本发明公开了一种带式机生产镁质球团矿原料及其镁质球团矿生产方法,将含铁原料、蛇纹石和膨润土在强混机中充分混合得到混合料,蛇纹石重量百分比为混合料的1.0~2.5%的,膨润土重量百分比为混合料的2%;将混合料在造球盘中造球得到生球,将生球经由带式机鼓风干燥段及抽风干燥段进行干燥、预热段进行预热、焙烧段进行焙烧、均热段进行球团矿再结晶,而后在冷却一段及二段进行冷却,最终得到镁质氧化球团矿。本发明在镁质球团生产所用的镁质添加剂为蛇纹石,利用配加蛇纹石的技术措施可明显改善白云鄂博特殊铁精矿配比下球团矿的冶金性能。
本发明涉及一种利用生物质气化气还原提取白云鄂博矿粉中铌的方法,属于新能源及冶金技术领域。本发明工艺过程包括生物质高温蒸汽气化炉、气化气净化、气基还原炉、破碎磁选分离和金属热还原炉系统。采用生物质高温蒸汽气化炉对生物质进行气化,气化气经净化系统净化制备出CO+H2> 90%的高品质还原气,还原气在气基还原炉内对白云鄂博矿粉矿粉进行选择性还原,还原气化矿粉中的S、P、K、Na元素,并还原矿粉中的铁氧化物生成固体物料;将固体物料送入破碎磁选系统将金属铁与富铌渣分离,把铌分离到渣中形成不含碳和有害元素的富铌渣;富铌渣在金属热还原炉内经还原得到不含碳及P、S的铌铁合金。实现白云鄂博矿中铌的有效综合利用。
本发明公开了一种测定钛合金粉中钛的方法,属于钢铁冶金分析技术领域。本发明提供的方法采用氢氧化钠‑过氧化钠熔融样品后,利用氧化还原容量法测定钛,该方法测定准确度高、操作简便、尤其适合测定高含量钛试样,测定范围为:Ti 10.0%~80.0%,可以大范围推广使用。
一种含稀土的耐大气腐蚀无缝钢管及其生产方法,属于冶金及成型技术领域,原料为(Wt%)高炉铁水90%、优质废钢10%,管坯化学成分及含量(Wt%)为:C0.05-0.10;Si0.10-0.30;Mn1.30-1.60;P≤0.020;S≤0.005;Cr0.20-0.50;Mo0.10-0.30;Ni0.20-0.40;Cu0.30-0.50;V0.05-0.20;Ti0.01-0.03;Al0.01-0.04;RE0.0005-0.0100,余为Fe和无法检测的微量元素;其工艺流程为:铁水预处理→顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→VD真空处理→圆坯连铸→切割→管坯加热→穿孔→连轧→再加热→定(张减)径→矫直→冷却→锯切→探伤;其力学性能为:屈服强度为460~520MPa,抗拉强度为600~660MPa,屈强比≤0.80,延伸率≥25%,横向冲击值≥100J/cm2(0℃),剪切比为100%,晶粒度≥8.5级,硬度≤21.0HRC,残余应力≤30MPa。本发明的产品具有强韧性匹配高、晶粒细小、耐大气腐蚀性能好的特点。
一种含稀土的L690Q管线用无缝钢管及其生产方法,属于冶金及成型技术领域,原料为(Wt%)高炉铁水90%、优质废钢10%,管坯化学成分及含量(Wt%)为:C 0.07-0.13;Si 0.15-0.35;Mn 1.40-1.70;P≤0.020;S≤0.010;Cr 0.40-0.70;Mo 0.10-0.20;Ni 0.10-0.30;V 0.06-0.12;Ti 0.01-0.03;Al 0.01-0.04;稀上元素RE0.0005-0.0100;Cu<0.10;余为Fe和无法检测的微量元素;其工艺流程为:铁水预处理→顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→VD真空处理→圆坯连铸→切割→管坯加热→穿孔→连轧→定径→冷却→锯切→热处理→矫直→探伤→倒棱;其力学性能为:屈服强度为700~770MPa、抗拉强度为820~920MPa、屈强比≤0.90、延伸率≥21%、-20℃时的横向冲击值≥120J/cm2、剪切比为100%、晶粒度≥8.0级、残余应力≤30MPa。本发明的产品具有生产成本低、强韧性能匹配高、组织均匀细小、残余应力低的特点。
