有色金属电冶金技术理论与应用

测定冶金熔渣中SiO₂活度系数和活度的方法 927     

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本发明公开了一种测定冶金熔渣中SiO₂活度系数和活度的方法，属于冶金工程领域。本发明所述方法为通过模拟实际冶金过程中的冶金熔渣的成分配制混合渣，以Cu作为金属熔体，C作为还原剂，通入CO气体，使所述混合渣中的SiO₂与固态C反应，反应后生成的Si溶解进入金属熔体中，所述反应的化学方程式为：(SiO₂)+2C(s)＝[Si]_Cu+2CO(g)；反应达到平衡后冷却，并将金属与渣样分离，测定所述渣样中SiO₂和金属中Si的含量，利用化学反应平衡常数推导出的公式计算得到SiO₂的活度系数和活度为制定新钢种的冶炼工艺和连铸工艺提供了理论依据。

自动下料式粉末冶金干燥设备 586     

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本发明涉及一种粉末冶金干燥设备，尤其涉及一种自动下料式粉末冶金干燥设备。本发明的目的是提供一种工作效率较高的自动下料式粉末冶金干燥设备。本发明提供了这样一种自动下料式粉末冶金干燥设备，包括有底座、控制箱、支架、控制板、启动开关和停止开关等，底座顶部的左前侧设有控制箱，底座的顶部设有支架，支架的前侧左下部设有控制板，控制板的前侧左部设有启动开关，控制板的前侧右部设有停止开关。本发明通过减速电机作为驱动力，能够间歇性的将金属粉末往右传输，然后通过加热器散发热量，即可对金属粉末进行加热干燥，然后会将干燥好的金属粉末传输至收集箱中，不需要人工上料，提高工作效率。

粉末冶金成形模具刮料装置 979     

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粉末冶金成形机的装粉工序主要依靠粉料的自由下落来填充模具。由于粉料间摩擦力与重力的复合作用，粉料在模腔内的分布符合正态分布的非均匀状态。此外，对于超细合金粉末在快速填料时引入的气体在后续高温热压工序时将引起缩孔缺陷。本发明提供一种粉末冶金成形模具刮料装置，能够实现对粉末冶金成形模具自动刮料的功能，使冶金粉末在模具型腔内分布更加均匀、模具腔体内封闭的气体更加均匀，达到提高零件机械强度的效果。

后视镜座粉末冶金成型模具及其成型方法 705     

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本发明提供一种后视镜座粉末冶金成型模具及其成型方法，后视镜座粉末冶金成型模具包括：工作台、上冲头、下冲头、成型导套、推料气缸和下料机械手，所述下冲头滑动安装在所述成型导套内，所述下冲头内滑动套装有芯棒；所述成型导套、所述上冲头、所述下冲头和所述芯棒之间围成用于成型后视镜座工件的成型腔；工件成型后所述后视镜座工件脱离出所述成型导套，通过所述推料气缸和所述下料机械手进行转移下料。本发明后视镜座粉末冶金成型模具能够实现工件的压坯成型和脱模下料，整体的结构简单，自动化程度高；采用后视镜座粉末冶金成型模具的成型方法所获得的工件的成型效果好，脱模下料的效率高，有利于提高整体的生产效率。

粉末冶金经编机中花梳针针杆保持元件及其制备工艺 1005     

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本发明提供一种粉末冶金经编机中花梳针针杆保持元件及其制备工艺，属于纺织设备元件及粉末冶金技术领域，采用的技术方案是一种粉末冶金经编机中花梳针针杆保持元件，其原料由下述质量份数的组分组成：85‑97份铁粉、0.15‑0.6份石墨粉、0.4‑1份润滑剂、2‑6份铜粉、1‑4份镍粉、0.5‑1.5份钴粉和1‑3份钼粉。有益效果是：本发明以粉末冶金工艺制备花梳针针杆保持元件，原料利用率高，大大降低了生产成本；保持元件抗疲劳性能、韧性和强度优异，使用寿命是现有保持元件的10倍以上；生产工艺简单，大大降低了人力和劳力强度，易于自动化、大规模生产；对保持元件的结构进行了改进，提高了纺织工作效率。

