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本发明公开了一种适用于高品位复杂含铜物料火法精炼造渣剂及制备，该造渣剂为复合型造渣剂，包括含二氧化硅物料和含氧化钙物料，造渣剂中有效二氧化硅和有效氧化钙的物质的量之比为0.5‑3.0：1。本发明的有益效果是，由于采用上述技术方案，本发明的造渣剂的加入大幅降低高品位含铜物料在火法精炼阶段渣含铜，通常在18％以下,本发明采用复合体系制备造渣剂取代传统的单一二氧化硅作为造渣剂，减少了铜在渣中损失，提高了铜的直收率，操作简单，生产成本低。
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本发明公开了一种废旧磷酸铁锂电池材料短流程回收的方法，涉及资源回收技术领域，方法为将废旧磷酸铁锂电池依序经放电、拆解，剥离壳体，分离得到正极片，正极片在氮气保护下通过加热使粘结剂碳化，振动分离得到磷酸铁锂正极材料和铝箔，将收集到的磷酸铁锂正极材料水洗后烘干，得到磷酸铁锂/碳粉料，往磷酸铁锂/碳粉料中加入锂源、磷源以及V2O5，得到混合粉料，将其机械液相活化，得到混合浆料，将混合浆料依序经干燥，煅烧，得到再生磷酸铁锂材料。本发明的方法工艺流程短，避免了传统湿法回收溶剂污染的问题，也无需浸出、萃取、沉淀等操作，更利于大规模实行。
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本发明公开了利用低共熔溶剂浸出废旧锂离子电池中有价金属的方法，涉及废旧锂离子电池材料综合回收利用技术领域，该方法包括以下步骤：S1、将废旧锂离子电池材料加入低共熔溶剂中，在20～40℃条件下进行超声波振荡，静置；S2、将超声波处理后浆液进行过滤，分离得到含有价金属的浸出液。本发明的有益效果是采用低共熔溶剂浸出回收废旧锂离子电池中的有价金属，并采用超声波对低共熔溶剂与废旧锂离子电池材料混合后的溶液进行处理，通过超声波的空化作用能够增加低共熔溶剂的穿透力，能够强化低共熔溶剂对锂离子电池材料中有价金属的浸出，从而能够大大提高锂离子电池材料中有价金属的浸出效率和浸出率。
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本发明公开了一种铜基高强高导性材料及其制备工艺,它是采用金属熔体净化、细晶强化、析出强化和位错强化综合技术,以铜为基体,添加铁、磷、硼元素和稀土或稀土混合物,从而制得铜基高强高导性材料。本发明具有不仅强度高而且导电导热性好、制备工艺简单、成本低的优点,本发明的铜基高强高导性材料同时具有优良的综合物理性能和力学性能,是一种新型功能材料,可应用于微电子、通讯、航天、航空、高速交通等行业。
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本发明公开了一种顶吹侧吹连续冶炼装置和顶吹侧吹连续冶炼方法。所述顶吹侧吹连续冶炼装置包括：具有炉腔的炉体，炉腔的下部构造成沉淀池，炉腔内设有分隔件以将沉淀池分隔成彼此连通的氧化区和还原区，炉腔的与氧化区相对的顶壁上设有第一出烟口、顶吹口和加料口，炉腔的与还原区相对的顶壁上设有第二出烟口，氧化区的底壁或侧壁上设有出料口，还原区的侧壁上设有侧吹口和出渣口；顶吹喷枪，顶吹喷枪设在顶吹口处，顶吹喷枪的出口浸没在氧化区的第一氧化渣层内；和侧吹喷枪，侧吹喷枪设在侧吹口处。所述顶吹侧吹连续冶炼装置具有冶炼强度高、冶炼效率高、投资小、占地面积小、结构简单紧凑、节能高效、操作安全环保、原料适应性强等优点。
