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本实用新型涉及一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片，属于粉末冶金刹车片技术领域。该刹车片由摩擦块和钢背组成。摩擦块上有三个圆锥形凸起，对应的钢背相对位置上有三个圆形通孔。三个圆锥中心连线和三个圆形孔中心连线均可形成正三角形。本实用新型的这种刹车片，通过圆锥形凸起与圆形孔的镶嵌链接，既可以起到烧结时定位作用，又可提高摩擦块与钢背的结合强度，更加适合用于高速重载工况。
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本实用新型涉及一种粉末冶金重负荷高摩擦系数摩擦片,它包括一个圆环型钢芯板,在钢芯板内周边弧型部位设有齿型,分别为梯形齿和锯齿型齿,在钢芯板弧型的内面烧结有由金属粉末压制成型的摩擦材料在摩擦材料的表面形成扇型槽共72条;本实用新型粉末冶金重负荷高摩擦系数摩擦片具有使用寿命长,磨损小制动时平稳的优点。适用于中重负荷机械车辆的制动器使用。
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本实用新型公开了一种高铁用粉末冶金闸片，涉及车辆制动技术领域，以解决高铁用粉末冶金闸片损耗速度快、高铁用粉末冶金闸片的制动性能低的问题。所述高铁用粉末冶金闸片包括：燕尾钢背、摩擦组件以及限位块。至少一个摩擦组件呈大致纵向排列固定于燕尾钢背上，构成组件排。当组件排内包括至少两个摩擦组件时，相邻的摩擦组件之间接触连接或相邻的摩擦组件之间具有第一间隙。若干组件排呈大致横向排列固定于燕尾钢背上，相邻组件排之间具有第二间隙。限位块设置在燕尾钢背上，并位于第一间隙内，限位块与摩擦组件约束配合。燕尾钢背上开设有若干通孔，若干通孔位于第二间隙内。同一第二间隙内相邻的至少三个通孔呈折线分布。
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本实用新型涉及冶金渣处理领域，具体涉及一种冶金渣处理系统。所述冶金渣处理系统包括密闭罩、渣罐倾翻装置、移动渣床、冶金渣处理车，所述密闭罩顶部设有渣罐出入的窗口，渣罐从该窗口进入，放置在渣罐倾翻装置上，通过锁扣将渣罐固定在倾翻架上，渣罐倾翻装置实施翻转动作，将熔融或半熔融状态渣倾倒在移动渣床上，同时所述冶金渣处理车上的破碎器开始旋转，将移动渣床上的热渣摊平，冶金渣处理车可根据需要在破碎器旋转的同时前后移动。采用移动渣床、固定渣罐倾翻装置的作业形式，且卸料口设置在厂房中部，可以节省厂房长度和面积，降低制造和使用成本，使得冶金渣处理设备作业灵活，缩短作业周期，提高生产率。
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本发明涉及冶金设备技术领域，提供了一种带有内部冷却结构的冶金流程用辊，包括辊套、芯轴、冷却回路；所述辊套套装在所述芯轴的外表面；所述辊套上与所述芯轴接触的一面设置冷却槽，所述冷却槽沿芯轴轴向平行分布；所述芯轴内设置所述冷却回路，所述冷却回路包括轴向冷却管路和径向冷却管路；冷却介质通过所述冷却回路进入所述冷却槽，冷却介质在所述冷却槽内流动带走所述冶金流程辊产生的热量，并通过所述冷却回路流出所述冶金流程辊。本发明强化辊身冷却效果、降低辊面温度，实现低变形、长寿命的目标，可大大提高铸轧产品形状精度并减少耗材成本，设计、运行和维护成本低，可大规模工业推广。
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本发明公开了属于粉末冶金技术领域的一种汽车、摩托车发动机用粉末冶金组合烧结式凸轮轴及其制备方法。该凸轮轴的芯轴材料为碳含量0.6%以上的合金钢或高碳钢等，经过与凸轮组合并烧结以后，芯轴硬度HRC?20以上，芯轴的局部部位可直接作为凸轮轴的轴颈使用。整个制备工艺流程仅包括压制凸轮、组合、烧结、后续加工四个主要工序即可完成凸轮轴的制备，工艺简单，节材、节能效果明显；具有耐磨性好、节材、污染少的优点。经过快速冷却后，芯轴硬度可达到HRC?20以上的范围，而使芯轴的局部部位能够直接用作轴颈，省去了芯轴淬火工艺，缩短了工艺流程，降低了能耗，降低成本，并且简化了凸轮轴的设计。