本发明涉及一种分离硫酸铵废水中钙、镁离子的方法,属于稀土湿法冶金领域中的废水处理领域。在废水中加入可溶性磷酸盐引入磷酸根,产生磷酸钙、磷酸铵镁的晶型沉淀,进行固液分离,进而将废水中钙、镁离子去除。本发明适用于各种离子浓度的硫酸铵废水处理,本发明根据磷酸钙、磷酸铵镁溶度积常数很小,采用磷酸盐进行沉淀去除硫酸铵废水中钙、镁离子的分离,可达到高的钙、镁离子去除率,生成的沉淀为晶型沉淀,易于固液分离,工艺技术简单,易于操作控制,化学试剂消耗少,废水处理成本低。
一种含稀土高强高韧气瓶用无缝钢管及其生产方法,属于冶金及成型技术领域,原料为(Wt%)高炉铁水90%、优质废钢10%,管坯化学成分及含量(Wt%)为:C:0.10-0.15;Si:0.10-0.30;Mn:0.90-1.20;P≤0.020;S≤0.010;Cr:0.90-1.20;Mo:0.10-0.30;Ni:0.40-0.70;V:0.06-0.20;Ti:0.01-0.03;Al:0.005-0.030;稀土元素RE0.0005-0.0100;余为Fe和无法检测的微量元素;其工艺流程为:铁水预处理→顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→VD真空处理→圆坯连铸→切割→管坯加热→穿孔→轧管→定径→冷却→锯切→热处理→矫直→水压试验→探伤;其力学性能为:屈服强度为860~930MPa、抗拉强度为1000~1100MPa、屈强比≤0.90、延伸率≥19%、横向冲击值:aKV≥150J/cm2(-40℃)、晶粒度≥8.0级、残余应力≤30MPa。本发明的产品具有杂质元素含量低、残余应力小、强度高、韧性好、工艺性能优良的特点。
本发明涉及冶金设备技术领域,公开了一种矿热炉加料升降驱动机构及加料装置,其中加料升降驱动机构包括:溜槽摆动机构;溜槽摆动机构包括杠杆件、受力杆和竖直升降机构;杠杆件的一端与竖直升降机构转动连接,杠杆件的另一端与受力杆的一端转动连接,受力杆竖直设置且另一端伸入矿热炉内与溜槽的一端转动连接,在杠杆件的两端之间固定设置支撑件,杠杆件与支撑件转动连接。本发明提供的一种矿热炉加料升降驱动机构及加料装置,可布置在远离热源位置,防止设备受高温粉尘影响,巧妙的利用杠杆结构原理来实现溜槽的上下摆动升降,可代替人工加料,大大减轻劳动强度,降低生产成本,提高设备自动化操作以及提高生产效率。
本发明属于有色金属冶金领域,具体涉及一种高铅冰铜电解分离铅和铜的方法。该方法包括以下步骤:S1.浇板:在熔融条件下将高铅冰铜浇铸成阳极板;S2.电解:将步骤S1所得的阳极板置入电解槽中,以纯铅为阴极板,所述电解液为硅氟酸溶液和硅氟酸铅溶液,通电进行电解,阴极和阳极分别发生铅的沉积和析出,不溶的硫化物和金银铟等均沉入槽底形成阳极泥;S3.剥板和冲槽:待S2步完成后,将阴极板取出,剥下沉积的金属铅,阳极泥经冲槽后,压滤得到冰铜粉。本发明对熔析出除铜渣直接进行浇铸成极板,在硅氟酸铅体系中进行铅的电积分离,产出金属铅和以硫化亚铜为主体成份的阳极泥,可送往铜冶炼厂进一步回收有价金属,具有流程短、分离彻底的优点。