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本发明公开了一种双顶吹冶炼装置和双顶吹冶炼方法。所述双顶吹冶炼装置包括：具有炉腔的炉体，炉腔的下部构造成沉淀池，炉腔内设有分隔件以将沉淀池分隔成彼此连通的氧化区和还原区，炉腔的顶壁上设有第一出烟口、第一顶吹口、加料口、第二顶吹口和第二出烟口，氧化区的底壁或侧壁上设有出料口，还原区的侧壁上设有出渣口；第一顶吹喷枪，第一顶吹喷枪设在第一顶吹口处且出口浸没在氧化区的第一氧化渣层内；和第二顶吹喷枪，第二顶吹喷枪设在第二顶吹口处且出口浸没在还原区的第二氧化渣层内。根据本发明实施例的双顶吹冶炼装置具有冶炼强度高、冶炼效率高、投资小、占地面积小、结构简单紧凑、节能高效、操作安全环保、原料适应性强等优点。
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一种高速钢复合热轧轧辊的制备方法，其特征在于，所述方法采用电渣空心抽锭方法先制作再生高速钢复合轧辊辊环，利用中频炉或电弧炉将成本低的球墨铸铁或普碳钢熔化，以浇铸方式制造轧辊辊芯，同时将轧辊外环与轧辊辊芯浇铸熔合在一起，从而制备工作辊环为高速钢，芯材为球墨铸铁或普碳钢的复合的热轧轧辊。本发明方法所制备的高速钢复合轧辊特点是外层厚度均匀；组织细小致密；芯部材料的采用球墨铸铁或普碳钢。在轧辊辊环制作中利用稀土处理与电渣精炼的双重作用全面提高轧辊工作面质量，使用寿命长;辊身及辊芯采用的是球墨铸铁或普碳钢综合成本低。本发明适用于高速钢复合热轧轧辊的制造生产，能够在冶金、再生资源行业广泛应用。
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一种制备铜铁双金属复合材料的方法，所述方法制备铜铁双金属复合材料的配方成分质量百分比为：铁5.0‑91.2，碳0.01‑1.00，其余为铜和杂质；所述方法通过添加微量的碳使得配好的材料熔化后产生富铜相和富铁相两个液相分离，然后通过离心铸造法获得外层是铜、内层是铁的具有冶金结合界面的铜铁双金属复合材料。本发明利用铜铁在一定成分范围内存在液相不混溶区间及微量碳元素加入可有效扩大铜铁液相不混溶区间，使铜铁合金溶化后形成富铜相和富铁相两个液相分离特点，进行配料，从而获得铜铁双金属复合材料。本发明制备工艺简单、效率高、成本低。
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一种以废旧锂离子电池为原料的无酸制备碳酸锂的方法，涉及一种以废旧锂离子电池为原料回收碳酸锂的方法。本发明是要解决现有的高温冶金回收废弃锂离子电池中有价金属的过程污染性气体排放风险大，回收效率低，成本居高难下；而湿法冶金回收废弃锂离子电池中有价金属则存在着酸碱和还原剂耗量大、分离过程中金属流失严重、后续废水废液处理难、环境负荷大的技术问题。本发明对目标金属Li具有选择性、再生成本低、易操作、对设备防腐要求低、回收的碳酸锂纯度高达95％，锂离子回收率达到90％，氯化钠回收率达到80％。本发明的整个过程无酸、碱和还原剂的加入，不产生有害气体，无废水废气排入环境中，回收过程中不产生二次污染。
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一种钨矿物原料的冶金工艺，采用有助于形成局部工艺循环的弱碱浸出剂，其浸出液在蒸发结晶过程中产生两种或两种以上的气体，各气体又可以重新参与合成该浸出剂，结晶后的分离洗涤液同样作为浸出剂循环使用；将钨矿物原料与一定量的含钙物质和矿化剂经磨细后，混合均匀获得生料；生料配制时，含钙物质的加入量至少为按使钨矿物原料中的钨生成Ca3WO6、Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6理论量的1.0倍，优选为1.1-1.5倍，更优选为1.1-1.2倍；以及采用一转型配料，其通过与钨矿物原料发生化学反应，可使得钨元素改含在容易被所述浸出剂溶解的中间物质中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作为配料循环使用。为此，该工艺包含多个闭路循环，全程无废水排放。
