全部
▼
热搜：
938
0
本发明涉及一种高温储能相变材料及其制备和应用,采用A1-Mg-Sn三元合金体系通过高能球磨及粉末冶金的方法制备。Al-Mg-Sn三元合金中,Mg的质量百分含量为25%-35%,Sn的质量百分含量为5%-10%。本发明特点在于相变潜热高,相变稳定性及可逆循环性好。本发明可为解决工业余热回收、热电厂特别是太阳能发电厂热能储存与运输萧峰填谷、能源的高效利用提供可能。
614
0
一种铁钙铝渣,含有铁、钙、铝等元素的氧化物,是用铝矾土矿、铁铝矾土矿、方解石、铁矿石等原料,经粉碎、混合而后投入炉窑中,加热至熔化流出,流出的产物经自然冷却,粉碎筛分即得成品;或将粉碎的原料加压制成球型即得产品。这种铁钙铝渣作为冶金炉料,用于炼钢、炼铁中,是一种替代萤石的理想材料。
772
0
本发明公开了一种金属基自润滑复合轴承材料及其制备方法,原料的组成及质量分数为:镀铜石墨粉10～25%、锡粉5～15%,其余量是铜粉。所述材料中还含有铅粉,其质量分数≤10%。将上述原料按比例混合均匀后涂敷于基体材料表面,在N2和H2的混合气氛下进行二次烧结,然后进行热处理得到最终产品。本发明采用粉末冶金液相烧结与熔渗技术相结合的方法,产品致密度提高,机械性能优异,成本低廉。真正意义上实现了金属与石墨的冶金结合,整个复合材料形成有机整体,性能均一化程度高,性能稳定,工艺控制性良好,摩擦学性能明显提高,技术优势和成本优势大,具有良好的市场前景。
本发明属于冶金技术领域,涉及一种高温物体表面温度非接触式测量方法。其特征是温度测量采用定点循环测温模式或者实时跟踪测温模式,计算机求出高温物体表面待测目标点运动轨迹方程,将该运动轨迹方程输入计算机。从旋转台上拆下激光测距仪,装上双比色测温仪测温,将测得的目标点温度数据保存到计算机中。本发明实现了计算机对待测目标的寻找及实时跟踪过程的数字化控制,保证了测温设备可以检测到待测高温物体上的任何一点。在测温过程中能够灵活更换目标点,扩展了测温的范围,提高测温时定位的精度。
716
0
本发明公开了一种废热锅炉,包括锅炉筒体,管板和烟管,其特征在于所述的锅炉为双锅筒结构,下锅筒为换热器,上锅筒为缝隙式汽水分离器,上、下锅筒通过内置式上升管、下降管和人孔管连接成一体,其中所述的下锅筒上焊有拱形、凸形和/或平板形管板,管板与螺纹烟管胀焊结构连接,在烟管入口侧管板上浇筑耐火砼和珍珠岩砼,出口侧则视情况浇筑和/或不浇筑前述防护层;在管板的入口侧还装有隔热套管,其前端插入烟管中,其尾端埋于管板上的浇筑耐火砼中。本发明提供的废热锅炉具有结构简单、维修方便、运行安全稳定,无腐蚀,热效率高的特点,适宜在冶金、化工和炼化行业的废热回用装置中使用。
743
0
本发明属于用物理冶金技术提纯多晶硅的技术领域。一种电子束除磷、除金属的耦合提纯多晶硅的方法,先通过电子束在低磷、低金属的高纯硅锭的顶部形成稳定熔池,后将需提纯的硅粉落入熔池熔炼,实现粉体的快速熔化去除硅粉中的挥发性杂质磷,同时进行定向拉锭使低磷多晶硅进行定向凝固生长,通过分凝效应去除多晶硅中金属杂质。本发明的显著效果是同时采取电子束熔炼粉体硅料和定向凝固的方式,用电子束快速去除杂质磷,用定向凝固将分凝系数较小的金属杂质去除,有效提高了多晶硅的纯度,达到了太阳能级硅的使用要求。本发明提纯效果好,技术稳定,工艺简单,生产效率高,节约能源,成本低,适合批量生产。
