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一种冶金熔渣粒化及热能多级回收一体化装置，包括熔渣粒化室、渣粒热能回收室以及气热回收室；渣粒热能回收腔与气热回收室布置在熔渣粒化室两侧；熔渣粒化室四周采用第一水冷壁，顶部设有熔渣槽和熔渣粒化设备，熔渣粒化室底部设置第一埋管、倾斜的第一布风板和第一风室，第一布风板最低侧设置导渣通道，与渣粒热能回收室的下部连通；熔渣粒化室、渣粒热能回收室侧面外分别布置至少一个旋风分离器；渣粒热能回收室的底部从上往下依次布置第二埋管、第二布风板和第二风室，第二布风板的最低侧设置排渣口；第一旋风分离器和第二旋风分离器通过气体管道与气热回收室相连。本发明具有工艺装置结构紧凑、优越换热效果及工艺整体性和可靠性好等优点。
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本实用新型为一种闸片用摩擦块及浮动式粉末冶金闸片，其中，闸片用摩擦块包括柱状本体，在柱状本体的端面中心同轴设有中心销。在中心销的侧壁上形成有环形卡槽，中心销远离柱状本体的端面与环形卡槽之间的部分构成挡片，挡片的横截面形状为椭圆形，椭圆形的短轴长度等于中心销的直径，椭圆形的长轴长度大于中心销的直径。本实用新型能够在列车运行过程中有效防止蝶形卡簧脱出，保证列车的正常制动。
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本实用新型属于一种粉末冶金无油润滑轴承。本实用新型的目的是使该轴承能在真空高温、低温和不加润滑油,润滑脂的环境下稳定可靠地工作,不耗费有色金属,成本低,价格便宜,易制造。为此,本实用新型采用该轴承由基体衬背层和附于基体衬背层上面在工作时与运动零件相摩擦的减摩衬层所构成,减摩衬层由金属粉末与固体润滑剂所组成,固体润滑剂压入在减摩衬层的孔隙中。本实用新型具有良好的经济和社会效益。
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本发明为一种用于钢铁冶金的铝渣加入方法，属 于钢铁冶炼方法。本发明把含铁尘、钢铁锈垢、钢铁精炼渣、 炼钢炼铁用原料的氧化物中的任一种或一种以上的含铁粉末 与铝渣按适当的化学计算配比进行混合形成一种混合物，将该 混合物用粘结剂粘结起来，用电磁运输装置将上述粘结的混合 物直接送到炼铁、炼钢炉中。粘结剂可采用废重油。本发明方 法简单易行，不增加额外设备，可大幅度降低成本。
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本实用新型的实施例提出一种溜槽用盖板和具有该溜槽用盖板的冶铅用输送槽和冶金系统。其中，溜槽用盖板包括盖板本体和升降机构，所述盖板本体沿上下方向在覆盖位置和打开位置之间可移动地设置；所述升降机构设置于所述盖板本体上方，所述升降机构与所述盖板本体相连以便驱动所述盖板本体在所述覆盖位置和所述打开位置之间移动。根据本实用新型实施例的溜槽用盖板通过设置升降机构使盖板本体在上下方向上的移动，实现溜槽的覆盖和打开，降低了工人的劳动强度，提高了盖板开合的便捷性。
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本实用新型冶金熔渣处理装置是为解决现有技 术中存在的运动平稳性差、运动噪声大等问题而设计的；本装 置包括熔渣进口流道、粒化器、多组水淬粒化高压喷水头、脱 水装置和集气装置；其中所述的脱水装置为一可回转的与地面 平行或成小于30度夹角的圆盘，在所述脱水装置的圆盘上沿 圆周均匀分布的12－30个方形滤水槽的下方设有开关板，所 述的凸轮装置与所述的开关板相配合，使得所述的下板或侧板 在脱水装置转动到某一段相位时，所述的下板或侧板打开，而 在脱水装置转动到其它位置时所述的下板或侧板关闭。采用上 述结构后，将原来的立式回转装置改变成水平回转装置，大大 增加了回转器的平稳性，从而降低了熔渣的落差，大大减小了 其运行过程中所产生的噪音。