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一种由钨矿物原料制备APT的方法，包括：1)制备生料；2)生料焙烧获得熟料；3)以弱碱性体系浸出熟料；4)浸出浆液固液分离、渣相洗涤，得到粗钨酸铵溶液和浸出渣，部分浸出渣返回步骤1)进行生料配置；5)粗钨酸铵溶液净化除杂；6)净化后液蒸发结晶析出APT，同时获得氨气和二氧化碳；7)对结晶后的浆液进行液固分离，得到结晶母液和固相，固相经水和/或铵盐溶液洗涤，烘干后获得APT产品，结晶母液与步骤6)得到的氨气和二氧化碳一起返回到步骤3)，并在补充损失的碳酸铵后循环浸出熟料。本发明根除了废水污染；辅助物料消耗量大幅减少，流程简单，操作方便，生产成本低，生产效率高。
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本发明提供一种高强高韧铝合金粉体材料及其制备方法。属于增材制造领域。所述粉末材料中主要合金元素的质量分数为：Mg 4.8~5.1%，Sc 0.25~0.35%，Zr 0.15~0.2%，余量为铝。本发明采用惰性气体雾化法制备粉末，熔炼温度为750℃~800℃，熔炼室、雾化室抽真空，真空度要求≤4Pa，保温与熔炼坩埚加热；通过高速氮气将材料高温液流破碎成小液滴后经冷却和球化成金属粉末；制得粉末在环境温度20℃，湿度50％以下分级。材料优点在于提供了一种适用于航空航天领域应用的高强高韧铝合金，特别适用于航空结构件；能够满足航空航天对于3D打印高强高韧粉末的要求，丰富3D打印铝合金在航空结构件的应用。
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一种铝镧镱三元中间合金的制备方法，包括以下步骤：预热Al-La、Al-Yb二元中间合金到100～150℃；将Al-La二元中间合金加入到熔炼炉，完全熔化，升高温度到725～745℃后加入Al-Yb二元中间合金；合金完全熔化后在725～735℃保温20～30min，再将熔体间歇超声处理，超声强度0.8kw/cm2～1.0kw/cm2，超声时间40～45min，高能超声每次施加时间71～80s，间歇时间71～80s；将熔体降至700～710℃精炼、除气、除渣浇注。本发明的制备方法中没有使用纯铝，省去熔炼纯铝时间，能有效避免稀土烧损，减少氧化夹杂以及成分偏析。
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本发明公开了一种电子废料的侧吹连续冶炼工艺及装置。该冶炼装置分熔炼区和吹炼区，两区之间设水冷隔墙，水冷隔墙下端超过渣和金属层的交界面，故黑铜通过水冷隔墙下部的开孔流入吹炼区。熔炼反应得到的弃渣在熔炼区端墙放渣口排出。炉底由熔炼区向吹炼区倾斜，吹炼反应得到粗铜在吹炼区端墙放铜口排出。隔墙下端熔体的流动高效的利用了熔融物的潜热，具有高效节能的特点，而且在炉体熔炼区、吹炼区的侧面炉壁上布置多个富氧供入口，通过分别搅动渣层及黑铜层进行反应，极大改善了反应的热力学、动力学条件，使反应高效地进行，操作时间缩短，可以实现连续加入电子废料及富含铜物料冶炼，产出粗铜，电子废料中所含稀贵金属被富集到粗铜中。
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本发明公开一种回转炉,该炉为圆柱型,在回转炉上开有水平设置的加料口;在炉体上开有个出渣口;出铜口;在炉体端盖上开有可用于安装烧嘴的孔;在开烧嘴开孔的炉体端盖另一侧径向开有排气孔;在炉体上开有氧化还原风口;炉下部设支撑,炉体可在支撑上回转。利用该回转炉处理杂铜或块状粗铜工艺,它是采用重油、天然气、粉煤等燃料,也可加氧气燃烧提供热源熔化固体铜料,压缩空气作为氧化剂,石英砂作为熔剂,经氧化造渣除去杂质后,通入天然气或LPG等还原,生产出阳极铜;烟气通过烟罩导入二次燃烧及余热锅炉中进行余热回收、冷却、收尘处理。本发明具有热效率高、节能,无黑烟污染、环保效果好,自动化机械化程度高,操作安全,投资相对较低等优点,特别适合大中型杂铜精炼厂使用。