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本发明属于冶金化工领域,特别涉及一种利用冶金废气生产液氨、尿素及甲醇的生产方法,可实现冶金废气资源的综合利用。本发明有以下特点:(1)焦炉煤气经精脱硫、加压后通过氢分离装置制备出纯度大于90%的氢气作为合成氨的原料气,其余气体返回煤气管网;(2)合成氨所需的氮气直接来自氧气厂的污氮,加压并过滤后送入合成氨系统,在此氢气和氮气发生合成反应生成氨,未反应气体经循环压缩再利用;(3)来自石灰和白云石焙烧工序的二氧化碳,经提纯后与氨经汽提工艺生产尿素等;(4)本发明使冶金厂焦炉煤气、二氧化碳、污氮等废气得到综合利用,提升了其经济价值,减少了污染排放,并产出可观的经济效益。本发明流程简单成熟;氨合成转化率高于其他工艺,能耗远低于其他工艺。
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本发明涉及一种冶金固废钢渣制备水泥的方法。冶金固废钢渣浸入一定量水(或其他液体)，放入压力容中，加温加压，保温保压一定时间，使水(或其他液体)浸入钢渣中的硅酸二钙、硅酸三钙质密晶体中，瞬间打开压力容器释放压力，使气压迅速下降。由于水浸到钢渣中过烧的硅酸二钙和硅酸三钙的内部，在巨大压差下水分子迅速汽化膨胀，使硅酸二钙、硅酸三钙结晶密度减小，比表面积增大，加快过烧硅酸二钙、硅酸三钙的等物质水化速度，提高钢渣水泥的早期硬度。通过二氧化碳及催化剂加压释放，使游离的氧化钙，氧化镁完全反应成碳酸钙。碳酸镁的稳定成份，避免钢渣水泥后期氧化镁。氧化钙的膨胀不稳定因素。还原出极多的可磁选铁合金粉。
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本发明公开了一种高速列车用粉末冶金闸片的剪切强度测试装置。所述测试装置包括主体滑座、活动压头、上压块、下压块和顶板，其中所述活动压头与所述主体滑座为轨道式接触，使所述活动压头所施加的力完全作用于被测试摩擦块的钢背上；通过所述主体滑座上设置的调节螺母来灵活调节被测试摩擦块的伸出长度，使所述活动压头侧沿与该被测试摩擦块的钢背接触；所述上压块由所述顶板通过螺母固定在所述主体滑座上，所述上压块与所述下压块之间设有弹簧，通过该弹簧使上压块上下移动，且所述上压块通过锁紧螺母压住被测试摩擦块的摩擦体。该测试装置能够定量测试粉末冶金闸片摩擦块摩擦体和钢背之间的粘接强度，该装置结构合理，安装简易，操作方便，测试方法可靠易行。
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一种深海多金属硫化物的冶金新工艺，属于冶金技术领域。其处理过程是以深海中的多金属硫化物、多金属沉积物为原料，采用浮选——氨浸工艺综合回收有价金属。将多金属硫化物粉矿采用黄药酯类、异丁基黑药、烃基异硫脲等浮选药剂进行浮选，获得硫化物精矿和氯铜矿等非硫化物尾矿，浮选精矿采用造锍熔炼回收，尾矿采用氨浸工艺处理。浮选尾矿在加入活化剂条件下进行氨浸使有价金属与杂质分离，氨浸后液经萃取‑电积等工序处理后回收有价金属。本发明有价金属综合利用率高，生产成本低，环境友好，设备和工艺简单。
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一种制备高密度粉末冶金铁基零件的两次压制成形方法,属于粉末冶金技术领域。采用水雾化铁粉、铜粉、镍粉、钼粉和石墨为原料,在星心式滚筒机上进行混炼,得到均匀的铁基粉末混合物;然后采用模壁润滑技术将硬脂酸锌均匀涂敷在模具及上模冲表面,接着采用两次压制法制备铁基零件;在总压制能量一定的情况下,第一次压制能量为总压制能量的10～30%,第二次压制能量为总压制能量的70～90%。经过1120～1250℃于氮气保护气氛下烧结1～3H获得具有高密度的铁基零件。本发明能够制备高密度的铁基零件,具有材料利用率高、产品精度高、环境污染小、生产效率高、成本低等优点。
