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本发明公开了一种内嵌耐磨层的电线缆结构，包括电线缆主体，电线缆主体的外侧套接有耐磨外套，耐磨外套的内侧设置有抗拉伸夹层，抗拉伸夹层的内部两端均设置有抗拉元件，抗拉伸夹层的内部套接有电磁隔离层，抗拉伸夹层的内侧套接有防潮层，防潮层的内侧套接有内嵌耐磨层，内嵌耐磨层的内侧套接有若干隔离内衬套，隔离内衬套的内侧中央设置有五角分隔套。本发明加强了对电线缆的外部进行保护，为双耐磨层结构，使电缆线内部的各个性能得到提升，避免了在运输移动的过程中受到磨损，通过设置的防潮层以及电磁隔离层加强了电线缆对防潮以及抗干扰的能力，该线缆采用分段式结构，提升了电线缆的抗拉伸能力，防止在运输过程中内部受到破坏。
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本发明公开了一种粉末冶金新制作工艺，所述粉末配方由以下质量百分数的组分组成：一次还原铁粉50‑100目(10％‑30％)、200‑300目(40‑50)、500‑600目按(3‑10％)；粉末冶金配方中的含铁量90％‑98％；本发明通过应用铁基材料，对铁基材料进行混料配比—压制‑‑用球化炉球化处理(温度1000‑1200)；广泛应用于健身仓储机械工程制造的基础材料的应用。与现有铸造工艺相比，本发明的有益效果是：铁基材料的球化处理新工艺比传统的粉末冶金产品做的尺寸更大，应用更广泛，在使用烧结过程中用球化炉烧结，比传统行业更加高效环保，相比铸造省去大量的原材料消耗和机加工的费用以及能耗。
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一种耐磨抗咬合复合材料、耐磨抗咬合复合板及其制备方法，所述耐磨抗咬合复合材料包括铜粉,锡粉，镍粉，以及固体润滑剂，所述锡粉的重量比为1％～15％，所述镍粉的重量比为10％～30％，固体润滑剂的重量比1％～8％，所述铜粉的重量比为余量，所述铜粉和锡粉的目数皆大于150目，所述镍粉的目数大于300目，所述固体润滑剂的目数大于1000目。所述耐磨抗咬合复合板包括一层基板，以及一层设置在所述基板上的耐磨抗咬合复合层，所述耐磨抗咬合复合层由耐磨抗咬合复合材料制成，所述耐磨抗咬合复合层上具有多个规则或不规则的孔隙。该耐磨抗咬合复合板广泛运用于轮胎模具制造、注塑机导轨上，以及所制造的轴承基本不需要维护，而且可以应对恶劣工况及环境，如水或海水中，或者其他腐蚀环境。
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本发明公开了一种低功耗金属软磁复合材料及其制备方法，材料主要成分是Si和Fe，制备工艺为铸锭、涂敷扩散、破碎筛分、压制成型、退火。优势在于通过向FeSi合金晶界处涂敷扩散低熔点、高电阻率、易氧化的物质，不仅使得材料整体电阻率提高，还使得包覆层均匀、稳定的包覆在晶粒的表面，结合紧密，不易脱落，能有效避免绝缘层在后续的压制及退火流程中容易脱落、易分解失效的问题。最终，通过该方法获得了一种低功耗金属软磁复合材料。
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本发明公开了一种耐高温铁镍合金及其制备方法和应用，属于金属合金材料技术领域。本发明的耐高温铁镍合金包括以下质量百分比的组分：镍30％～50％，铁10％～40％，碳0.01％～0.09％，其余为稀有金属中的一种或多种。本发明制备得到的铁镍合金最高烧结温度可在1500℃以上，熔点在1650℃以上，具有极好的耐高温性能。采用本发明制备的耐高温铁镍合金制备嵌入式硬质合金铣刀可以克服现有技术中的外螺纹制备工艺复杂(需要磨制)、工期长的问题，还可以避免由于刀杆和外螺纹都是比较硬的材料，使用时产生拉力会导致一方破损(整体刀头报废)的问题。