冶金生产用带废水回收的冷却喷淋装置 759     

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本发明公开了一种冶金生产用带废水回收的冷却喷淋装置，具体涉及冶金生产冷却喷淋技术领域，包括喷淋箱，所述喷淋箱的下表面焊接有支撑板，所述喷淋箱的上表面一侧转动连接有进料门，所述喷淋箱的上表面另一侧转动连接有出料门，所述喷淋箱的下表面贯通焊接有过滤构件，所述过滤构件的下表面贯通焊接有水箱，所述水箱的前表面一侧设置有水位透板，所述水箱的一侧位于支撑板的上表面一侧安装有水泵，所述喷淋箱的上表面贯通焊接有蒸汽冷却管。本发明冶金生产用冷却喷淋装置，能进行废水回收循环利用，能对喷淋水液喷淋过程产生的蒸汽进行降温，且能对冶金件进行上下同时喷淋，为传送带夹持传送。

用于齿轮的粉末冶金材料及其制备方法 567     

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本发明涉及一种用于齿轮的粉末冶金材料及其制备方法，粉末冶金材料包括如下重量份的原料：50‑65份铁粉、5‑9份硬脂酸锌、2‑5份铜粉、3‑5份钼粉、4‑7份钒粉、3‑6份镍粉、1‑3份钇粉、2‑4份铝粉、0.9份‑1.2份钛粉、0.6‑1.2份石墨粉、1‑2份氨基树脂、0.3‑1份聚醚改性硅油、0.2‑1份聚乙二醇、0.6‑1.2份二氧化硅、0.5‑1.5份聚乙烯基异丁醚、0.5‑1.2份碳素纤维、0.6‑1.2份抑制剂、0.3‑1份粘结剂、0.5‑1.5份偶联剂。本发明的粉末冶金材料，通过特定的成分配比，使得粉末冶金齿轮整体密度均匀，致密度高，延伸率和断面收缩率大，耐磨性和硬度好，材料利用率高，适用于大批量生产高性能齿轮。

四道焊接完成的双金属冶金复合管及其工艺方法 839     

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一种四道焊接完成的双金属冶金复合管及其工艺方法，复合管包括合金层、碳钢层和焊缝，所述焊缝两侧的所述合金层与所述碳钢层之间铣削有V型坡口，所述碳钢层铣削有X型坡口，所述碳钢层X型坡口的中心焊接首先采用预焊，所述X型坡口的内侧焊接有内焊层，所述X型坡口的外侧焊接有外焊层；所述内焊层靠近所述双金属冶金复合管内部的一侧上，并且在所述焊缝两侧的所述合金层之间焊接有合金层封焊层；所述合金层封焊层密封所述V型坡口，并且与所述内焊层和所述焊缝两侧的所述碳钢层之间冶金结合；4道焊接工序能够完成冶金复合管焊缝，无需增加碳钢和合金层之间过渡焊，从而避免过度焊带来的不利因素。

制备粉末冶金材料的工艺 1032     

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本发明涉及制备粉末冶金材料的工艺，其包括将铜粉、镍粉和锡粉分别粉碎；再在混料机中混合均匀，得到合金粉；将上述合金粉置于挤压模具中，再通过挤压机挤压成型，得到合金材料；再对上述合金材料进行烧结，烧结完成后卸模，得到铜镍锡粉末冶金材料；再对上述粉末冶金材料进行热处理。本发明将混合均匀的铜粉、镍粉和锡粉粉碎混合均匀后通过热压烧结，一方面可为制备的合金获得均匀的性能提供基础，另一方面使得粉粒之间结合紧密；而烧结而得合金通过热处理工艺，则可大大提高粉末冶金材料的强度和硬度。