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本发明一种减少轴承钢中大尺寸夹杂物的转炉出钢冶金工艺，该转炉出钢冶金工艺具体为：首先，在转炉冶炼进行钢水准备时，控制转炉终点钢水的含碳量和温度；清理钢包，并对钢包预热至一定的温度；其次，在出钢过程中在预定的时间段以一定的方式分别加入铝合金、其他合金和复合渣料，并控制底吹搅拌和钢水的落点；出钢结束后，继续进行底吹搅拌，促进钢渣成分、温度均匀和夹杂物上浮，实现了减少轴承钢中大尺寸夹杂物的转炉出钢冶金工艺。本发明的有益效果是，由于采用上述技术方案，经本发明处理的钢水在后续冶炼过程大尺寸夹杂物数量减少到原来的50％以下，总面积减少到原来的20％以内，最终很好地控制了轴承钢中大尺寸夹杂物的尺寸和数量。
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本发明提供了一种冶金废渣的电解除氨方法。该电解除氨方法包括：步骤S1，对冶金废渣进行浆化，得到浆化液；步骤S2，采用碱性物质对所述浆化液进行苛化，得到含有NH3的苛化浆液；以及步骤S3，对所述苛化浆液进行电解除氨。首先将冶金废渣进行浆化处理得到浆化液，以便于其在苛化步骤中和碱性物质均匀混合而达到充分苛化，从而得到含有NH3的苛化浆液，苛化后浆液pH较高，所有重金属基本都沉淀下来，所以电解过程中，液相中基本没有这些物质的干扰。再通过对苛化后浆液进行电解，使其中的氨电解为氮气而挥发，使得固体脱氨后达标排放。上述过程中仅在浆化过程中消耗了水，除此之外没有水分的挥发和消耗，因此降低了除氨的能耗。
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本发明属于粉末冶金制品制备技术领域，涉及一种高通量制备粉末冶金闸片材料的装置及方法。设计一种高通量研究装备，在计算机的控制下将有机物组元储存罐内的高分子组元加注到粘结剂溶液储存罐内。粘结剂通过雾化喷嘴进入锥形混料器内，并与金属原料粉末混合和干燥。粘结化粉末通过不同的检测通道，采用粉末扬尘性采集单元、粉末流动性和松装密度采集单元、压坯尺寸采集单元和压坯重量采集单元对粉末的物理特性和压坯密度进行自动采集。该方法能够针对定制化的产品设计特殊的成分，缩短了研制周期，提高了粉末冶金闸片材料制品设计的精准性。
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本发明涉及一种粉末冶金耐磨耐蚀工具钢，其化学组分按质量百分比计包括：C：1.8%-2.3%，W：0.1%-1.0%，Mo：≤1.8%，Cr：18.2%-24.0%，V：3.0%-5.2%，Nb：0.2%-1.8%，Co：0.1%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.5%，余量为铁和杂质；所述粉末冶金耐磨耐蚀工具钢的碳化物组成为MC碳化物和M7C3碳化物，其中MC碳化物的类型为（V、Nb）（C、N）。制得的粉末冶金耐磨耐蚀工具钢碳化物尺寸细小，分布均匀，具备优异的综合性能，尤其是极佳的耐磨性能及耐蚀性能。
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本实用新型涉及冶金领域，具体涉及一种冶金渣破碎器。所述破碎器包括破碎器筒体、端盖和主轴、驱动装置和水路系统，破碎器筒体采用厚壁钢管焊接而成，所述破碎器筒体两端设置有端盖，表面固定有破碎器爪，所述破碎器爪的外面套有爪套，主轴穿过破碎器筒体，并与用于驱动冶金渣破碎器旋转的驱动装置连接，碎器筒体的内部布置有支撑隔板、冷却水回水管以及中央通道。本申请的破碎器的筒体强度高，加工成本低，破碎器筒体上的钢管既是承载构件，也作为冷却水道，防止筒体受冶金渣热辐射产生过高温升。
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本发明涉及一种粉末冶金耐磨损耐腐蚀合金，其化学组分按质量百分比计包括：C：2.36%-3.30%，W：0.1%-1.0%，Mo：≤1.8%，Cr：12.6%-18.0%，V：6.0%-12.5%，Nb：0.5%-2.1%，Co：0.1%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.35%，余量为铁和杂质；所述粉末冶金耐磨损耐腐蚀合金的碳化物组成为MC碳化物和M7C3碳化物，其中MC碳化物的类型为（V、Nb）（C、N）。制得的粉末冶金耐磨损耐腐蚀合金碳化物尺寸细小，分布均匀，具备优异的综合性能，尤其是极佳的耐磨性能及耐蚀性能。