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本发明公开了一种自润滑复合材料及其生产工艺，包括合金基层和自润滑涂层，自润滑复合材料生产工艺，包括以下步骤：合金粉末混合、合金基层成型、多孔层二次成型、合金基层烧结、自润滑涂料的配制、自润滑涂层的喷涂、自润滑涂层烧结：本发明用粉末冶金技术制备合金基层，然后通过聚甲基丙烯酸甲酯颗粒在合金基层表面形成多孔组织，使得后续的固态润滑剂即自润滑涂层的附着更加的牢固，同时涂层不含铅；制作工艺简单、成本低。
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本发明公开了一种高机械强度永磁体烧结工艺，包括如下步骤：S1、配料：以稀土元素、铁、钛、钴和硼铁合金为原料，按以下质量百分含量称取各原料：稀土元素25％～35％，钛0.49％～0.51％，钴0.58％～0.62％，硼0.77％～1.28％，余量为铁和其他不可避免的杂质；S2、熔炼：将S1中选取的原料置于FMI‑I‑500R真空熔炼铸片炉内，采用速凝工艺在真空度为10Pa以内，然后制备所需速凝片；S3、氢碎：先将S2中制得的速凝片放入氢碎料筒内，再打开炉门，用吸尘器清理炉膛，取下料筒固定销，用装料车将氢碎料筒放入炉膛内。与其它工艺相比，通过对永磁体表面进行钝化处理，钝化工艺简单，好控制，其表面形成致密钝化膜后能加强抗腐蚀能力。
基于PA66的高结晶耐高温自润滑材料、复合板及其制备方法，所述复合板包括基板，烧结层,以及耐磨耐高温自润滑层。所述基板及烧结层包括多个沿所述基板、烧结层、以及耐磨耐高温自润滑层的排列方向延伸的通孔。所述烧结层与所述耐磨耐高温自润滑层相邻的接触面上设置有多条凹槽。所述耐磨耐高温自润滑层由基于PA66的高结晶耐高温自润滑材料制成。所述基于PA66的高结晶耐高温自润滑材料由PA66，酸酐接枝改性聚乙烯，玻璃纤维，无机填料，成核剂以及抗氧化剂组成。所述基于PA66的高结晶耐高温自润滑材料通过热轧的方式加载到所述烧结层上。由于加热轧辊能够使得PA66降温速率变得更加缓慢，从而使得PA66获得更长的结晶时间，晶粒生长充分，使得PA66具有更好的耐磨性能和抗吸水性能。
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本发明涉及一种经编机槽针的制作方法，所述方法包括如下步骤：将金属粉末注射到成型模具中，在预设模温的环境下，对金属粉末进行成型作业后取出得到初成型槽针；对初成型槽针依次进行去浇口以及修边作业，再对修边后的初成型槽针进行催化脱脂以及烧结作业；对烧结后的初成型槽针进行磁抛以及初次整形作业，清洗并热处理后进行二次整形；对二次整形后的初成型槽针进行平面研磨、内槽研磨、抛光、镀铬以及镭雕处理后得到经编机槽针。本发明提出的经编机槽针的制作方法，简化了制作流程，且保证了经编机槽针的质量。
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本实用新型公开了一种内螺旋式真空油水分离罐，包括真空罐体、环形喷淋头和螺旋式散热片，所述真空罐体的顶部设有抽真空接口，所述真空罐体的底部设有出油口，所述真空罐体的内部设有螺旋式散热片，所述螺旋式散热片的上方设有环形喷淋头，所述环形喷淋头的底部开设有若干个喷孔，所述环形喷淋头的外环弧形面开设有进油接口，所述真空罐体的上部设有辅助接口，所述辅助接口与进油口相连，所述螺旋式散热片的上下外径与真空罐体的内壁之间的距离相同，所述螺旋式散热片的内中空小径呈自上至下逐渐减小的倒圆锥形，所述螺旋式散热片的旋翼上窄，下宽，能够解决常规真空分离罐闪蒸空间小，油液停留时间短，分水效果不好，气泡容易析出的问题。
