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本发明属于冶金行业连续铸钢技术领域，具体涉及一种自动供排油安全液压控制系统。本发明通过电磁阀通电动力源自动供油、断电蓄能器自动排油，避免了操作不慎导致的安全事故；本发明断电自动排油后，系统泄压，结晶器更换操作更加方便、安全；本发明的控制系统与原控制系统实物原型、接口一致，方便升级替换且节约了成本；本发明为伺服阀提供符合使用要求的清洁油液；本发明能够实时检测动力油源供给是否正常；在工作状态下，能够补充主油路瞬时供油的不足；为控制回路提供持续、稳定的控制油液，确保伺服阀正常工作。
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本发明属于冶金设备技术领域，具体涉及一种钢丝缠绕式的静液挤压机及挤压方法，包括预应力机架、模座、模具、坯料、挤压筒、回程柱塞缸、主柱塞、主缸和挤压筒移动缸，所述预应力机架包括前梁、立柱和后梁，所述前梁、立柱和后梁外部均采用钢丝缠绕。解决了现有技术中国内尚无中型和大型的静液挤压机，影响了我国相关行业的发展问题，此种结构的挤压机结构紧凑，刚性大，成本低。
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本发明涉及焦化、冶金工程技术领域的余热回收，具体的是一种干熄焦超高温超高压参数热电联产系统及方法，其特征是：至少包括：干熄炉、一次除尘器、余热锅炉、背压式汽轮机、发电机、拖动式汽轮机、凝汽器、凝结水泵、除盐水箱、除氧器给水泵、副省煤器、除氧器、锅炉给水泵、减温减压器、二次除尘器、汽动汽动循环风机；干熄炉通过上端的高温循环气体管路与一次除尘器的除尘入口端连接，经一次除尘器一次除尘，一次除尘后一次除尘器的除尘输出端经管路与余热锅炉的入口连接，将干熄炉的高温循环气体送到余热锅炉；余热锅炉的底部连接低温循环气体管路，低温循环气体管路经与二次除尘器管路连接。它提高了热干熄焦余热利用的热效率，有效地促进节能降耗。
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本发明公开了一种钼铌合金靶材板的制备方法，将钼粉放入气流磨中，通入氩气，调节气体压力得到三种粒度分布的钼粉；将铌粉放入气流磨中，通入氩气，调节气体压力得到三种粒度分布的铌粉；分别将钼粉与铌粉混合得到三种粒度分布的钼铌合金粉；将钼铌合金粉末压制成坯料，置于中频炉中氢气烧结，即得到钼铌合金靶材板。本发明钼铌合金靶材板的制备方法，操作简单、成本低，通过粉末冶金方法即可直接烧制出高质量的钼铌合金靶材板，本发明三种不同粒度分布的钼铌合金粉经过冷等静压压制出板坯，中频氢气烧制出密度大于9.8g/cm3、O含量低于1000ppm的高品质钼铌合金靶材板。
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本发明公开了一种高强度碳化硅陶瓷管材及其制造方法，属于工程陶瓷材料技术领域。采用不同粒度的碳化硅陶瓷粉体为主要原料，利用石墨粉和纳米炭黑为结合剂，树脂为粘结剂，采用喷雾造粒工艺均匀混合，以纤维素为有机塑化剂，并加入润滑剂、通过真空练泥、陈腐和挤出成型获得管材坯体。坯体经过干燥固化和高温反应烧结，最后喷砂和热处理获得高强度碳化硅陶瓷管材。采用该工艺制造的管材素坯强度高，长度达4000mm以上，烧结后管材强度达到300MPa以上，并且管材致密度适中、热导率高，断裂韧性高，抗热震性能好，成本低廉，能够广泛应用于酸碱腐蚀、高温冲蚀等化工和冶金领域。
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一种增加定向凝固叶片柱晶数目的方法，根据需要的形状制造蜡模模组，并使蜡模模组引晶端长度不短于15mm；将蜡模模组结晶底盘朝下，将浇口杯朝上垂直，平移至含表面孕育剂的定向凝固面层料浆上方，垂直落下，使含表面孕育剂的定向凝固面层料浆淹没结晶底盘，直至淹没结晶底盘上表面以上5mm位置引晶端处，垂直取出；然后撒砂，浇铸，清理后得到带有柱晶的定向凝固叶片。本发明制得的定向柱晶的条数明显增加至少3～5条，本发明的方法能够满足叶片冶金技术标准规定的柱晶条数下限要求，本发明适用于增加定向凝固中叶片柱晶的数目，并且方法简单，易于实现。