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本发明涉及一种采用氮气搅拌和富氧气体精炼废杂铜的工艺及其设备,尤其是在对固体废杂铜进行火法精炼的过程中,通过采用富氧空气提高对废杂铜中杂质的脱除效率,采用氮气搅拌熔融铜液的方法来改善和强化整个精炼过程的冶金反应传热传质条件,从而大幅度缩短废杂铜火法精炼时间,提高废杂铜的杂质脱除率和产品品质,同时提高燃料、氧化剂以及还原剂利用率。本发明是具有低能耗、高效率、操作安全、保护环境好等优点的固体废杂铜处理方法,特别适合大中型废杂铜精炼厂使用。
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一种弥散强化铜基复合材料及其制备方法，其特征是弥散强化相为氧化钇，其在铜中的含量为1wt.%~2.5wt.%，包括合金熔炼、轧制、内氧化、还原等工艺过程。具有工艺流程短、生产成本低的优点，产品抗拉强度大于550MPa，导电率超过90%IACS，软化温度高于900oC。具有较高的力学性能，优秀的导电性能和抗高温软化性能。本发明制备的Y2O3颗粒弥散强化铜基复合材料可应用于计算机集成电路引线框架、汽车工业用电阻焊电极、冶金工业用连铸机结晶器内衬、装备和运载火箭、电车及电力火车架空导线等，可明显提高使用性能和寿命。
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一种碳微合金化Cu‑Fe系材料及制备方法，该方法通过在Cu‑Fe系材料中添加微量的碳元素起细化晶粒和促进Fe等元素从Cu基体中析出作用，从而有效提高材料的强度和导电导热性能。以Cu为基体，加入Fe以及其它合金化元素以及微量碳元素，通过熔炼、浇铸或连铸、热锻或热轧、固溶处理、冷轧或冷拔、时效等工艺，制备出高强高导电铜合金材料。本发明具有制备出的材料不仅强度高而且导电导热性好、制备工艺简单、成本低的优点，从而实现其在电子、信息、交通、能源、冶金、机电等领域广泛应用。
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一种碳微合金化Cu‑Cr系材料及制备方法，该方法通过在Cu‑Cr系材料中添加微量的碳元素起细化晶粒和促进Cr等元素从Cu基体中析出作用，从而有效提高材料的强度和导电导热性能。以Cu为基体，加入Cr以及其它合金化元素以及微量碳元素，通过熔炼、浇铸或连铸、热锻或热轧、固溶处理、冷轧或冷拔、时效等工艺，制备出高强高导电铜合金材料。本发明具有制备出的材料不仅强度高而且导电导热性好、制备工艺简单、成本低的优点，从而实现其在电子、信息、交通、能源、冶金、机电等领域广泛应用。 1
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本发明属于有色金属湿法冶金技术领域，具体涉及到一种从铜阳极泥中提取碲的方法。本发明的方法通过选择性还原使复杂溶液的碲保留在溶液中，然后再以还原法方式回收溶液的碲。本发明的优点和产生的积极效果是：本发明提供的从阳极泥中提取碲的方法以从铜阳极泥硫酸化焙烧产出的焙砂为原料，经低浓度硫酸浸出分离铜和部分银后，碲富集于分铜渣中；然后，直接从分铜渣氯化浸出液中分别回收金、铂钯和碲。克服了含有高浓度碲的复杂多金属溶液中碲与贵金属分离的技术难题，在依次优先还原金、铂钯的过程中碲保留在溶液中，然后再利用现有技术来还原回收溶液的碲，选择性分离效果好，金属回收率高。过程简单，成本低，易于实现工业化。