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本实用新型涉及热交换器传热管检漏技术领域，具体公开了一种气动抽真空检漏装置。该装置包括抽真空分路器、真空发生器、手动电磁阀以及真空破坏阀，其中，设有若干个快速接头的抽真空分路器整体固定在仪器框架上，抽真空分离器顶端通过压力表座固定连接有真空压力表，抽真空分离器另一端与真空隔离阀相连接；真空隔离阀通过三通分别与真空发生器及真空破坏阀相连接；手动电磁阀固定安装在仪器框架上，并分别与抽真空隔离阀、真空法器以及真空破坏阀相连接并进行控制。该装置可以简便、高效地检测判断核电站MSR内U型鳍片管否存在泄漏，同时也适用于电站内其它鳍片管、U型管换热器的检漏，一次可同时检测多根传热管，提高了检测效率。
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基于光固化3D打印技术一次成型制备透明陶瓷的方法，其包括如下步骤：提供氧化物陶瓷粉体原料；提供光敏树脂、光引发剂、分散剂、烧结助剂，以及磨球；将所述氧化物陶瓷粉体原料，以及光敏树脂、光引发剂、分散剂、烧结助剂和磨球放入球磨罐中进行球磨混合以得到光敏陶瓷浆料，经过搅拌球磨所述光敏陶瓷浆料的固相含量提升到55vol％以上；提供光固化3D打印成型设备；使用该酒精与纯水喷淋清洗所述素坯表面；对素坯进行排胶；将所述脱脂坯体置于真空气氛中高温烧结、退火以得到未抛光的透明陶瓷构件。本方法可直接真空烧结得到高透过率的透明陶瓷，无需等静压处理。
本发明公开了一种产生0.9‑3.6Thz太赫兹连续波蜂窝体及其制备方法，太赫兹蜂窝体材料由天然矿物质粉料和混合溶剂组成，其中，天然矿物质粉料占蜂窝体泥料质量分数的50‑60%，混合溶剂占蜂窝体泥料质量分数的40‑50%；将上述原料放入搅拌机中搅拌均匀，再放入超声分散机中进行超声分散，得到分散稳定的浆料，经脱水后制成太赫兹蜂窝体泥料；将太赫兹蜂窝体泥料放入挤出机内，做成孔径2‑3㎜的蜂窝体泥坯，经70‑90℃烘干后，置于真空烧结炉中，经600‑800℃煅烧，保温2‑3小时，随炉冷却，获得成品。该蜂窝体经30‑60℃的热导即产生0.9THz‑3.6THz的连续太赫兹波。本发明不仅制作简单、成本低廉，且可以因需定制，可广泛应用于饮水工程、空气净化、公共卫生及农业种植等民生领域。
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本发明公开了一种钢基铁镍合金弥散型固体自润滑轴承及其制造方法。它呈轴套状，轴套的外部为钢套，钢套的内壁是用铁镍合金混合粉末压制烧结的耐磨层，其特征是所述的铁镍合金混合粉末的重量百分比为镍15～20%、铁35～40%、锡5～8%、钛粉0.5～1.0%、二硫化钼1～4%、三氧化二铝1～3%、石墨1～4%、硬脂酸锌1～2%，余量为铜。其制造方法是：耐磨坯料的制备，即：配料、拌料、压制成型；钢套的制备；钢基铁镍合金弥散型固体自润滑轴承的制备，即：耐磨坯料放入钢套内真空烧结，真空吸油，精加工，二次真空吸油获得成品。具有抗冲击力强和承载力大的特点，也具有耐磨、低摩擦系数、耐腐蚀和自润滑的特性。