富氧顶吹铜冶金炉炉砖修补方法 755     

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一种富氧顶吹铜冶金炉炉砖修补方法，属冶金冶炼炉技术领域。本发明采用一种在炉外对破损炉砖进行挖补，并利用加强筋板进行加固、平衡的。首先通过物料入口观察炉内掉砖的范围，再通过炉外测温确定其精确位置，在炉砖掉落处的炉壳上焊接加强筋板，将炉壳沿加强筋板内侧切开一段，在切口处进行测量炉砖厚度，确定炉砖挖补的上下范围，在切口中心由基准面向上砌筑至需挖补的顶点，最后再采用边拆边砌的方法向两侧进行挖补，直到将整个需挖补的区域修补完毕。本发明具有方法简单易行、结构简单、安装操作方便、投资费用低、安全实用、能有效提高富氧顶吹铜冶金炉炉砖修补效率、显著提高炉寿的优点，广泛适用于富氧顶吹铜冶金行业。

粉末冶金技术制造涡轮增压器自润滑浮动轴承的方法 715     

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粉末冶金技术制造涡轮增压器自润滑浮动轴承的方法,由铜基合金粉、石墨和二硫化钼固体润滑剂,以及合金基体强化元素包括镍、钨等构成合金组分,经粉末冶金成型、烧结、真空浸油和精整等工序,制成增压器用的浮动轴承。该轴承既适应中低转速状态下使用又能满足高速旋转(6万至12万r/min)工况下运行,自润滑性能好,使用寿命长。本发明具有生产工艺流程短,生产效率高,可达95%以上的成材率等特点。

新型冶金熔体定氧传感器固体参比电极及其制备方法 884     

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本发明公开一种氧化锆冶金定氧传感器固体参 比电极，其主要成分为Cr粉末和金属Fe粉末混合体系。该参 比电极为一端封闭的氧化锆材质的电极腔体及置于氧化锆电 极腔体内的电极内芯，该内芯包括二部分构成，为Cr粉末和 Fe2O3粉末混合物，将金属Cr粉末和 Fe2O3粉末和 AL2O3粉末按重量百分比(5％－95％)∶(95％－5％)∶(0％－90 ％)比例进行充分混合均匀；注入腔体内后密封，电极的引出线 置于一套管内，套管经电极腔体和腔体上端的电极帽中心孔引 出，构成该 Cr/Fe2O3体系氧化锆冶金定氧传感器固体参比电极。该参比电 极既减少了Cr化合物的用量，又可以避免使用过程中固体参 比电极的熔化、烧结现象，测试结果稳定，再现性非常良好。

用煤泥磷石膏冶金废渣合成陶粒的方法 1077     

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本发明涉及一种用煤泥磷石膏冶金废渣合成陶粒的方法,以煤泥为主要原料,磷石膏和冶金废渣为辅料,三种原料配料之后,经制粒,焙烧,自然冷却到室温后制成陶粒。成品陶粒吸水率≤15%,堆积密度范围≤500kg/m3、筒压强度≥0.3MPa。技术指标能达到GBT17431.1-1998《轻集料及其试验方法》的标准。

铝铜镁银系粉末冶金耐热铝合金及其制备方法 778     

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一种铝铜镁银系粉末冶金耐热铝合金及其制备方法,所述合金有下述组份按重量百分组成:Cu:4～10%,Mg:0.8～2.0%,Ag:0.4～2.0%,Mn:0～1.0%,Zr:0～1.0%,Ti:0～1.0%,余量为Al。采用元素粉末法,通过球磨、压坯、真空热压烧结及固溶时效的方法,获得晶粒细小的粉末冶金耐热铝合金,合金的性能明显超过现有的铸态铝铜镁银系耐热铝合金,可以满足中、高温结构材料对耐热铝合金的要求。可实现工业化应用,拓展了铝合金在中、高温结构材料领域的应用。

利用流化床粉煤灰制备冶金级氧化铝的方法 911     

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本发明公开了一种利用流化床粉煤灰为原料制备冶金级氧化铝的方法,所述方法包括:a)将粉煤灰粉碎后经湿法磁选除铁;b)将磁选后的粉煤灰与盐酸反应得到盐酸浸液;c)将盐酸浸液通过大孔型阳离子树脂柱深度除铁,得到精制氯化铝溶液;d)将精制氯化铝溶液浓缩、结晶得结晶氯化铝;e)将结晶氯化铝煅烧分解,即得冶金级氧化铝。本发明工艺简单、生产过程易于控制、氧化铝提取率高、生产成本低、产品质量稳定。