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一种利用废塑料提高冶金焦炭强度的系统,采用传统的炼焦工艺设备,该系统是由废塑料加工系统、添加剂与废塑料混合加工系统、废塑料和添加剂混合物与炼焦配煤混合入炉系统以及传统焦化系统有机结合而成,具有投资省,运行费用低的特点。本实用新型的优点是能够充分利用现有焦炉及其配套系统,实现大规模有效处理废塑料,并利用废塑料和添加剂提高焦炭质量。
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本发明公开了一种电能加热的熔融还原氢冶金系统，包括预还原装置和熔融还原装置，含铁原料在预还原流化床内的预还原和在熔融还原炉内的终还原及渣铁分离分别采用微波加热装置和感应加热装置进行加热，可充分利用氢气的化学能，有效解决了现有熔融还原工艺依赖还原气体的二次燃烧提供热量的问题。
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本发明提供了一种高强高导高耐磨粉末冶金铜铁合金的制备方法。通过真空熔炼和雾化工艺制备铜铁合金粉末，经冷等静压成型、真空烧结及变形加工制备板带及棒丝状铜铁合金。熔炼时添加高碳铬铁合金，一方面利用铬除去熔体中自由氧，提高铜铁合金导电率和延伸率；另一方面利用高碳铬铁合金中含有的碳元素，使固溶在铜基体中的Fe、Cr以均匀细小的(Fe,Cr)7C3硬质颗粒形式析出，进一步提高强度和导电率，并增强合金耐磨性。本发明技术能够实现高强度、高导电、高耐磨的宽范围铁含量(5～50wt％Fe)铜铁合金的制备加工，解决了传统熔炼法制备铜铁合金成分偏析、存在粗大枝状铁颗粒、加工性能差及导电率较低等问题，在新基建、电子通讯等领域有很大的应用潜力。
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本发明提供一种粉末冶金法制备泡沫金属的发泡方法，将金属粉或合金粉与发泡剂混合得到芯层混料；将芯层混料压制形成发泡前驱体；将发泡前驱体置于发泡模具中；以及将发泡模具放入发泡炉进行发泡，发泡模具包括顶盖及底座，顶盖为凹形，具有水平设置的第一平板、竖直设置的第一侧壁、凸出于第一侧壁外表面的限位部以及凸出于第一平板上表面的第一筋条；第一平板的边缘与第一侧壁的下边缘连接；底座包括水平设置第二平板、竖直设置的第二侧壁以及凸出于第二平板下表面的第二筋条；第二侧壁的下边缘与第二平板连接，且第二侧壁至少部分围绕第二平板并与第二平板共同形成空腔；第一侧壁及第一平板能够放置于空腔内，第一侧壁与第二侧壁接触，且第二侧壁的上边缘与限位部接触，使顶盖与底座共同形成发泡腔，发泡前驱体设置在发泡腔中。
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本发明公开了一种有色冶金含氨废水的处理工艺，该工艺利用A/O工艺去除COD，出水经厌氧氨氧化反应器同时发生硝化和厌氧氨氧化反应将大部分氨氮和总氮去除，厌氧氨氧化反应器出水经好氧深度处理后进入零价铁工艺进一步还原脱氮，获得的废水可直接达标排放；该工艺将A/O工艺、厌氧氨氧化和好氧处理相结合将废水氨氮含量降至5mg/L后，再通过零价铁工艺进一步还原硝酸盐总氮从而实现脱氮，最终获得的废水总氮含量低于15mg/L，该工艺流程周期短、总氮脱除效率高、抗冲击能力强，在节省能源、降低成本的同时无需回流处理，产污泥量少，处理后的废水达国家污水综合排放一级标准。