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本发明公开了一种适用于宽工况运行的离心压缩机叶轮，属于离心式风机叶轮叶片制造技术领域。该叶轮采用的叶片具有局部柔性结构，该局部柔性结构位于叶片的非工作面，不平行于叶片前缘，且由叶片尾部开始，随着叶高的增大位置向叶片中部倾斜。本发明在传统离心压缩机叶轮叶片的基础上，通过新型叶片的局部柔性结构与叶轮流道内流体相互作用来延迟流道内流动分离；尤其是在非稳定工况以及流量偏离高效工况时，这时柔性结构的自适应特性可以使得流体能量损失减少，从而达到离心压缩机的扩稳增效的目的。采用具有局部柔性结构叶片的叶轮可为广泛应用离心压缩机的冶金、电力、石油、化工、环境工程等工业部门节约能源消耗，降低成本。
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本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。先对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；再将渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至300℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。本发明为冶金结合，确保涂层能与基体紧密结合而不易脱落，制备的渗铬层的深度在0.005～0.020mm，渗铬表面呈银灰色。
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本发明属于冶金行业用以提高金属表面材料的硬度、提高耐腐蚀和耐磨性，延长设备使用的合金粉末，特别是关于一种高碳高铬合金自熔性粉末，其特征在于：它由以下重量百分比的原料合成；C碳6.2%；B硼2%；Si硅2%；Cr铬32%；Mn锰7%；余量是Fe铁。这种高碳高铬合金自熔性粉末是应用于煤矿业和水泥业的设备，以提高腐蚀、耐磨、硬度，同时也节约了时间提高了生产效率，本发明通过高碳高鉻合金化金属材料表面硬度为大于58HRC，耐磨性比原有金属材料耐磨性提高40～50倍。
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本发明是一种冶金与材料科学领域中定向凝固的方法。为解决现有激光定向凝固技术中存在的试样适用性差的不足,本发明提出了利用激光熔池中的极高温度梯度和激光快速熔凝组织可外延生长的特点,以定向凝固或单晶材料为基材,进行激光多层涂覆,从而实现涂覆层组织的定向凝固。所得到的涂覆层组织细小,致密、定向性好,工艺简单,避免了现有技术中的局限性,可为工程提供不同尺寸和形状,具有定向凝固组织的金属零件。
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本发明属于冶金行业用以提高金属表面材料的硬度、提高耐腐蚀和耐磨性，延长设备使用的合金粉末，特别是关于一种碳钒钴合金自熔性粉末，其特征在于：它由碳23%、钒35%、钴42%重量百分比的原料处理后合成碳钒钴粉末；再按体积百分比将处理混合后的碳钒钴18%粉末和82%铁粉末混合处理。本发明可以使碳钒钴合金化金属材料表面硬度大于58HRC；耐磨性比原有金属材料耐磨性提高30～50倍。
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本发明属于冶金设备领域，特别是一种新型反向铝挤压机用淬火系统及淬火方法。它至少包括设置在淬火区内设置水槽（7），其特征是：水槽（7）的底部沿挤压方向分布有托辊（2），水槽（7）左右两侧的侧壁位置均分布有若干个喷嘴（6），水槽（7）前后两端的铝料进、出口位置的底部分别设置有前喷水管道（1）和后喷水管道（3），在水槽（7）后端的铝料出口位置底部设有出水管道（4），水槽（7）的顶部为水槽盖板（5）。这种方式在铝料厚度较小时，采用水雾冷却和风冷方式，在铝料厚度较大或为管棒材时，采用驻波水冷却方式，从而满足冷却速度快，机械性能均匀和变形量小的要求。