924
0
本发明涉及冶金炼焦领域一种回收焦炉废气热量的炼焦方法和焦炉,该方法通过双管式换热装置对空气进行预热,双管式换热装置设置于废气道下部辐射室内;空气由双管式换热装置内管下部入口进入,上行至外管封头折回进入下行通道,完成空气与热废气的换热;换热后的热空气进入空气分配室,再经空气分配室进入燃烧室立火道;在燃烧室立火道内设有多段空气供入装置,多段空气供入装置在立火道高度方向上设有多个不同高度的空气导入口;焦炉煤气喷嘴设置于立火道底部,立火道上部通过跨越孔与废气道相通;立火道与废气道之间设有隔墙。与现有技术相比,本发明的有益效果是:炉体结构体积小、燃烧室有效燃烧时间利用率高,热回收效率高。
一种固体聚合物电解质膜燃料电池金属双极板,其表面改性层包括表层改性层和次表层合金化扩散层,表层改性层为高导电性和耐蚀性的MO氮化物,次表层合金化扩散层为MO、N的扩散固溶体。本发明的有益效果是:采用低成本的高导电性和耐蚀性的渗扩钼氮化物改性层可大幅度降低成本;改性层与基体之间结合为冶金结合,不会产生腐蚀剥落失效;制造方法工艺简单,可以批量生产,从而提高电池组的质量比功率和体积比功率。用该技术处理的金属双极板生产的低成本固体聚合物电解质膜燃料电池可以应用于大规模燃料电池生产。
906
0
本发明涉及含β-H的仲胺基金属有机化合物，其制备方法及应用。通过含β-H的伯胺与金属单质和/或金属氢化物、金属氨基化合物、金属有机化合物的反应制备得到含β-H的仲胺基金属有机化合物，或采用含β-H的仲胺基金属化合物与金属盐的反应制备得到含β-H的仲胺基金属有机化合物。该类化合物常温下为固态或液态，具有碱性，常用作碱源、有机合成的原料、化学反应的中间体、还原剂、催化剂、氢转移试剂。该类化合物在-100至500摄氏度释放0.01%至30%重量百分比的氢气，可作为氢能源载体的存储介质，为化学工业、冶金工业、电子工业、航空航天、燃料电池、发动机、家庭民用设备提供氢源。
672
0
本发明涉及到一种粉矿悬浮磁化焙烧粉体急冷降温工艺余热锅炉，主要包括前置蒸发器、锁气器Ⅰ、悬浮床蒸发器、旋风分离器、锁气器Ⅱ、流化床换热器、流化风装置Ⅱ、汽包、除氧器、加药装置和排污系统。冶金工艺中粉矿悬浮磁化焙烧粉体通过前置蒸发器、悬浮床蒸发器及流化床换热器三段式降温工艺有效控制粉的降温过程和实现粉体不失磁的降温工艺。不仅能够有效利用粉体中的余热，降低企业生产能耗和生产成本，而且主要满足冶金选矿工艺要求和节能、降耗，具有可观的经济价值和社会效益。
624
0
本发明属于用物理冶金技术提纯多晶硅的技术领域。一种电子束造渣熔炼去除多晶硅中杂质硼的方法,将洗净后的多晶硅料及造渣剂均匀混合形成混合料;再预处理:将混合料放入电子束熔炼炉内的熔炼坩埚中,对熔炼坩埚进行坩埚水冷,预热电子枪;采用小束流电子束轰击混合料,混合料熔化后增大电子束至250-500mA进行熔炼,杂质硼在熔炼过程中与碱性造渣剂反应生成气体挥发而去除,冷却凝固得到低硼的多晶硅锭。本发明采用了电子束造渣熔炼的技术,结合了造渣除硼和电子束除去挥发性杂质的特点,工艺更加简单,有效将电子束与造渣工艺结合,工艺条件温和易于操作,生产周期短,节能降耗,提纯效果好,技术稳定,生产效率高。