本发明涉及一种连铸20钢无裂纹管坯稀土处理方法,属于钢铁冶金领域。本发明稀土金属丝包芯线喂丝速度与连铸机拉坯速度变化同步,稀土在铸坯中的分布均匀。稀土丝包芯线从浸入式水口的一侧插入,最佳插入深度150mm。按重量百分比计,钢液中稀土与硫的最佳比为4.2。钢中RE/S=1.7时,稀土使20钢管坯等轴晶率提高,柱状晶区减少,一次干方向紊乱,二次干间距减小,改善中心偏折、减少皮下裂纹。钢中RE/S=4.2时,稀土可完全改变钢中夹杂物形态,使硫化锰、二氧化硅、三氧化二铝等夹杂变为稀土硫化物、稀土硫氧化物,稀土硅酸盐和稀土铝酸盐等夹杂,消除20钢管坯中的内部裂纹,并提高管材的横向性能。
本发明涉及一种用白云鄂博矿冶炼后的高炉废渣制造含有稀土、铌合金的方法,属于冶金领域。本发明的方法是以白云鄂博矿冶炼后的高炉废渣、重晶石、天青石、白云石、石灰石、钢屑、石英石、萤石为原料,以兰碳为还原剂,投入矿热炉中进行冶炼,出铁水,扒渣,浇注,即为成品,即制得含有稀土、铌的合金。本发明的目的就是变废为宝,提供一种能够将白云鄂博矿冶炼后的高炉废渣,即包钢高炉渣中的重要元素RE、NB通过资源化技术,把它们综合提取出来,用本发明的方法制得的合金应用于钢铁冶炼行业,既有脱氧、降硫,又有变质、微合金化的作用,对于增加钢、铁的品种,增强钢、铁的性能,意义较大。
一种铌微合金化Si-Mn-B系热成形钢板及其轧制工艺,属于冶金技术领域,涉及成形工艺技术,其特征在于板坯的(重量百分比)化学成分为:C?0.16%-0.35%,Si?0.6%-1.6%,Mn?1.5%-2.0%,P≤0.015%,S≤0.004%,Nb?0.01%-0.06%,B≤0.0040%,余量为Fe和不可避免的杂质。轧制工艺为:加热温度1190-1240℃,保温时间1-5小时,粗轧温度1140-1180℃,精轧温度890-940℃,终轧温度810-880℃,两段轧制总压下量≥75%。成品钢板厚度为5-30mm,其力学性能优良,抗拉强度达700-900MPa,屈服强度500-600MPa,延伸率18-25%,强塑积大于14000MPa·%。
本发明公开了一种应用含氟、钾、钠低硅铁精矿制备的优质低硅含量烧结矿,其原料按照重量百分比包括:含K2O、Na2O、F低SiO2铁精矿40‑50%,1#澳粉35‑40%,2#澳粉10‑15%,烧结矿SiO2含量控制在4.5%±0.1%,烧结矿CaO含量控制在10.2%±0.1%,烧结矿MgO含量控制在2.0%±0.1%,生石灰、白云石、石灰石,焦粉配比为4.10‑4.20%;还公布了其制备方法。本发明对高比例含K2O、Na2O、F低SiO2铁精矿生产的烧结矿,通过合理控制烧结矿CaO含量及生产低硅烧结矿的技术手段,实现其转鼓强度、平均粒度及改善冶金性能明显改善,产量大幅提升,生产成本降低。
本发明属于湿法冶金技术领域,尤其为一种硅锰提取工艺,针对现有的硅锰提取工艺在提取耗时较长、反应产物利用率低下、浓硫酸消耗量大的问题,现提出如下方案,该硅锰提取工艺包括以下步骤:S1:预处理:取高锰矿石原料,并利用破碎装置对高锰矿石原料进行破碎处理,得到高锰矿石碎料,备用;S2:制粉:将S1中所述的高锰矿石碎料投放到粉碎设备内进行粉碎处理,得到高锰矿石粉料,备用;S4:设计气体收集机构:在反应釜上设计并制作气体收集压缩机构。本发明设计合理,能够方便快捷的提取高锰矿石中的硅锰合金成分,且实现对水洗液和反应气体的回收利用,增加生产效益,降低生产成本,具备高效、节能、环保的特点。
本发明涉及一种无外加还原剂下焙烧磁化弱磁性铁矿的方法,属矿物提取冶金选矿技术领域。(1)将弱磁铁矿矿石破碎到要求的粒度,在可控制气氛的焙烧炉中在氮气或氩气的气氛中加热到700-900oC,自然冷却;(2)将气氛保护冷下焙烧后的矿物磨至入选粒度在弱磁选将铁选出,最终获得铁精矿。该方法工艺流程简便。与常规还原焙烧炉相比,无燃烧室,无需考虑过还原和矿物颗粒中心还原不足等问题。无需外加还原剂,节约燃料或能源,与目前使用的C或CO作为还原剂的焙烧磁化工艺相比,低碳排放,节能又环保, 而耗能只是现有还原焙烧技术耗能的百分之五十。