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本发明公开了一种机械用自润滑氧化铝陶瓷密封材料及其制备方法，所述材料按照重量份数计，由以下原料制成：氧化铝65?88份、六方氮化硼8?14份、硬脂酸钙5?9份、硫酸钡5?9份、氧化锆4?7份、氧化钇0.8?1.4份、氧化铋1.5?2.2份、氧化钛3?6份、聚乙烯醇3?5份；经原料的混合、喷雾造粒、模压成型、真空烧结、加工得到。本发明制得的机械用自润滑氧化铝陶瓷密封材料的密度为3.3?3.6g/cm3、HRA硬度80?85、三点抗弯强度为260?315MPa，摩擦系数为0.22?0.28，可以避免由于动环和静环两密封端面的吸合力过大导致的密封件磨损甚至断裂，大大延长了产品的使用寿命。
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基于聚酮的抗冲耐磨自润滑材料、复合板及其制备方法，所述抗冲耐磨自润滑复合板包括基板，烧结层,以及抗冲耐磨自润滑层，所述基于聚酮的抗冲耐磨自润滑材料由聚酮，酸酐接枝改性聚乙烯，玻璃纤维，无机填料，润滑剂，以及抗氧化剂组成，所述聚酮的重量百分比为45％～79.8％，所述酸酐接枝改性聚乙烯的重量百分比为5％～15％，所述玻璃纤维的重量百分比为5％～20％，所述无机填料的重量百分比为5％～15％，所述润滑剂的重量百分比为0.1‑5％，所述抗氧化剂的重量百分比为0.1％～3％，所述通过真空烧结处理过的玻璃纤维与无机填料、聚酮、酸酐接枝改性聚乙烯、润滑剂相混合，所述烧结层上具有多个规则或不规则的穿透所述烧结层的孔隙，孔隙占比在15‑25％。由于提高了该聚酮的减摩性能，充分发挥其优良的耐摩性能,从而制得性能更加优良的自润滑复合板。
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本发明公开了一种机械用纳米氮化硅轴承材料及其制备方法，所述材料按照重量份数计，由以下原料制成：纳米氮化硅14-18份、氧化锆58-62份、硅9-13份、镍1-2份、镁3-4份、锗1.2-1.8份、聚四氟乙烯粉5-7份、聚乙烯醇2.8-3.4份、竹炭粉0.4-0.8份、油酸3-5份、硬脂酸钙0.8-1.2份、氧化铝5-7份、膨润土1.5-2.5份、磷酸三苯酯1.5-2.5份；经原料的预处理、液压成型，真空烧结得毛坯；经表面磨削、去毛刺处理，然后浸油得到。本发明制备的轴承材料具有非常好的耐磨损性能和机械强度，使用寿命延长，可广泛应用于能源、化工、钢铁冶金等重型机械装备中。
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金属‑陶瓷复合衬底的制造方法及其制造的复合衬底，属于陶瓷金属化技术领域。包括如下步骤：在陶瓷基板的表面形成第一钎焊料层，第一钎焊料层为铜、银和活性金属钎焊料层。在第一钎焊料层的表面形成第二钎焊料层，第二钎焊料层为铜和银钎焊料层。在第二钎焊料层的表面形成铜层。真空烧结金属‑陶瓷复合衬底前体。此制造方法在真空烧结的时候，第一钎焊料层的活性金属与陶瓷发生反应，结合力高，耐热冲击性强。第二钎焊料层的铜和银与铜箔发生共晶反应，其与铜箔的结合紧密，同时，由于采用两层钎焊料，一方面降低了银含量，成本更低，另一方面降低了活性金属含量，降低了电气阻抗，金属‑陶瓷复合衬底的耐高压、耐大电流的性能更强。
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本发明公开了一种高性能铜基粉末冶金含油自润滑轴承及其生产工艺。旨在提供一种有很好的抗黏着性能的铜基粉末冶金含油自润滑轴承。它呈轴套状,其特征是原料组成的质量比是:铝粉8～12%、锡粉4～8%、镍粉0.6～4%、硬质颗粒物1～5%、硬酯酸锌1～5%,余量为铜粉。其工艺路线依次是:根据上述原料组成,将各原料混合、压制成轴套状坯料、真空烧结、车加工至要求的几何尺寸和真空浸油,制成成品。该发明的机械性能明显优于传统的粉末冶金轴承,特别适合承受高面压和很大的偏载,滑动速度及低摆角度很少的工程机械的工作机部位。