767
0
本发明一种去除多晶硅中杂质磷和金属杂质的方法及装置,属于用物理冶金技术提纯多晶硅的技术领域,特别涉及一种利用电子束熔炼技术将多晶硅中的杂质磷和金属杂质去除的方法。用电子束熔炼和感应加热相互配合的方式,完成对多晶硅的熔炼和凝固过程。用高纯硅粉平铺在水冷铜底座填满石英坩埚的镂空空间;将多晶硅料装入石英坩埚中,关闭真空装置盖;抽真空过程,先用机械泵、罗兹泵将真空室抽到低真空,再用扩散泵将真空抽到高真空;所用的装置由真空装置盖、真空圆桶构成装置的外壳,真空圆桶内腔即为真空室,真空室内装有熔炼系统。本发明有效提高了多晶硅的纯度,具有效率高、装置简单、节约能源的优点。
631
0
本发明涉及一种金属复合材料,特别是一种铜包铁合金复合导线,由重量含量为99.90～99.98%的包覆铜和组成为铜重量20-40%、铁重量60-80%的铁合金芯体组成,其直径为0.08-10mm;是将铜包覆在直径为6mm-14mm的铁合金线上制成复合坯料,然后用拉丝机在不同的速度和减径率条件下,经多道次拉丝模拉拔,使铜、铁合金界面通过冶金结合成为所需线径的导线。本发明弥补了铜包铝、铜包钢所无法涉及到的领域,同时也填补了国内一项在探索解决铜资源紧张问题上的又一项空白,也解决了以往产品价格高,环境污染严重等技术问题,满足了人们对复合导线的需求。
579
0
本发明公开一种不锈钢复合钢管及制造方法,克服现有钎焊不锈钢复合钢管制造中的技术偏见,采用了价格较为低廉的黄铜箔作为钎焊材料,避免现有技术使用镍基钎料涂附层所存在的污染环境、成本高、耗能大等问题;以100～200℃/MIN的降温梯度自下而上风冷复合管坯使黄铜钎料自下而上顺序凝固进行扩散钎焊的方法不但使钎料充分填充内、外管间隙并与内、外层材料间形成数微米距离的扩散,内层不锈钢管和外层碳钢管通过扩散钎焊层形成良好的冶金结合,同时,加热温度、保温时间和冷却速度可使碳钢处于正火状态,即可得到细小的组织,同时也使强度与塑性匹配良好,不锈钢处于固溶状态,具有最佳的耐腐蚀性能。
926
0
一种带钢热轧机轧辊主轴的高强度自润滑结构，包括轧辊主轴、轴承座、自润滑粉末冶金轴承，所述的自润滑粉末冶金轴承为新型滑动轴承，自润滑粉末冶金轴承以内圆套装在轧辊主轴上，并以外圆固定在轴承座上。本实用新型轴承没有滚子、保持架，没有外套，只有一种轴套固定在轴承座上，它摩擦系数小，可在无润滑条件下运行，适应温度高（230℃以下），可在有杂质粉尘条件下运行；也不怕水的进入；具有很高的承受动、静载荷的能力。经过在1、2、3号轧机组试用后，效果很好：一是使用时间提高2倍以上，二是拆装十分方便，三是不会突然损坏，只是逐渐磨损，征兆分明。可广泛应用在球磨机等低速重载润滑不良一系列设备上。
728
0
本实用新型公开了熔融硅灰石的水淬装置，包括水淬池、熔体溜槽、喷水头、进水管、水泵、螺旋输送机构、驱动机构等，熔体溜槽的两侧壁上设置有若干喷水头；熔体溜槽的下端与螺旋输送机构相连，螺旋输送机构的末端设置有出料口；水淬池的侧壁设置有进水口与排水口。该装置生产连续，产量高，与熔融设备的产量配套，可显著提高生产率；能将硅灰石熔体有效水淬，水淬产品中无晶相结构，均为玻璃体，水淬效果良好，制得的熔融水淬产品成分均匀、质地坚硬、形状统一，应用时不起灰尘，且可缩短冶炼时间，节约了冶金行业中能源和冶金材料的消耗，同时减少了冶金车间的粉尘污染，保护了生态环境，进而达到了高效、低碳和环保的技术效果。