控制盘粉末冶金成形模具的组合上冲 757     

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本发明公开了一种控制盘粉末冶金成形模具的组合上冲,包括上外冲、上内冲、螺杆三个组件,其中,所述上外冲与所述上内冲通过所述螺杆连接。本发明的控制盘粉末冶金成形模具的组合上冲,解决了上冲在成形过程中产生开裂问题,从而延长模具的使用寿命,降低生产成本;且提高了上冲表面粗糙度,从而改善了模具在成形过程中粘上冲的问题,降低了产品裂纹风险,以及降低了双压导致模具破损风险,则该控制盘粉末冶金成形模具的组合上冲适用于作为粉末冶金成形模具。

液压泵泵体粉末冶金方法 1075     

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本发明公开了一种液压泵泵体粉末冶金方法，包括有以下步骤：a、配置铁基混合粉末，使其含有以下质量百分比的成分，含Ｍｏ：０．4～１．2％以及Ｍｎ：０．１～０．２５％作为预合金，余量为铁及杂质，并且向该铁基混合粉末中添加０．6～４．2％的Ｃｕ粉、０．５～1．5％的Ni粉，０．３～１．０％的石墨粉和０．０１～５．０％的聚酰胺蜡片状粉末，该聚酰胺蜡片状粉末的长径的平均粒径为20０μｍ以下，厚度为3０μｍ以下；再经过压制、烧结成型得到泵体工件，本发明粉末冶金材料及制造工艺具有较高的生产连续性，且材料利用率高，适合于大批量生产，降低成本。

冶金炉装置 673     

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本发明公开了一种冶金炉装置，所述冶金炉装置由炉体和炉口组成，炉体的材质为复合耐火材料，所述复合耐火材料组成按照重量份计为：三氧化二铝50-60，氧化硅10-15，高岭土5-9，刚玉3-5，硅线石20-25，菱镁矿80-95。本发明的有益效果为：本发明提供的一种冶金炉装置，炉体内部涂覆有耐火层，能够大幅延长炉体寿命，并能够承受长时间高温熔炼，炉体的材质，增加了炉体的韧度，能够保证冶金炉装置在高温状态下的安全性。

粉末冶金平齿轮及其制备方法 569     

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本发明提供了一种粉末冶金平齿轮，由下列重量份的粉末原料压制而成：铁粉100、铜粉1.8-2.0、钼粉0.5-0.8、钒粉0.1-0.3、镍粉0.8-1.2、石墨粉0.5-0.8、改性树木灰烬0.1-0.3、稀土硅铁合金0.2-0.6、Cr粉0.1-0.3、乙撑双硬脂酸酰胺0.1-0.2、WS20.1-0.3、钇粉0.2-0.4、氮化硼0.2-0.4、氧化锌0.4-0.5。制备时先对粉末原料进行分步混合，然后经压制、烧结、热处理、表面处理后得到最终产品平齿轮，生产出的粉末冶金平齿轮具有耐磨性好，强度高、硬度高、切削性好，耐腐蚀、不易出现断裂，使用寿命长的特点。

粉末冶金异形齿轮及其制备方法 893     

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本发明提供了一种粉末冶金异形齿轮，由下列重量份的粉末原料压制而成：铁粉100、铜粉1.8-2.0、钼粉0.5-0.8、钒粉0.1-0.3、镍粉0.8-1.2、石墨粉0.5-0.8、改性树木灰烬0.1-0.3、稀土硅铁合金0.2-0.6、Cr粉0.1-0.3、乙撑双硬脂酸酰胺0.1-0.2、硅粉0.1-0.3、钇粉0.2-0.4、氮化硼0.2-0.4、硫化钼0.4-0.5。制备时先对粉末原料进行分步混合，然后经压制、烧结、热处理、表面处理后得到最终产品异形齿轮，生产出的的粉末冶金异形齿轮具有耐磨性好，强度高、硬度高、切削性好，耐腐蚀、不易出现断裂，使用寿命长的特点。