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一种以Cu为基体的多芯Cu/Nb复合管的制备方法，涉及内Sn法多芯Nb3Sn超导股线制备时所需要的Cu基多芯Cu/Nb复合管的制备方法。其特征在于其制备过程依次为：首先制出六角Cu－Nb复合芯棒；复合芯棒紧密集束排列在外壳Cu套与内衬Cu管之间所形成的间隙中制成Cu/Cu－Nb/Cu复合包套管；将复合包套管的两端盖封后，进行挤压制得以Cu为基体的多芯Cu/Nb复合管。本发明方法，制备的复合管尺寸及Cu、Nb体积比可人为控制、内壁光滑平整，Nb芯与Cu之间具有良好的冶金结合。将管材用在内锡法Nb3Sn股线的制备中，股线加工不易断裂，股线的超导临界电流密度Jcn(4.2K，12T，0.1μv/cm)大于1000A/mm2。
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一种梯度气液雾化强化PbO还原零碳化方法及装置，在反应炉内自上而下平行设置有若干层强化雾化单元。即通过PbO与H2还原铅冶金技术连接前段PbO与PbS共还原工艺。即在前段PbO与PbS共还原，减少了PbS烧结焙烧量，产生高浓度SO2可降低制酸成本。前段还原过程中过量的PbO在PbO与H2还原过程中，通过多层级梯度液滴化与H2强力雾化作用下，显著提升溶液中液滴体量占比，增加气液界面面积，延长液滴持续时间，实现PbO充分还原和一定提纯作用，在满足国家“双碳”目标和节能减排的要求的同时，实现铅冶炼全过程的高效、节能、清洁的目的。
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高温气体制备广泛应用于冶金、制造、加工等行业，长期以来一直以电辅热和燃烧作为主要加热手段。然而，对于一些本身为高压的气源，由于气体高度压缩，具有很大的势能潜力，如果依然采用传统方式的话，势必会造成能量的浪费。为了充分利用高压气体能量，满足广泛的、有高温气体需求的行业，本发明受高速气体气动摩擦加热和受阻产生滞止热原理启发，通过形成高速涡旋气流，创造气体滞止和摩擦环境，达到高压气体压力能通过转换为机械运动提高温度的目的。
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本发明涉及一种异质结构的CrCoNi‑Al2O3纳米复合材料及制备方法，通过粉末冶金方法在Al2O3纳米颗粒增强CrCoNi中熵合金基复合材料中引入异质结构，制备出具有超细晶区(UFG)、粗晶区(CG)、纳米孪晶和纳米Al2O3颗粒多级尺度的异构复合材料。超细晶粒和Al2O3纳米增强相保证了复合材料高的强度，同时粗晶粒维持复合材料良好的塑性，且软硬区界面处几何必须位错堆积带来了额外的强化效果。本发明提供了一种制备高强、高韧高/中熵合金基复合材料的方法，为发展高强度、高延展性的高熵、中熵合金基复合材料提供了新思路，推动异质结构适用更多材料体系。
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本发明公开了一种空间堆用无裂纹氢化钇中子慢化材料，由以下质量百分含量的元素组成：Y和H的总质量百分含量大于99.00%，且H的质量百分含量为1.83%以上，其余为不可避免的杂质；本发明还公开了该材料的制备方法：一、金属钇粉末冷压成型；二、依次抽真空、通氢和烧结。本发明对元素组成及含量限定，提高了氢化钇中的氢原子密度，保证其快速慢化性能，避免了金属杂质元素对热稳定性、中子慢化性能以及中子经济性的影响；本发明采用粉末冶金法，利用烧结收缩抵消了氢化过程中钇金属晶格的膨胀效应，减少了内应力，制备出密度大、氢含量高且无裂纹的氢化钇中子慢化材料，适用于制造空间反应堆高温热稳定好的中子慢化部件。
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本发明公开了一种耐磨损自润滑凸轮轴，凸轮轴表面相间镶嵌有钴基合金棒，呈阵列分布，钴基合金棒在凸轮轴表面的占比为60％～80％，钴基合金棒与凸轮轴基体呈冶金结合，钴基合金棒周围分布有润滑孔，钴基合金棒由钴基自熔性合金粉末经等离子电弧熔覆烧结形成；本发明还公开了一种耐磨损自润滑凸轮轴的生产制造方法，通过该方法制备的凸轮轴通过表面阵列分布的钴基合金棒增强了凸轮轴表面的耐磨性，钴基合金棒周围分布的润滑孔作为储油槽，在凸轮轴工作期间可以将润滑油存储在这些储油槽中，在后续润滑不充分的情况下可以改善凸轮轴的润滑环境，如此可以同时改善凸轮轴的耐磨性和润滑性，提高了凸轮轴的使用寿命。