1023
0
辊道驱动机构，包括与电机相接的并通过轴承和轴座安装在机架上的驱动轴，驱动轴与多个相互平行的辊筒轴相连接，辊筒轴上套装有滚筒，辊筒轴通过转动轴承和轴承座安装在机架上；驱动轴与辊筒轴相互垂直设置；所述的驱动轴与每个辊筒轴的连接结构如下：在驱动轴上套装有粉末冶金套，驱动轴相对于粉末冶金套可摩擦转动，粉末冶金套固定镶嵌在主动伞齿轮的内孔，主动伞齿轮与被动伞齿轮啮合，被动伞齿轮固定安装在辊筒轴的端头，位于主动伞齿轮的一侧驱动轴上套装有第一锁紧块，主动伞齿轮的另一侧驱动轴上依次套装有弹簧、顶靠轴承、第二锁紧块。具有传动平稳，降低噪音，增加使用寿命。
814
0
本发明属于冶金提纯技术领域，特别涉及一种多晶硅提纯的方法。该方法采用金属与冶金硅进行合金化熔炼得到硅合金；后以硅合金为原料，加入碱性渣剂，进行造渣熔炼提纯；最后将熔体保温、冷却后依据密度差分离得到高纯硅、渣剂和硅合金，渣剂和硅合金回收重复利用。本发明通过向冶金硅中添加少量的金属元素，使其与硅形成合金熔体，有效降低了造渣提纯过程的熔炼温度，降低坩埚损耗，冷却过程中，杂质在硅与合金熔体之间具有分凝作用，有效降低了初晶硅中硼杂质的含量，提高提纯效果，最后利用硅、合金、渣剂之间的密度差，实现三相的分离，获得高纯度的多晶硅，保证硅合金和渣剂的重复利用，并避免了后续酸洗提纯的试剂消耗以及合金元素的损失。?
725
0
本发明提供一种复合双金属管的生产方法,包括如下步骤:对内、外管进行表面处理;将内管装入外管,内、外管过盈配合形成复合管坯;在复合管坯的两端头将空气、液体密封在内管内,并密封内、外管间缝;加热扩散退火。克服了现有复合双金属管制作中的技术偏见,避开了高温变形等复杂工艺,利用金属固相复合新技术,用低温拉拔扩挤、高温扩散退火的简单工艺,实现内外管金属间的冶金结合。生产工艺简单,可降低双金属管产品的成本,可广泛应用于各种防腐管道。
736
0
本发明涉及一种铜包铝母线坯料的感应加热制备工艺。对铜包铝母线坯料最主要的要求是铜铝界面既要实现冶金结合，又要限制冶金结合层不能太厚，以保证铜包铝母线有良好的力学性能与加工工艺性能。本工艺方法所采用的技术方案为，首先将铜层包覆铝杆或铝杆插入铜管的原材料，通过一道拉拔使铜层与铝杆的表面机械挤靠在一起。然后对其进行高频感应加热。由于高频电流的趋肤效应，仅使铜层或铜层与附近的铝薄层加热到一定温度，增大铜铝界面上原子扩散的能量，促使向对方基体中扩散，形成冶金结合层。本工艺方法与目前常用的固相复合法或固液复合法相比，工艺较为简单、铜铝结合界面的金属化合物层较薄，因而制成的铜包铝母线具有较好的力学性能和加工工艺性能。
796
0
本发明属于硅和铝提纯的技术领域。一种高纯硅与高纯铝的电化学双精炼提纯的方法，具体步骤如下:(1)合金精炼提纯：采用合金精炼法对金属铝和冶金硅的混合原料进行熔炼，去除冶金硅中的杂质硼，从而得到铝硅合金；(2)电解分离：铝硅合金作为阳极，不锈钢作为阴极，低温熔盐作为电解液，进行恒电流电解，阳极富集的阳极泥为多晶硅，阴极富集铝；（3）后处理：将阳极富集的多晶硅进行破碎、酸洗除杂、去离子水清洗、过滤和干燥，获得低硼的多晶硅，将阴极富集的铝进行清洗、干燥获得高纯铝。本发明有效去除冶金硅中的杂质硼，其提纯效果好，环保效益高。铝的回收利用率达到93%以上，纯度达到99.999%以上。