本发明公开了一种测定稀土硅镁合金中铝、镁、钙、钒、钛、镍、铜、锰的方法,属于冶金分析方法领域。目的是提供一种灵敏度高,测定速度快,操作简便而且相对于其他方法干扰小,同时有良好的选择性,能够为冶炼成分控制过程提供准确数据的测定稀土硅镁合金中铝、镁、钙、钒、钛、镍、铜、锰的方法,方法包括以下步骤:步骤一:样品制备;步骤二:样品溶解;步骤三:标准校正曲线溶液的配置;步骤四:绘制校准曲线;步骤五:测定各元素的含量。本方法精密度高、准确度高、快速、简便,可以在生产中用于测定稀土硅镁合金中铝、镁、钙、钒、钛、镍、铜、锰的含量。
本发明公开一种应用粉煤灰制备铝硅合金的方法及使用的的电解原料,涉及冶金领域,包括:将包含粉煤灰提取物的混合物在铝酸钠溶液中进行结晶处理,形成结晶沉淀;煅烧所述结晶沉淀,获得粒径分布为小于45微米颗粒体积分数在10‑30%,中值粒径在60‑80微米的电解原料;将粒径分布为小于45微米颗粒体积分数在10‑30%,中值粒径在60‑80微米的电解原料在低分子比的冰晶石电解体系中,制得杂质含量少的铝硅合金,本发明提高了铝硅氧化物的溶解速率和粉煤灰利用效率,降低了粉煤灰综合利用成本,生产效率提高。
一种超深冲IF钢及其退火工艺,属于冶金技术领域。其特征在于化学成分及重量百分比含量应符合:C≤0.008%,Si≤0.015%,Mn≤0.15%,P≤0.01%,S≤0.005%,Alt≥0.015%,Ti?0.01-0.07%,Nb?0.01-0.02%,其余为Fe和无法检测的微量杂质。退火过程中采用连续加热,加热速率4-8℃/分钟,中间退火温度为700℃-750℃,保温时间为1-50小时,随炉冷却。二次退火温度为700℃-750℃,保温时间为1-10小时,随炉冷却至400℃-450℃出炉空冷。通过这种方式可获得优异深冲性能的IF钢,由此工艺处理后的IF钢试样具有优异的深冲性能,抗拉强度达到290-320MPa,屈服强度95-145MPa,延伸率45-65%,塑性应变比n≥0.27,塑性应变比r≥2.0。
本发明公开了利用感应加热和电磁能晶粒细化的差压铸造设备保温罐,涉及冶金与金属材料制备技术领域。包括石墨锅、电磁线圈和外金属壳,所述电磁线圈设置于所述石墨锅外侧,外金属壳套设于所述电磁线圈外侧,所述外金属壳和所述电磁线圈之间设有保温层。本发明提供的差压铸造设备保温罐,电感线圈设置于石墨锅外壁,电感线圈产生的脉冲磁场直接作用在铝液中,使石墨锅中的铝液提高形核率,对铝合金铸件组织进行晶粒细化,降低铸造缺陷,电磁线圈产生中频交变磁场,磁场中的涡流加热石墨锅,达到保温铝液的目的,感应加热热效率高、节电效果好、热损失小、加热更加均匀、充分,能起到节约资源、降低生产成本等作用。
本发明涉及一种高镁孕育复合包芯线芯剂,属于冶金、铸造用包芯线芯剂的生产技术领域,本发明将Si-Ca、Si-Sr、Si-Zr等合金添加到芯剂中去,采用机械搅拌的方法混合均匀,制成包芯线在球铁生产中使用,球化处理和孕育处理一次性完成。达到球化和孕育同时进行的目的,简化了处理工艺,缩短了处理时间,提高了铸件的综合性能,也降低了铸件成本。
本发明涉及一种回用碳酸稀土沉淀废水配制皂化剂的方法,属于稀土湿法冶金领域。本发明是根据稀土萃取分离难萃元素的纯度要求和配制不同皂化剂需求,选择回用碳酸稀土沉淀废水,用沉淀废水配制皂化剂,降低了废水排放量,降低了新水的使用量,提高废水中氯化铵或氯化钠的浓度,降低浓缩、结晶回收氯化铵或氯化钠能源消耗,提高稀土收率,有利于皂化段有机相和水相澄清,降低有机损失。