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本发明公开了一种粉末冶金高强高导电铝材及其制备方法，包括以下步骤：第一步，制粉及筛分，制备球形纯铝粉末，筛分获得超细粉和粗粉两种粒径范围的粉末，其中超细粉末的颗粒尺寸小于3μm，粗粉末的颗粒尺寸分布在5‑10μm范围；第二步，粉末预氧化，将粉末表层氧化，在粉末表面生成Al2O3薄膜；第三步，混粉，将经过预氧化的超细粉铝粉和粗纯铝粉进行混合，其中超细纯铝粉占比50‑100％，粗纯铝粉占比0‑50％；若粉末全部使用超细纯铝粉，则此步骤跳过；第四步，烧结，通过放电等离子烧结制备高强高导电铝材。该方法不依赖合金化元素的添加，降低原材料成本，并且在提升铝材强度的同时，未明显降低其导电性，制备的铝材兼具高强度、高导电性、低密度。
本发明公开了一种基于NSGA‑Ⅲ的冶金库区多目标垛位优化方法及装置，该方法包括：获取入库物料参数和库区垛位参数，并定义决策变量和辅助变量；基于定义的决策变量和辅助变量，以物料入库倒垛数、库区垛位规整程度和库区空垛位启用数为优化目标，构建优化模型；采用NSGA‑Ⅲ算法对所述优化模型进行求解，实现垛位优化。本发明可优化物料入库决策，帮助企业提高工厂物料效率、降低库存成本，对提高库区物料效率、降低库存成本具有重要意义。
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本发明公开了一种冶金渣零排放综合利用方法，首先将物料分为0～250mm及250mm以上二组，分为0～30mm及30～250mm二组，将0～30mm的钢渣经过滚筒磁选机进行回收经过5mm筛，得到0～5mm及5～30mm二组最终分选块；将250mm以上的钢渣经过破碎和电磁吸的复选，后得到250mm以上和尾渣；其中30～250mm钢渣进入棒磨机破碎，筛下物30～40mm进入钢渣磁鼓精选机回收，精矿经由5mm震动筛筛分，0～5mm的全铁品位60％的磁选粉；筛上的40～250mm钢渣再经过电磁吸的复选后得到40～250mm组。本发明方法将钢渣根据筛分大小分别晒分为0～5mm、5～40mm、40～250mm、250mm和尾渣这五组，解决了国内常用的回收工艺渣钢全铁品位60％，全铁品位40％的磁选粉这种回收率及提纯效果差问题，根据来对不同粒径的钢渣进行分别处理利用，提高了回收企业的经济价值。
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本发明属于冶金及化工领域，是一种雌黄提取方 法。在常压及10～80℃下，用含3～8％的氨水与含 砷矿石或物料搅拌溶解，其后将所得含As2S3的氨性 溶液通入蒸汽进行蒸馏，馏出的氨循环再用于溶解操 作；蒸馏残液用酸酸化，使其pH＜4，可得到As2S3沉 淀，纯度较高。本方法适用于含雌黄的金矿、铜矿的脱砷，脱砷 率可达97％；亦适用于硫化砷物料或天然矿物的提 取及净化。
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本发明公开了一种等离子喷射熔覆制备冶金结合涂层的方法，包括如下步骤：步骤一、对待喷涂工件表面进行清洁；步骤二、预热工件至500～700℃；步骤三、使用等离子喷射枪在工件表面制备涂层，喷射材料为具有自放热反应性能的粉末，在涂层制备过程中保持基体的温度在500～700℃；步骤四、在喷涂环境中自然冷却工件至室温。本发明采用的喷射熔覆材料是新研制的具有自放热反应的一种全新材料。自放热反应形成的涂层含有较多的陶瓷相，涂层硬度较高，耐磨性较高，与等离子喷涂技术相比较，涂层结合强度明显提高；与等离子熔覆技术相比较，在基体的喷射斑点处没有明显的熔池，基体的热应力小，可以采用自粘结工艺方法直接满足需要的喷射熔覆层厚度。
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本发明提供了一种粉末冶金高强高导耐热铝导线及其制备方法：将气雾化的超细铝粉和粗铝粉以一定比例进行混合，通过热等静压技术获得胚料，再通过热挤压，拉拔成型工艺成功制备出性能优异的高强高导耐热铝导线。该导线由板条状超细晶粒构成，平均晶粒厚度小于1000nm，板条状超细晶粒的长度和厚度的比值的平均值大于5，晶界处分布着不连续的氧化物颗粒，且氧化物颗粒的平均尺寸小于50nm，其抗拉强度＞200MPa，导电率＞60％IACS，密度≤2.7g/cm3，230℃保温1h后强度保持率＞95％。与常规合金化方法相比，该发明具有原料成本低，无需添加昂贵的合金化元素，制备工艺简单，无需后续热处理等优点，适合大批量生产。