本发明涉及一种利用氧化铝工业尾料(赤泥)生产铁基微合金的冶炼工艺，包括如下步骤：1)将赤泥烘干与还原剂搅拌，加水混合，然后在环境温度下经成球机冷固成球团；2)将球团在炼制设备内布料，加热经过固体直接还原和气体间接还原的冶炼过程，得到铁基微钒微钛合金及渣的混合体；3)混合体出炉后进入延迟冶金现象的耐热铸铁装置，金属再聚集,待延迟冶金后冷却破碎；4)得到铁基微钒微钛合金颗粒和废渣。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)该工艺特别是延迟冶金现象带来的有益效果是，铁的金属化率99.5％，铁TFe回收率≥95％，钒V回收率≥80％；并有适量的钛Ti进入铁相；2)炉外后续传热和传质的热动力学过程中实现金属再聚集，使得铁基微钒微钛合金颗粒增大；3)既解决了赤泥排放污染环境的世界性难题，又创造了可观的经济效益。
786
0
本发明涉及一种铜包铝线、铜包铝管生产工艺及其设备。是生产铜包铝线和铜包铝管首选的生产工艺与设备。本发明针对现有技术存在的问题,提供一种铜包铝线、铜包铝管生产工艺及其设备,制造工艺简单合理、节省铜材,减少工序明显缩短生产成品的时间,确保铜包铝线的铜层均匀性好,两者较好地达到冶金结合,质量稳定,生产效率高,明显降低生产成本的铜包铝线(管)的生产工艺。既利于减少拉拔次数快速达到冶金结合又利于产品质量的稳定性同时也解决了以往在达到冶金结合之前拉伸质量难于控制的问题,简化工艺提高生产效率,无需去边毛刺节省铜材,特别是加工大线径时,其更明显提高材料利用率,明显降低制造成本,同时适用范围宽除了加工大小不同的线径外还可加工铜包铝管等诸多优点和积极效果,并得到试验所证明。
796
0
本实用新型涉及一种汽车转向管柱，具体讲涉及一种改进结构的汽车转向管柱，属于汽车配件领域，其包括：汽车传动轴、粉末冶金滑动轴承和下转向柱管；其特征在于：其还包括丁氰橡胶衬套；汽车转向轴上依次装有弹性挡圈、平垫圈和丁氰橡胶衬套；粉末冶金滑动轴承过赢的压入丁氰橡胶衬套一端入口，进入转向轴的粉末冶金滑动轴承，两端都受到丁氰橡胶衬套两端凸起的限制，不能在转动过程中因为橡胶衬套产生变形而脱落，保证汽车运转的可靠性；同时弹性挡圈和平垫圈限制丁氰橡胶衬套的轴向窜动，确保丁氰橡胶衬套不会脱落；避免了汽车转向轴的粉末冶金滑动轴承与密封件的相对运动的质量问题。
647
0
本发明提供一种通过造渣促进电子束精炼镍基高温合金脱硫的方法，包括如下步骤：S1、高温合金原材料的预处理；S2、电子束精炼提纯镍基高温合金，得到高纯的FGH4096高温合金铸锭。本发明将造渣冶金深脱硫工艺和电子束精炼技术相结合，利用脱S反应发生在3CaO·A12O3熔渣与合金液的界面上的原理，通过在原料底部添加CaO‑A12O3‑CaF2系渣剂，依靠熔渣上浮脱硫的过程，对镍基高温合金熔体进行深脱硫。除此之外还利用电子束诱导凝固技术对夹杂物及渣剂进行诱导去除，进一步减少了造渣所引起的冶金污染问题，提供了一种促进电子束精炼镍基高温合金深度除硫的方法。