钢包专用冶金型精炼渣及其制备方法 598     

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本发明涉及冶金领域中钢水精炼用冶金辅料产品，特别涉及一种用于深脱硫、强吸附钢水中各类夹杂物的冶金型钢包精炼渣，其主要特征是由下列重量百分比的物质组成：高活性石灰50～65％、萤石粉5～10％、AD3010～20％、镁砂粉1～5％、预熔型精炼渣15～35％。其制备方法：原料选用高活性石灰石、优质萤石、AD30、预熔精炼渣和镁砂，按照上述冶金型钢包精炼渣成份范围将各种材料破碎成6～12mm的粒状进行配比，然后根据重量要求进行包装为成品。本发明主要用于对未经精炼炉处理的钢水进行炉外精炼，达到短时间内有效地吸附钢水中的各类夹杂物、深层脱S等，达到钢水精炼的目的，节约了上精炼炉的成本。

冶金渣余热回收利用装置 811     

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本发明公开了一种冶金渣余热回收利用装置，包括机壳，机壳内设有熔炼腔，下料腔，铁水腔，储油腔，储油腔右端壁内设有储水腔，储水腔下端壁设有储水罐，储水罐固定连接有散热仓，散热仓内设有冶金废土腔，机壳内设有运输机构、搅拌搬送机构、压碎机构和运输控制机构，运输机构设置了能够依靠自身重力运动的运输车，搅拌搬送机构设置了机械臂能够转动搬运冶金渣，压碎机构通过设置压板和蒸汽活塞对冷却的冶金渣进行碾碎，且对碾碎后的冶金渣进行收集，运输控制机构通过设置液压挡板，从而使得倾倒和运输不会同时进行。

冶金渣粒化-催化剂制备及修饰一体化装置系统及方法 641     

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本发明公开了冶金渣粒化‑催化剂制备及修饰一体化装置系统及方法，主要由粒化系统、催化剂修饰系统、余热回收系统、分离及循环系统四部分组成，其工作过程由冶金渣粒化、催化剂修饰、颗粒余热回收及筛分及回收四步组成。该工艺利用粒化后冶金渣颗粒表面二次凝结特性直接粘贴催化剂修饰粉末，制备出具有高附加值的催化剂颗粒。该系统不仅实现了冶金渣颗粒余热高效回收，而且大大提高了冶金渣产品附加值。

冶金炉窑在线清洗装置 929     

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本发明公开了一种冶金炉窑在线清洗装置，包括：水箱、清洗管、水泵、电机，所述水箱内设有过滤器、冷却器，所述过滤器与待清洗设备的回水管连接，所述水泵与电机连接，所述水泵的进液口与水箱的出液口连接，所述水泵的出液口与清洗管的进液口连接。本发明的装置能够快速高效清洗冶金炉窑水冷件和冷却水管，解决了冶金炉窑在生产中难题和被动局面，提高了冶金炉窑的冷却效果和冶金炉窑的使用寿命，降低了生产成本。

用于还原液态富铅渣生产粗铅的冶金炉及其使用方法 829     

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本发明涉及一种用于还原液态富铅渣生产粗铅的冶金炉及其使用方法，属于冶金技术领域；所述的用于还原液态富铅渣生产粗铅的冶金炉包括冶金炉本体、烟道；利用冶金炉还原液态富铅渣生产粗铅的方法具体包括以下步骤：(1)加入焦炭并控制富氧空气的风量、风压和富氧浓度；(2)将液态富铅渣连续加入还原室，控制鼓风口风量、风压；(3)开启烧嘴对沉清分离室进行加热、保温；(4)打开渣口，进行放渣；(5)打开虹吸口，进行放铅。本发明的还原室与沉清分离室分开，分别发挥不同的功能；富铅渣经过还原熔炼之后，产出粗铅和炉渣，并充分利用液态富铅渣的物理热；而沉清分离室使用烧嘴进行保温，粗铅和炉渣混合物在沉清分离室内得到沉清分离。