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一种火法冶金炉渣及锍的水淬粒化装置,包括熔渣沟、第一冲渣水供水管、带有喷水孔的冲制箱、水渣槽、带格孔的格栅、水渣槽渣水混合物输出管、水位罐、渣浆泵、渣浆泵驱动电机、脱水设施、水流量调节阀、第二冲渣水供水管、传动机构和浮子,水位罐设置于水渣槽与渣浆泵之间,与水渣槽渣水混合物输出管相连接,水位罐内部内设有浮子,通过传动机构与水流量调节阀相连接,并根据水位罐内的水位调节水流量调节阀,水流量调节阀设在第二冲渣水供水管上,第二冲渣水供水管的出水端伸入到水渣槽内,渣浆泵驱动电机是定速电机。本装置适用于炼铁高炉渣、火法炼铜、镍、铅过程中炉渣或锍的水淬粒化,其结构简单可靠,造价低,调试及维护方便,系统作业率高。
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本发明公开了一种燕尾钢背一体式标准动车组用粉末冶金闸片，包括燕尾钢背、多个闸片摩擦块、多个闸片碟形弹簧和多个蝶形卡簧；每一闸片摩擦块均为中心凸面六角带有带倒角面的正六方结构，中心设有一锁紧销，锁紧销长度大于碟形弹簧和燕尾型钢背的厚度之和，且超出部分上还设有一环形凹槽；燕尾钢背上设有多个定位窝孔，闸片摩擦块错落分布在燕尾钢背上，每一闸片摩擦块的锁紧销均通过碟形弹簧伸入燕尾钢背中相应的定位窝孔中，其中设有环形凹槽的锁紧销与蝶形卡簧配合卡紧。通过优化燕尾钢背以及摩擦块安装结构和位置，能够有效避免闸片偏磨，使磨屑顺畅排出，解决摩擦块掉边的现象。
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本发明涉及一种采用热等静压粉末冶金制备中介机匣的方法，属于薄壁复杂钛合金构件制造技术领域。本发明的方法制备的中介机匣构件，组织性能均匀，内应力小，尺寸稳定性好，内部缺陷控制良好，研制周期短，材料利用率高。实现中介机匣多数结构的一次成形，大幅度减少焊接位置，提高中介机匣的结构强度和疲劳强度，将对新一代航空发动机的研制起到强有力的推动作用，也为我国未来航空武器装备所需的更高性能航空发动机研制奠定材料及工艺技术基础。
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本发明涉及金属冶炼回收技术领域，具体的说是一种自动化冶金蚀刻装置，包括装置主体、控制箱、驱动电机、压辊安装座机构、防护膜机构、蚀刻喷淋机构、蚀刻板、固定压辊机构和滑动压辊机构；所述压辊安装座机构的顶部的一端固定安装有所述固定压辊机构，所述压辊安装座机构的顶部的中部卡合滑动连接有所述滑动压辊机构；所述装置主体上与所述控制箱相邻的侧面上固定安装有所述防护膜机构。本发明的所述防护膜滚动缠绕于所述防护膜转轴上，通过所述防护膜在所述防护膜转轴上的滚动缠绕，便于在使用时随时抽取所述防护膜，同时令所述防护膜时时处于伸展状态，使得所述防护膜时时保证良好的延展性。
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一种等离子冶金法制备大尺寸刚玉的方法，实施方式是，在耐火材料坩埚的底部铺放铝块，上部填实氧化铁粉，用等离子弧从坩埚上部加热氧化铁粉至熔融状态并引发铝热反应Fe2O3+2Al→Al2O3+2Fe，反应热与等离子弧将反应产物加热至熔融状态，铁液下沉而氧化铝液上浮，随后缓慢冷却凝固结晶，得到致密的纯氧化铝大尺寸刚玉材料。本发明方法高效便捷成本低。