767
0
一种感应熔覆梯度硬质复合材料涂层工艺，属于材料表面工程技术领域。在金属零件表面预涂硬质相与金属相复合的梯度涂层，该预涂层具有硬质相含量由内层到外层依次增加的成分梯度分布，硬质相体积百分比含量在0-90%范围变化，在保护气氛中感应加热重熔预涂层，通过各层之间互扩散形成与金属零件基体界面冶金结合、致密无裂纹的连续梯度硬质复合材料涂层。采用梯度硬质复合材料预涂层，解决了传统感应熔覆硬质涂层冶金结合造成的热应力过大，激光束、电子束和等离子体束流熔覆导致涂层集中冲击热应力，以及零件整体加热钎焊烧结涂层带来的基体组织劣化等问题；连续梯度硬质复合材料涂层满足零件耐磨抗蚀抗冲击等高性能需求。
989
0
本实用新型公开了一种冶金起重电机的制动片便捷更换装置，包括保护箱，所述保护箱的内腔右侧中心处固定连接有起重电机本体，所述起重电机本体的动力输出轴左端固定连接有传动杆，所述传动杆的左端贯穿保护箱的内腔左侧中心处，所述传动杆的外侧边缘靠近右端处套设有转盘，所述保护箱的顶部靠近左侧处固定连接有盒体，所述盒体的内腔顶部中心处固定连接有旋转气缸，所述盒体的内腔顶部靠近右侧处固定连接有单片机控制器，所述旋转气缸的底端固定连接有蜗杆，所述蜗杆的左右两侧均啮合设有蜗轮，通过调节箱、丝杆、旋钮、螺母、轴承、连接杆、夹块、竖杆、弹簧、限位板等机构之间的相互配合，可实现对制动片的便捷更换和缓冲作用。
1012
0
本发明涉及钢铁冶金高盐废水资源化利用的处理系统及方法,通过调节池、软化反应池、浓缩沉淀池、管式微滤装置去除高盐废水中氟化物、硅垢、重金属、悬浮物等杂质，再经过一级RO装置、二级RO装置处理后的清水回收利用，一级RO装置产生的浓水依次通过臭氧催化氧化装置、活性炭吸附装置和树脂软化装置，依次降低浓水中的硬度和COD，树脂软化装置出水进入纳滤装置，纳滤装置浓水进入冷冻结晶装置和蒸发结晶装置析出硫酸钠盐后外售。纳滤装置产水分别进入高压反渗透装置、除氟装置、电渗析装置和双极膜电渗析装置后生成稀盐酸和稀碱液，本发明的优点是：低成本处理、分步去除高盐废水中多种有害物质，实现废水废物资源化合理利用。
728
0
本实用新型涉及一种轴承，具体是涉及一种冶金设备润滑滚轮密封轴承，主要应用于钢铁行业中各种运输设备中，属于轴承制造领域。包括内圈、滚子、外圈及密封挡圈；外部为加厚的耐高温外圈，内部为内圈，且内圈一侧自带密封挡，滚子安装于内圈与外圈之间，在内圈与外圈的连接处设有密封挡圈。该轴承密封结构采用厚钢板，同时材料采用耐高温的材料，并且采用特殊的热处理工艺，不仅很好的满足径向载荷要求，而且还很好地解决了轴承内部的润滑、清洁度的问题，减少轴承因为杂质污染而产生的异常损坏。同时轴承具有了耐高温、载荷高、抗冲击等特性。
中冶有色为您提供最新的辽宁大连有色金属电冶金技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年09月20日 ~ 22日 
2024年09月24日 ~ 26日 
2024年10月25日 ~ 27日 
2024年11月01日 ~ 04日 
2024年12月20日 ~ 22日 