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本发明属于湿法冶金技术领域，涉及了一种分解氟碳铈矿的方法，该方法具体包括以下步骤：S1）氟碳铈矿氧化焙烧；S2）熟矿低温络合酸浸；S3）絮凝沉淀固液分离，得到含氟稀土料液和酸浸渣；S4）含氟稀土料液脱氟处理，得到稀土氟化物和氯化稀土溶液；S5）稀土氟化物利用碳酸钠碱转后酸溶，得到氯化稀土溶液；S6）将S4）得到的氯化稀土溶液与S5）得到的氯化稀土溶液混合后除杂，通过萃取分离得到相应稀土产品。稀土精矿REO浸出率可达71.5%，镧浸出率95%，铈浸出率48%，镨钕浸出率高达97%。大幅降低碱转过程碱消耗、减少碱转废水的排放量，节约能源，同时能够获得较高的稀土浸出率，经济效益显著。
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本发明属于稀土湿法冶金技术领域，尤其涉及一种综合回收氟碳铈矿中稀土和氟的方法，具体步骤为：S1.氟碳铈矿氧化焙烧分解，得到熟矿；S2.熟矿盐酸浸出，得到浸出料浆；S3.向经过S2处理后得到的浸出料浆中加入絮凝剂，经固液分离得到含氟稀土溶液和酸浸渣；S4.在除氟剂作用下，含氟稀土溶液除氟，得到氟化稀土沉淀和氯化稀土溶液；S5.氯化稀土溶液经除杂后，进入萃取体系分离，得到相应稀土产品和萃余液。本方法的稀土精矿的总稀土氧化物浸出率大于65%，镨钕浸出率大于95%，实现了氟碳铈矿中高值稀土元素的高效浸取，氟以氟化稀土的形式得到利用，具有绿色高效、流程简单、成本低的优点。
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一种利用预制块制备碳纳米管铸钢复合材料的方法，按质量百分比计，原料配方为：碳纳米管0.01-4%，铁粉0.01-10%，硅酸钠粘结剂0.01-1%，硅铁0.01-0.3%，锰铁0.01-0.3%，铝0.01-0.3%，钢84-99%;加入铁粉后在球磨机中与添加有少量粘结剂的碳纳米管混合，取出混合物，冷压成型，形成ф20mm的圆饼薄块，烘干焙烧后粉碎至颗粒度为2mm的颗粒放入浇包内。本发明与粉末冶金进行复合的方法相比，本发明解决了将碳纳米管加入熔融钢水的问题。
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一种精确计量处理含铜物料的装置及其方法，包括支撑平台、安装在支撑平台底面的称重传感器以及安装在支撑平台顶面的炉体和驱动装置，驱动装置可通过套装于炉体一端的齿圈驱动炉体以一定倾转模式倾转，炉体的顶部中央设有加料口，炉体的侧面设有排放口，排放口的出料坡面与炉体的垂直面的夹角为45°～100°，炉体的一端设有加热装置，加热装置的中心面与炉体的水平面的夹角为13°～20°，炉体的两端对称地设有可使炉体以一定轨迹倾转的滚圈。本发明还提供了一种与精确计量处理含铜物料装置相适配的熔炼方法。本发明兼具精确计量、保温和熔炼功能，可完全匹配现有冶金装置，具有高效节能特点。
本发明公开了一种通过硼、银、稀土元素添加Cu-Fe原位复合材料及其制备方法,它是利用多元微合金化、固溶强化、时效强化、细晶强化、形变强化、纤维强化等多方式综合强化技术,以Cu为基体,加入少量Fe以及微量的Ag、B元素、稀土或稀土化合物,通过熔炼、浇铸、热锻或热轧、固溶处理、冷轧或冷拔、时效等工艺,制备出高强高导电铜合金材料。本发明具有制备出的材料不仅强度高而且导电导热性好、制备工艺简单、成本低的优点,从而实现其在电子、信息、交通、能源、冶金、机电等领域广泛应用。