本发明公开了一种通过控制钢包炉渣量提高稀土收得率的方法,包括如下步骤:在转炉冶炼阶段,控制转炉终点钢水中硫元素含量,要求转炉出钢硫元素含量S≤0.015%;依据终点情况正常进行脱氧合金化操作;出钢过程中钢包内随合金一同加入冶金白灰,加入量2kg/t;钢液到达精炼工位开始炉外精炼处理时,依据钢种要求加入造渣剂,加入总量3kg/t,精炼处理后,控制炉渣总量不超过6kg/t;在进行精炼Ca处理工艺后,按生产要求加入稀土合金,进行钢包底吹氩气软吹操作,软吹时间8分钟后结束精炼工序进行上钢浇注。本发明的目的是为了解决钢包投入稀土合金工艺中稀土元素收得率低的问题。
本发明公开了一种氮常压下冶炼高氮不锈钢的方法,属于冶金产品技术领域。方法为:准备原料,向感应炉内和二次布料仓内加入原料;抽真空至感应炉内的真空度为58Pa;在真空环境下,预热感应炉内炉料;温度达到1300-1400℃时,开启充气阀,向感应炉内充入氮气,使炉内的压力为0.082MPa;继续升温,待钢液熔化后,通过二次布料仓向感应炉熔炼室内加入氮化物;待其熔化后,18-20KW下搅拌,使钢液成分均匀;浇注和凝固;脱模。本发明,通过添加氮化物,在氮气气氛保护下,阻止氮化物的分解,从而实现了低成本冶炼高氮钢。
本发明涉及一种稀土合金化耐磨高锰钢,属于冶金领域。特点是:采用高碳、高锰、Cr2、稀土的成份配方,其组成重量的百分比是:C:0.90-1.30Si:0.30-0.80 Mn:11.00-14.00 Cr:2.00-2.50 RE:0.30-0.35 S≤0.03 P≤0.06其余为铁;本发明经水韧处理使奥氏体的组织均匀化,韧性好,使用中锤头承受交变应力不易断裂,保安全稳定运行。锤头细碎煤矸石的同时,由于冷作硬化的结果,使锤头表层不断的产生高硬度的马氏体组织,耐磨性能好。稀土的加入使钢的纯净度提高,晶粒细化、球化、均匀化,使用寿命是引进件的6倍以上。
一种白云鄂博矿超细铁精粉在烧结中的应用方法,其在铁前烧结中的使用方法,属于黑色冶金烧结技术领域。其特征是:将白云鄂博矿主东精矿:16%~31%、白云鄂博矿超细铁精矿:17%~31%、蒙古矿粉:8.0%~9.0%、石灰石:4.9%~5.1%、白云石:2.4%~2.6%、生石灰:2.1%、焦粉:4.4%~4.5%、返矿:30%进行混匀、制粒,然后在烧结杯中进行烧结,烧结后成品矿供高炉使用;其中烧结矿碱度控制为1.90~2.05,MgO控制1.9%~2.1%。本发明配加到烧结混合料里,改善透气性极差,提供烧结矿产量,同时使固体燃耗大幅度降低并且工艺简单。
本发明涉及一种在RH精炼炉中加入稀土的方法,其特征是:将稀土镧铁合金放入RH精炼工位真空加料仓内;将具备钢中按质量百分数全氧含量T.O≤0.002%,活度氧含量a[O]≤0.0005%,[S]含量≤0.005%条件的钢水,在RH精炼工位钢水真空处理进行到≥10min时,按计算好的稀土加入量,从真空加料仓将稀土镧铁合金加入真空室内,稀土加入量控制在0.005~0.015wt%范围内。其优点是:采用本方法稀土收得率较高且稳定,连铸生产顺行,钢中稀土分布均匀,采用的稀土镧铁合金显著改善钢的性能,成本低,操作简便等特点,稀土微合金化钢的冶金作用明显,具有广泛的推广应用前景。
本发明提供了一种防腐复合层,依次包括非晶合金层、防腐连接层以及耐酸陶瓷层,本发明还提供了所述防腐复合层作为管道或容器的防腐复合内衬层的用途以及一种用于管道或容器的防腐复合内衬层的制备方法。本发明提供的防腐复合层具有新颖的结构组成,该结构易于形成、结合牢固且稳定、厚度可调,还具有优异的耐腐蚀性能,针对化工、冶金等领域的特殊工况具有多重防护作用,可用作管道、容器等设备的内衬层,特别适用于粉煤灰“一步酸溶法”生产氧化铝工艺。
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