征在于,通过管路依次将水冷过滤器、冷冻过滤器、复合过滤器、真空泵、碱液过滤器和放空燃烧结构串联为四级尾气处理装置,本实用新型结构简单;操作方便;尾气处理能力强;可同时或单独对化学气相沉积与渗透工艺的尾气煤焦油和氯化氢进行处理。
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本实用新型涉及一种大直径深孔加工工装，包括空心刀杆、刀台、刀盘、主卡盘及副卡盘，主卡盘安装在车床的床头座上，副卡盘安装在车床的尾座上，主卡盘的中心连接有轴承座，轴承座通过轴承连接有轴头，空心刀杆的左端支撑在轴头上，空心刀杆的右端固定在副卡盘上，刀盘通过滑键可轴向滑动的套装在空心刀杆上，还包括安装在所述空心刀杆外部的推杆，推杆的左端固定在刀盘上，右端固定在刀台上，刀台固定在车床的溜板上，刀杆包括通过法兰连接的主刀杆和副刀杆。本实用新型刀杆具有良好的刚性，能承受很大的切削力，吃刀深度大，防震性能好，加工深度大，加工质量高，可适用于加工直径为400-1200mm、孔深为5m以内的产品。
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本实用新型公开了一种冶金物料输送装置，包括输送箱，所述输送箱顶部外壁的一侧开有进料口，且进料口的内壁通过螺栓连接有进料斗，所述进料斗的内壁固定有弹簧，且弹簧的一侧外壁固定有过滤网，所述进料斗的一侧外壁开有沉口，且沉口的内壁固定有第一驱动电机，所述第一驱动电机输出轴的一端固定有转动盘，且转动盘的一侧外壁固定有销钉，所述销钉的外壁套接有轴套，且轴套的一侧外壁通过铰链连接有连杆。本实用新型能够防止由于物料的体积较大使装置的内部受到堵塞，能够减缓物料的下落速度，能够将物料分散开，防止物料堆积在一起不便于对物料进行输送，能够对装置内壁粘附的碎屑进行清理，以便于对物料进行输送。
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本实用新型涉及一种减少热流冲击的均匀冷却铸轧铜辊，包括圆柱钢套及套装与所述圆柱钢套外部的铜套，所述圆柱钢套的右端中心设有进水盲孔，所述盲孔的左端设有多个分支流道，所述铜套的套壁内沿轴向均布有冷却水道，所述铜套的左侧设有连通所述冷却水道和分支流道的左环形腔，所述圆柱钢套的右端还设有沿所述进水盲孔周边分布的出水流道，所述出水流道上设有径向流道，所述铜套的右侧设有连通所述冷却水道和径向流道的右环形腔。所述铜套的外表面设有耐磨层。本实用新型铜辊内形成密封式进出水循环冷却结构，水流量更大，冷却效果更好；有利于铜套的冷却降温，有利于连铸过程中带材的板型厚度均匀，并且保证了板材的表面质量。
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本实用新型公开了一种非晶带材在线测厚装置，包括用于支撑带材的支撑辊、用于测量带材厚度的测厚仪、支撑辊平移机构、测厚仪平移机构、支撑辊升降机构和控制器；所述测厚仪设置在所述测厚仪平移机构上，所述支撑辊设置在所述支撑辊平移机构上，所述测厚仪平移机构固定在所述支撑辊升降机构上，所述支撑辊升降机构固定在所述支撑辊平移机构上，所述测厚仪平移机构的平移轨道和所述支撑辊平移机构的平移轨道平行设置，所述测厚仪平移机构位于所述支撑辊平移机构的上方，所述测厚仪和所述控制器连接，测试数据能够实时反馈到控制器，为制带设备的实时调整提供了数据依据，从而提高了带材厚度的准确度，进而提高了带材产品的合格率。
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