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本发明提供了一种制备高性能粉末冶金Ti6Al4V合金的方法，属于粉末冶金钛领域。本发明提出将TiCl2、VCl3和铝粉作为原材料，按一定比例混合均匀，经热处理—球磨—成形—烧结，最终获得高性能Ti6Al4V合金。在粉末热处理过程中，TiCl2、VCl3分别与铝粉末发生氧化还原反应，Cl会以气态AlCl3的形式脱除基体，生成的Ti、V与Al进一步反应并扩散，经球磨破碎后得到微细Ti6Al4V粉末，经成形烧结，最终得到了氧含量<0.12wt.％，致密度≥99％的高性能Ti6Al4V合金。本发明制备工艺简单，无压烧结即可Ti6Al4V的致密化，晶粒尺寸细小，有效避免氢化过程引起的合金元素的损失，也避免了元素粉末混合法带来的高氧增量，为低氧高性能Ti6Al4V合金制备提供新的思路。
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本发明涉及一种高铁车轮变轨距用含油衬套的粉末冶金制造方法，属于粉末冶金工艺技术领域，包括基本工序：1.制备原料粉末；2.粉末加压成形坯块；3.坯块的烧结；4.加工及浸润油液等处理；本发明原料粉末的特殊配比是针对高铁车轮变轨距的含油衬套的特殊性质要求所研发的，能够使高铁车轮变轨距的含油衬套适合于重载、高冲击载荷环境，并具有疲劳强度高、耐腐蚀性好的特性。
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本发明公开了一种高速列车制动闸片用粉末冶金摩擦材料及其制备方法，该高速列车制动闸片用粉末冶金摩擦材料由以下百分此的原料制成：铜45～65％、铁10～20％、铬3～5％、氧化锆5～15％、锡2～5％、锰2～4％、石墨10～15％、二硫化钼2～5％、铬铁1～5％。本发明的有益效果：采用本发明提供的制备工艺制得的摩擦材料，可以获得良好的物理力学性能和稳定的摩擦磨损性能，能够满足时速380km/h高速列车的制动要求。
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本发明提供了一种冶金炉底部供气元件及制造方法。主要适用于各种炼钢炉、精炼炉和钢水包等底吹供气系统。其主要技术特征是将不同形状的不锈钢管镶嵌在带槽的耐火材料片砖中。并用耐火泥将余下的缝隙填满,然后将数片耐火材料片砖用粘结剂粘结成一体。供气元件的耐火材料片砖数≥2,每一片砖上的槽数≥1,不锈钢管的截面尺寸:圆形Φ0.1～3.0mm,方形(0.1～3)×(0.1～3)mm,短形(0.2～2)×[0.3～(砖宽-30)]mm。
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本发明涉及一种以含铁氯化铝溶液为原料生产冶金级氧化铝的方法,其包括(1)将含铁氯化铝溶液通入树脂柱除铁,得氯化铝精制液;(2)对步骤(1)所得精制液进行负压浓缩,浓缩后的液体经冷却、结晶、固液分离后得到结晶氯化铝;(3)将步骤(2)所得到的结晶氯化铝煅烧得到冶金级氧化铝产品。本发明的生产工艺简单,生产过程易于控制,生产成本低,产品质量稳定。
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本实用新型公开了一种湿法冶金阴极板同步举升装置，用于湿法冶金金属剥离机上举升阴极板(1)，包括两个举升机构滑块(7)、两个驱动气缸(2)、两个气缸座(3)与U型同步轨道框(4)；U型同步轨道框(4)固定于湿法冶金金属剥离机机架上，包括两个竖直段轨道(5)，两个举升机构滑块(7)分别设于两个竖直段轨道(5)上；两个驱动气缸(2)通过两个气缸座(3)分别固定于两个竖直段轨道(5)两侧的湿法冶金金属剥离机机架上，两个驱动气缸(2)的缸杆上端分别连接举升机构滑块(7)并驱动各自的举升机构滑块(7)在两个竖直段轨道(5)上同步举升；阴极板(1)挂于两个举升机构滑块(7)上，悬挂于U型同步轨道框(4)间。应用于湿法冶金金属剥离机，箱式结构，刚性好、强度高、同步性能较佳，结构紧凑，运行时与链传送系统不干涉，气动驱动结合机械同步，结构简单，可靠性高，拆装方便，维护成本低。