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本发明涉及冶金领域，公开了一种含硫浸出渣的处理方法及其应用。含硫浸出渣的处理方法包括对在混合气体中呈流态化的含硫浸出渣进行焙烧，混合气体中包括体积分数大于22％的氧气。应用此种方法能将含硫浸出渣中的有价金属富集在焙砂中，得以重新利用。在富氧的气氛下燃烧提高了焙烧效率并且焙烧更加完全、彻底。由于氧含量较高，所以焙烧等量的含硫浸出渣，得到的烟气总量较低，烟气中SO2浓度大幅度提高，便于制酸系统回收SO2，降低制酸的投资和能耗。同时该处理方法也提高了余热回收效率，使得蒸汽产量得到一定增加，可以给生产或者生活提供热源，因此节能效果好。含硫浸出渣的处理方法能够应用到湿法冶金的工艺中。
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本发明公开了一种处理铜阳极泥的方法，该方法包括：(1)将铜阳极泥与第一浓硫酸混合反应后过滤，得到脱铜泥和含铜滤液；(2)将脱铜泥与第二浓硫酸混合浆化处理，得到浆液；(3)将浆液进行焙烧蒸硒处理，得到蒸硒渣与蒸硒烟气；(4)将蒸硒渣与溶剂混合分铜，得到分铜液和分铜渣；(5)将分铜渣与还原剂、第一金银捕集剂、第一造渣剂送至冶金炉进行熔炼处理，得到贵铅、熔炼渣和熔炼烟气；(6)在含氧压缩气体的环境下，将贵铅与第二金银捕集剂、第二造渣剂在冶金炉内进行吹炼处理，得到吹炼渣、含金银合金和吹炼烟气；(7)将含金银合金与第三造渣剂在冶金炉内进行精炼处理，得到金银合金、精炼渣和精炼烟气。
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本发明涉及有色冶金领域中火法冶金过程，特别是一种复杂含铜物料火法精炼制备阳极板的方法，该方法的步骤为：检测复杂含铜物料中铜和铁的含量；根据的检测结果配置造渣剂，将复杂含铜物料和造渣剂加入反应炉中，加热升温至预定温度，通入压缩风或富氧空气搅动进行氧化反应；氧化完成后保温一定时间，之后进行扒渣，铜液还原后浇铸成阳极板。本发明的有益效果是：本发明采用复合造渣剂氧化造渣，提高了炉渣流动性好，黏度低，同时使得渣中铜进一步沉降，渣量为原渣量的90‑95％，渣含铜底，具有铜直收率高，工艺流程短，生产成本低。
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一种钨矿物原料的冶金工艺，其特征在于，采用有助于形成局部工艺循环的弱碱浸出剂(现有技术中浸出剂必须采用强碱或强酸)，其浸出液在蒸发结晶过程中产生两种或两种以上的气体，各气体又可以重新参与合成该浸出剂，结晶后的分离洗涤液同样作为浸出剂循环使用；以及采用一转型配料，其通过与钨矿物原料发生化学反应，可使得钨元素改含在容易被所述浸出剂溶解的中间物质中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作为配料循环使用，为此，该工艺包含多个闭路循环，全程无废水排放。本发明根除了废水污染；辅助物料消耗量大幅减少、流程简单、操作方便、生产成本低。
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一种可实现零污染排放的含钨矿物原料的冶金工艺，包括：第I循环，采用弱碱溶液作为浸出剂，浸出熟料，对浸出浆液经固液分离之后产生的浸出渣进行洗涤，洗涤液反馈至浸矿剂重复使用；第II循环，把至少部分浸出渣作为配料，反馈至配料环节重复使用；第III循环，将蒸发结晶过程释放出的气体返回至浸出熟料环节，重新合成浸矿剂使用；第IV循环，将蒸发结晶过程蒸发出的水反馈至浸出浆液的固液分离环节，重复使用；第V循环，对结晶后的浆液进行液固分离，固相经水洗涤后即获得含W元素的最终产品而结晶母液返回至浸出熟料的环节，重复使用。为此，本发明实现了全程无废水排放。
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