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本实用新型涉及粉碎装置技术领域，是一种揉搓叶片、揉搓叶轮和纯冶金焦末成型原料揉搓机，前者包括叶片本体，在叶片本体的上部后侧由上至下间隔分布有至少两个揉搓凸棱；揉搓叶轮包括揉搓叶片和揉搓轮毂，在揉搓轮毂外侧沿圆周分布有至少两个揉搓叶片；后者包括揉搓壳体、主轴、动力机构和揉搓叶片，在揉搓壳体内沿前后向间隔设置有两根均能相对揉搓壳体自由转动的主轴。本实用新型使物料能在同样的空间里经过更多次的揉搓、碰撞、翻滚、摩擦、剪切、挤压、交换、再揉搓，从而使得物料的搅拌和混合能够更加均匀充分；具有揉搓混合效果好，效率高，能使粘接剂与焦末的充分融合，满足型焦的制作需求，耐磨性好，使用寿命长的特点。
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一种适用于冶金系统的油液净化装置，属于油液净化技术领域。包括粗过滤器、磁过滤器、进油泵、精过滤器、温度继电器、除水过滤器、真空除水室、油液雾化器、液位继电器、排油泵、冷凝器、储水罐、真空泵、真空计、油水界面传感器、手动排水阀和自动排水阀等；进口隔离阀、粗过滤器和磁过滤器依次串联后与进油泵相连接；温度继电器在精过滤器和第一截止阀之间的管路上；除水过滤器位于精过滤器和真空除水室之间；除水过滤器下部一侧有油水界面传感器，真空除水室分为三个区域，从上到下依次是进油排气区、波纹板区和出油区。优点在于，除杂效果好、除水效率高。
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本实用新型涉及炼钢用辅助装置。提供了一种冶金炉底吹用供气元件,其特征是该供气元件为复合式结构,它由顶部、本体、底层、气道、气室和导气管组成。顶部、本体和底层分别采用镁质透气性打结料、镁碳质耐火材料和全镁砂料组成。且镁质透气性打结料为颗粒状。顶部高度为30～100mm,底部高度为供气元件全高度的1/3～1/5。气道可采用不锈钢管,也可采用开槽的耐火材料组合而成。主要优点是可延长供气元件的寿命,并降低成本。
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本发明涉及一种将热压扩散连接制备无损模拟试块的方法，利用石墨限位装置实现3mm～1mm梯度的三种试块轴向变形极限条件，实施热压扩散连接试验。本发明的无损检测试块品质优良，其检测结果显示各条件下试块预制矩形缺陷边界清晰；微观形貌显示连接界面区域组织扩散熔合充分且无明显影响预制缺陷的自生有害缺陷生成；连接界面区域与基体金相组织无明显区别，且化学元素分布均匀；热压扩散连接冶金方法可以应用于无损检测模拟试块的研制。
本发明公开了基于梯度陶瓷制备用耐磨耐腐蚀镍基粉末及冶金制备方法，包含耐腐蚀镍基粉末组成配比，步骤一、混料装置内充惰性保护气体；步骤二、将镍基粉末研磨后加入球磨器，通过球磨器反复旋转，打磨1‑2h后烘干过筛得40‑50um到外表类球形颗粒，并加入混料装置内；步骤三、吹扫混合；步骤四：消除静电静置沉降法；步骤五：出料，进行无氧烧结法烧制成型；步骤六：无氧冷却1‑1.5h表面生成抗腐蚀复合晶层，本发明通过添加烧结剂完善镍基粉增加了镍基粉末低熔点时流动性，通过磨球器和吹扫混合方法实现将颗粒外观改善为类球形然后充分混合，再粉末受热时流动性增加，能够迅速形成均匀的晶层，同时提高了耐腐蚀性、耐高温的特点，增加了镍基粉末烧结效率。
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本发明提供了一种细晶钛铝合金及其采用粉末冶金快速氢化制备的方法，该方法以TiAl3粉末和TiH2粉末为原料，通过热等静压工艺实现TiH2粉末受热分解出的氢元素均匀扩散并参与钛铝反应，降低钛铝合金晶粒尺寸；然后坯料经过脱氢反应最终获得晶粒细小、组织均匀的钛铝合金。该方法直接避免了氢气渗透钛铝合金效率过低而引发的生产周期较长的难题，并使氢元素充分且均匀的扩散在钛铝合金中，同时能够精准控制钛铝合金的含氢量，解决了钛铝合金难以加工的问题。
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