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本发明公开了一种高性能铁基粉末冶金含油自润滑轴承及其生产工艺。旨在提供一种适用于高承载低速度条件下的旋转、摆动和直线往复运动,同时也适用于传统润滑无法达到或被禁止使用的场合。它呈轴套状,其特征是原料组成的质量比是:铜粉18～22%、铝粉1～4.8%、石墨0.6～1%、硬质颗粒物1～5%、硬酯酸锌1～5%,余量为铁粉。其制造的工艺路线依次是:根据上述原料组成,将各原料混合、压制成轴套状坯料、真空烧结、渗碳、淬火、车加工至要求的几何尺寸和真空浸油,制成成品。该发明的机械性能和摩擦磨损性能均优于传统的粉末冶金轴承和高力黄铜镶嵌石墨的自润滑轴承,同时在产品的制造成本上具有明显的优势。
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本发明是关于一种气体扩散层及其制备方法、以及燃料电池，涉及燃料电池技术领域。主要采用的技术方案为：一种气体扩散层的制备方法包括如下步骤：微孔层浆料配制步骤，配制含有导电粉和疏水剂的混合浆料；超声喷涂步骤，以超声喷涂的方式将所述混合浆料喷涂在支撑层上；真空烧结处理步骤，对喷涂有混合浆料的支撑层进行真空烧结处理，得到气体扩散层。本发明主要用于使微孔层浆料均匀地分散在支撑层上，提高微孔层中的导电粉、疏水剂在支撑层上的分散均匀性，提高气体扩散层及燃料电池的性能和寿命。
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金属化陶瓷基板的制造方法及其制造的金属化陶瓷基板，属于陶瓷金属化技术领域。包括如下步骤：在陶瓷基板的表面形成钛层。在钛层的远离陶瓷基板的表面形成有机层。在有机层的远离钛层的表面形成铜浆层以形成金属化陶瓷基板前体。真空烧结金属化陶瓷基板前体。此制造方法制得的金属化陶瓷基板在真空烧结的时候，钛层与陶瓷发生反应，结合力高，有机层将钛层与铜浆层隔开，阻挡钛层迁移到金属层，并且在真空烧结的过程中发生分解，制得的陶瓷基板的导电率高，镀覆附着性好，耐热循环性高。
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金属‑陶瓷复合衬底的制造方法及其制造的复合衬底，属于陶瓷金属化技术领域。包括如下步骤：在陶瓷基板的表面形成第一钎焊料层，第一钎焊料层为铜和活性金属钎焊料层。在第一钎焊料层的表面形成第二钎焊料层，第二钎焊料层为铜和银钎焊料层。在第二钎焊料层的表面形成铜层，以形成金属‑陶瓷复合衬底前体。真空烧结金属‑陶瓷复合衬底前体。此制造方法在真空烧结的时候，第一钎焊料层的活性金属与陶瓷发生反应，结合力高，耐热冲击性强，第二钎焊料层的铜和银与铜箔发生共晶反应，其与铜箔的结合紧密，同时，金属‑陶瓷复合衬底的耐高压、耐大电流的性能更强。
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一种特种聚酯多元醇生产的真空分离装置，包括圆柱状的分离容器，所述的分离容器顶部开设有开口，所述的分离容器侧壁处连通设有进液口，所述的分离容器底部中心连通设有出液口，所述的分离容器外端侧壁处固定连接有水平设置的安装底板，所述的安装底板上表面固定设有真空泵，所述的真空泵输出端连通设有抽气管，所述的分离容器顶部可拆卸地固定有圆柱状的密封上盖，所述的密封上盖的截面直径大于所述的分离容器的截面直径。本实用新型使用时通过旋下密封上盖，抽出插板，由此可将安装嵌套拆下，从而可从上到下依次将网板拆下，使得清洗方便，能够保证分离有害气体的效果。