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本发明涉及钢铁冶金领域，公开了一种超大规格超高压喷嘴对流换热测试实验台，包括加热系统和下料台，所述加热系统用于对接受喷嘴喷淋的待测试样品进行加热，所述下料台顶部安装有喷嘴，下料台底部有辊子用于支撑加热后的待测试样品，所述喷嘴连接喷淋系统，所述喷淋系统管路上连接有高压泵，所述喷淋系统能够改变喷嘴距铸坯的距离，所述下料台能够倾翻旋转。本发明实验台，可以测试在不同高度、不同角度、不同水压力、不同流量和不同气水比情况下喷嘴射流换热系数测试，其中纯水喷嘴测试压力可以达到8MPa，为实现连续铸钢高速高效换热提供实验装置。
本发明属于合金技术领域，涉及一种WSTi53311中高强度高韧性α+β型钛合金，该钛合金的重量百分比组成为Al：5.5％～6.5％；Mo：2.5％～3.5％；Cr：2.5％～3.5％；Zr：1.0％～2.0％；Nb：0.5％～1.5％；Si：0.05％～0.25％；O：0.08％～0.15％；余量为Ti和不可避免的杂质；杂质元素总量≤0.03％，以上组分重量百分比之和为100％。本发明还公开了上述钛合金铸锭的制备方法。本发明高强度α+β型钛合金成分均匀性高，突破了工业吨级大规格铸锭化学成分均匀性控制技术，避免了高熔点钼、铬和铌元素形成不熔块和β斑等冶金缺陷。
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本发明属于粉末冶金领域，具体涉及一种大长径比细晶钨铜棒材的制备方法。所述方法利用细晶钨粉具有较高烧结活性的特点，先用添加粘结剂挤出的方法将钨粉形成密度较低的初始圆棒材，脱蜡后进行高温烧结，依靠细晶钨粉的高烧结活性，在烧结过程中通过体积收缩控制产品密度，不同的温度可以达到不同的最终密度，然后进行渗铜处理，渗铜后只需经过一两道次的热旋锻，将棒材校直和去除表面多余的铜，最后用无心磨床将外圆磨光，即可得到一种大长径比细晶钨铜棒材。所述方法工艺简单，大大节约了贵重的原材料，也降低了加工成本，适合批量生产。
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本发明提出了一种改变铸件凝固散热条件的熔模精密铸造方法，通过改变型壳局部层数，在可熔性模型上涂完一定层数的涂料并挂砂后，在需要减薄的部位进行粘贴蜡料，使该部位不进行涂料和挂砂，以此获得模壳局部的层数比其它部位层数少。本发明主要针对传统熔模精密铸造中，结构复杂、薄厚不均的铸件的小局部出现缩松，而又无法采用加冒口的方法进行解决的问题，通过在制备整体型壳过程中，将缩松部位对应的整体型壳部分进行减薄，从而使金属液浇注后较薄部位散热快，金属液在该部位快速凝固而不产生缩松，解决了铸件成形后局部散热不好而产生的缩松冶金缺陷问题。
本发明公开了一种面向SiC/高温合金一体化构件的强韧化碳化硅陶瓷基体及其制备方法，属于先进制造技术领域。该方法通过向SiC制备材料中添加SiC短纤维实现了增韧，另一方面通过拓扑优化方法在基体的连接部位设计出一种增强基体结构强度的拓扑结构，从原材料和基体结构上实现了对SiC陶瓷基体的双重增韧。同时SiC陶瓷基体上的这种拓扑结构在实现与高温合金的铸造连接时，不仅可以使陶瓷/金属之间形成一种冶金结合，还可以通过一种机械咬合的方式增强陶瓷/金属材料之间的连接强度，使陶瓷/金属之间形成一种“物化双强耦合”的机制，提高陶瓷/金属连接的强度与稳定性。本发明是对现有异种材料连接技术的巨大改进，具有广阔的市场前景与市场价值。
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一种低压浇注铝合金熔体氩气保护旋吹精炼的方法，将铝合金料进行化料；待化料结束后，采用精炼装置对铝液进行氩气旋吹精炼，精炼完成后，将铝合金金属液静置；模壳造型待浇注；铸件采用连接有压缩空气机的低压浇注设备通过低压浇注工艺进行浇注。解决了低压铸造铝合金熔体含量较大的问题，提高了铝合金的致密度和承压能力，避免了铝合金因熔体含气量较大而出现冶金质量不稳定甚至报废的情况，保证了铸件生产成本的大幅度降低。本发明中精炼后每100g试样含氢量小于0.1mL，在降低铝合金熔体含气量的同时，提高生产效率。