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本发明属于汽车制动系统技术领域，具体涉及一种粉末冶金刹车片及其制备方法，所述粉末冶金刹车片通过混料、压制、烧结工艺制备得到，所述粉末冶金刹车片包括摩擦材料和钢背，所述摩擦材料包括如下重量份的原料：铁粉10‑50份，铜粉10‑50份，三氧化钼1‑6份，石墨6‑20份，氧化硅0.5‑3份，氧化铝0.5‑3份，镍粉1‑5份。克服了现有技术中刹车片存在高温热衰退、涉水恢复性能不能满足要求、以及斜坡驻车静力矩不足等显著问题。提供一种组分简单、无明显热衰退、涉水恢复性能好、斜坡驻车静力矩高的与铸铁制动盘匹配的刹车片。
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本发明提供了一种利用冶金尘泥制备微电解活性焦填料的方法，通过将冶金尘泥、铁矿粉和粘结剂按比例混合均匀，干燥后再进行高温焙烧，制备了微电解活性焦填料。通过上述方式，本发明制备的微电解活性焦填料具有铁碳一体化的结构，处理过程中产生的微原电池数量多，电解反应速率快，且原料中含有的锌在制备过程中被还原并在高温下气化，有利于填料气孔的生成，使微电解填料具有较大的孔隙率和比表面积，解决了传统铁碳填料易板结、钝化、堵塞、处理效率低的问题。并且，本发明拓宽了冶金尘泥和铁矿粉的资源再利用途径，还避免了褐煤半焦、焦煤等原料的使用，制备工艺更加简单、成本更低，达到了以废治废的效果，具有良好的发展应用前景。
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本发明属于磁性材料领域，涉及一种高致密度和高磁性能粉末冶金铁硅铝磁体的制备方法。本发明通过添加有机粘结剂对铁硅铝粉末改性，压制成形，排胶处理，然后采用烧结加热等静压技术提高其致密度，通过后续热处理全面提高其磁性能。其中有机粘结剂采用聚乙烯醇、橡胶或石蜡等，排胶气氛为真空或氢气，排胶温度300-900℃，烧结温度在1200-1280℃，热等静压温度为1000-1150℃、压力100-150MPa、热等静压时间1-6h，热处理温度1150-1250℃，热处理时间2-10h。本发明提供的粉末冶金铁硅铝磁体，其致密度达到99％以上，磁性能与铸造磁体相当。
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本实用新型公开一种钢铁冶金高效率清洗装置，涉及钢铁冶金领域。该钢铁冶金高效率清洗装置，包括箱体，所述箱体内部开设有凹槽；竖板，所述竖板固定安装在箱体内部，所述竖板后壁转动连接有转轴；清洗刷布。该钢铁冶金高效率清洗装置，通过转动固定杆使夹紧板能够向下移动，使得能够将清洗刷布从转筒取下，便于对清洗刷布进行更换或者清洗，且通过将干净的清洗刷布重新缠绕在转筒外壁上，并通过夹紧板对其进行夹紧限位，使得能够将干净的清洗刷布安在转筒外壁，便于对钢材表面进行擦拭、清洗，降低划伤钢材表面的现象，且便于提高清洗效率。
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本实用新型公开了一种高速列车粉末冶金闸片摩擦块，所述摩擦块包括镀铜背板和摩擦体，在所述镀铜背板和摩擦体之间还具有过渡层，所述过渡层分别与所述镀铜背板、摩擦体完全冶金熔合；所述摩擦体、过渡层、镀铜背板通过压制后烧结形成所述高速列车粉末冶金闸片摩擦块；且所述过渡层由金属粉末和铜粉混合后烧结而成。该摩擦块能够克服摩擦块中背板与摩擦体粘接强度低所导致两者分离易脱落的缺点，大大提高了由该摩擦块制成的高速列车粉末冶金闸片的使用寿命。
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本发明公开了一种提高冶金渣球团金属化率的方法，包括：(1)将含碳物质与粘结剂进行第一混合造球，以便得到含碳球团；(2)将含碳球团与含有所述冶金渣、还原剂、粘结剂和添加剂的混合物进行第二混合造球，以便得到以含碳球团为内核的冶金渣球团；(3)将冶金渣球团进行包裹处理，以便在冶金渣球团的表面形成耐高温层；以及(4)将具有耐高温层的冶金渣球团进行焙烧处理，以便得到金属化球团。该方法可以显著提高冶金渣球团的金属化率，从而有利于后续处理过程中获得铁品位及回收率较高的产品。
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