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本实用新型提出一种磁钢真空烧结炉管，它包含有内胆，该内胆中具有供磁钢烧结的腔体，内胆外部包覆有外壳，外壳与内胆之间设有加热体，该加热体为内胆进行加热，加热体具有至少三段，对内胆的两端及中部分别进行加热。内胆上设有一组温度传感器，以监测内胆中的温度。温度传感器分别位于内胆的两端及中部，对内胆中的温度分布情况进行监测。该烧结炉管将其加热体分为多段，将内胆的加热区域进行划分，在内胆进出料口处设置了温度缓冲区，使物料在进出时从缓冲区通过，而烧结过程主要集中在烧结炉管的中部，该区域的温度分布较为均匀，从而改善磁体生产工艺，使产品的性能得到提升，物理特性更稳定，有利于降低废品率，提高生产效率。
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本实用新型提供了一种碳素纤维保温板的真空烧结炉，属于机械技术领域。本碳素纤维保温板的真空烧结炉，包括炉体、内胆、炉盖和炉底座，所述的炉体与内胆之间设置有加热区和保温区，其特征在于，所述的内胆中设置有用于安装碳素纤维保温板的支架，所述的支架包括固定在内胆底部的安装板，所述的安装板上开设有若干安装槽，若干安装槽相互平行设置，所述的安装板上固定有两根定位杆，两根定位杆的外端均开设有外螺纹，两根定位杆上设置有定位板，且定位板通过螺母与外螺纹螺接的方式定位在两根定位杆上，所述的炉盖与炉底座中设置有冷却机构。本实用新型实现了碳素纤维保温板在炉体内的快速放置和快速取出，提高了碳素纤维保温板的烧结效率。
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本实用新型提供了一种碳素纤维保温筒的真空烧结炉，属于机械技术领域。本碳素纤维保温筒的真空烧结炉，包括炉体、内胆、炉盖和炉底座，所述的炉体与内胆之间设置有加热区和保温区，其特征在于，所述的内胆中设置有用于安装碳素纤维保温筒的支架，所述的支架包括固定在内胆底部的底板，底板上固定有安装杆一、安装杆二和安装杆三，所述的安装杆一和安装杆二之间固定有若干隔离板，且每块所述隔离板上固定有朝向上的定位盘；所述的炉盖与炉底座中设置有能够对内胆中的碳素纤维保温筒进行快速冷却的冷却机构。本实用新型实现了碳素纤维保温筒在炉体内的快速放置和快速取出，提高了碳素纤维保温筒的烧结效率。
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本实用新型提供一种真空烧结装置，旨在解决现有的真空烧结系统中，往往对烧结环境的洁净度和真空度要求不高，导致烧结制品产生夹杂，纯度不够，不能用于超高真空的环境，且烧结件烧结过程仅通过高温加热或气体加压使其发生固相反应，烧结制品致密度不是很好的问题，包括作为安装基体的台架，所述台架上通过固定架安装有用于烧结件烧结的真空炉体，真空炉体的前侧设有炉门，且真空炉体的炉腔内设有用于烧结件成型的模具，且模具通过支撑平台悬置于真空炉体的炉腔内，模具的外侧设有用于快速加热烧结的电加热件。本实用新型尤其适用于高致密度烧结件的烧结成型，具有较高的社会使用价值和应用前景。
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