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本发明公开了一种有色金属电积用铝基阳极板制备方法，属于有色金属湿法冶金领域。本发明包括以下步骤：(1)以铸态铝基合金为原料，对所取原料进行压延预处理；所述压延预处理，即将铝合金铸锭置于电阻炉中，进行扩散退火和或变质热处理；(2)压延，即将预处理后合金通过两辊或四辊轧机进行压延；(3)电场时效处理，即将压延阳极板置于电场时效装置中进行时效处理。采用本发明制得的压延阳极具有较好的力学性能、耐腐蚀性能和电化学性能，可以代替原有工艺的铝合金压延阳极；应用于有色金属电积工序，能降低电解过程的槽电压、降低阳极成本和延长阳极的使用寿命。
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本发明公开了一种金属粉末旋压成型装置，包括固定在下固定面的外壳以及一端与上固定面固定连接的旋压组件；旋压组件另一端置于外壳内；外壳内部为中空，一侧顶部连接有料仓；外壳顶部连接有中心带有通孔的顶盖；外壳侧面连通真空泵；外壳内底部安装有底座，底座顶部带有凹槽，凹槽内放置模具。相比传统粉末冶金技术，采用粉末高速旋压成形技术省略了向包套内装填粉末，并对包套内除气、焊接密封、热等静压等工艺步骤，使粉末成形工艺流程简单，可以大大缩短生产时间，降低产品的成本；粉末高速旋压技术所得的块体金属组织细小均匀，致密度高，性能接近锻件性能。
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本发明公开了一种高钽含量钛钽合金自耗电极的制备方法，该方法为：一、称取细颗粒零级海绵钛和钽粉，将钽粉与部分所述细颗粒零级海绵钛混合均匀，得到混合物；二、在压制模具中布料，得到坯料；三、将压制模具扣合后压制待压工件，得到自耗电极块；四、将自耗电极块进行组焊，得到高钽含量钛钽合金自耗电极。本发明采用特殊的压制模具和布料方式，能够保证制备得到的自耗电极均匀性良好、强度高，有效避免电极运输、焊接、装配以及熔炼过程中高熔点元素金属粉末泄漏以及熔炼过程中掉块、掉渣或电极断裂等事故的发生，进一步采用真空自耗电弧熔炼炉对得到的自耗电极进行熔炼，可以有效保证钛钽合金铸锭的冶金质量。
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本发明提供一种基于高分子聚合物增材制造的多孔植入物的制备方法，包括如下步骤：使用增材制造方法制备具有梯度微观结构的多孔植入物模型的高分子聚合物负型模具；将金属粉与粘结剂混合均匀后压制高分子聚合物负型模具中，然后置入有机溶剂中去除高分子聚合物负型模具，得到初步的金属多孔植入物；将其置入真空高温炉中并利用化学气相沉积法在植入物表面沉积金属涂层进一步增强植入物的强度；最后将金属多孔植入物置入电解液中进行阳极氧化处理，得到具有表面纳米结构的定制化金属多孔植入物。该方法将增材制造与粉末冶金技术相结合，解决了孔隙尺寸及分布不可控的问题，且实现了表面结构的纳米化开辟具有宏微纳结构的多孔植入物制备的新途径。
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本发明提供一种低氧钼合金的制备方法,包括:1)原料选取:将费氏粒度为3μm～100μm的工业钼粉、费氏粒度为3μm～10μm的含强化元素的粉末、费氏粒度为0.1μm～3μm的碳单质粉末以一定的质量比混合均匀;2)原料成型:将混和原料在100MPa～300MPa的压力下进行静压或模压处理,得到成型坯料;3)原料烧结:将成型坯料在真空、氢气或惰性气体环境中、在1800℃～2300℃的高温下烧结5～15小时得到低氧钼合金。解决了应用粉末冶金法制备出钼合金的氧含量高的问题。应用该方法制得的低氧钼合金,可用于X射线管旋转阳极靶、复合靶基靶、高温坩埚、热锻模具以及高温陶瓷垫的制备。
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本发明公开了一种双液离心浇注制造双金属复合耐磨管的方法。在离心机模管内喷涂石墨涂料,火焰烘干涂料,封装离心机模管后,把熔炼好的普通钢熔液浇注入高速旋转的离心机模管,制作成普通钢外套管,待外套管凝固后,浇注熔炼好的耐磨合金熔液,制作成内衬管,在高温的作用下,使外套管和内衬管实现整体冶金结合,冷却后拔管清理,即成为外层为普通钢管,内衬为耐磨合金的双金属复合耐磨管。用本发明的方法生产双金属复合耐磨管,工艺简单,生产成本比常规方法低20%以上,两层金属之间结合力强,抗热振性好,并可实现超长、超薄复合管的生产。
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