冶金硅的定向凝固提纯装置与提纯方法 709     

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本发明涉及一种冶金硅的定向凝固提纯装置，包括陶瓷坩埚、水冷铜坩埚、石墨底托、感应线圈和升降系统；陶瓷坩埚和水冷铜坩埚为无底式坩埚，陶瓷坩埚同轴安装于水冷铜坩埚上以形成熔铸分离组合式坩埚；石墨底托活动安装于水冷铜坩埚内，用于对冶金硅进行预热并托住冶金硅熔体；感应线圈套装于熔铸分离组合式坩埚外壁，用于给石墨底托及冶金硅熔体加热；升降系统用于驱动石墨底托做升降运动。本发明在无底式陶瓷坩埚下部安装无底开缝式水冷铜坩埚，以对陶瓷坩埚中熔炼的冶金硅熔体进行连续定向凝固，相比于传统有底式陶瓷坩埚中的定向凝固，可避免凝固过程中坩埚对熔体的污染，且冷坩埚可重复使用，有利于降低坩埚损耗，减少提纯成本。

粉末冶金表面致密化零件的制备方法 855     

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本发明提供一种粉末冶金表面致密化零件的制备方法，包括如下步骤：提供粉末冶金零件毛坯；将粉末冶金零件毛坯置于氨气分解气氛下进行烧结，形成预成型品；将预成型品置于两滚压模具之间，并与两滚压模具接触；两滚压模具自转并带动预成型品旋转，且两滚压模具向预成型品移动，逐渐减小两滚压模具的中心距至设定值，进而滚压预成型品在预成型品表面形成一致密层，进而形成粉末冶金表面致密化零件。本发明优点，工艺简单，效率较高；操作难度低，设备简单易得；该方法制备零件与传统方式相比，不需要进行切削，无原材料浪费；可直接制备出粉末冶金零件，滚压致密化后表面粗糙度低，不需要再次进行加工；力学性能优异，零件硬度、耐磨性均较好。

汽车零部件加工用粉末冶金小齿轮油浸设备 1014     

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本发明涉及汽车粉末冶金小齿轮技术领域，且公开了一种汽车零部件加工用粉末冶金小齿轮油浸设备，包括油浸箱体，油浸箱体的内侧底部两侧均固定连接有密封隔板，两个密封隔板的顶部分别延伸至油浸箱体的外侧，油浸箱体的顶部固定连接有离心支撑架，离心支撑架的内侧顶部两侧均固定连接有电动伸缩杆，两个电动伸缩杆的末端之间固定连接有承重连接板，承重连接板的上表面中间位置固定连接有低速电机。本发明通过设置油浸箱体、密封隔板、离心支撑架、电动伸缩杆、低速电机、离心连接机构、垂直导向吊轨、活动导向块、到底滑轮、力矩电机、收放绳索和齿轮盛放机构相互配合，解决了现有的粉末冶金小齿轮油浸时升降不稳定和油控时间较长的问题。

连续测量冶金炉炉液温度的方法及装置 1023     

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本发明特别适用于炉内钢液温度的测量，是通 过连续测量冶金炉炉气温度从而间接测得炉液温度， 解决现有技术中存在的工艺和设备复杂、不能连续 测温等问题。

粉末冶金行星齿轮加工工艺 854     

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本发明涉及粉末冶金技术领域，更具体地说，它涉及一种粉末冶金行星齿轮加工工艺，包括以下步骤：按以下重量百分比配料：Cu 2.5%‑3.5%，C 0.45%‑0.55%，Zn 0.55%‑0.65%，Ni 3.5%‑4.5%，Mn 0.45%‑0.55%，Fe余量,添加适量的润滑油后，将上述配料搅拌混合均匀得到粉末冶金粉料；压制成型：将混合得到的粉末冶金粉料在200‑220Mpa的压力下压制成型得到毛坯齿轮；预热：将成型得到的毛坯齿轮置于金属网盒内进行预热；烧结：将毛坯齿轮和金属网盒置于1000‑1200℃温度下进行烧结；泡油：将烧结好的行星齿轮用防护油进行浸泡，取出行星齿轮晾去多余的防护油；精整：将行星齿轮置于精整装置内进行精整。该工艺相较于现有技术加工工序简单，提高了生产效率以及产品的精度。