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本发明属于冶金设备领域,特别涉及液压式升降回转机构,其特征是:在液压缸(12)周围围绕液压缸(12)相隔120°角度分布有三组伸缩连杆(3),液压缸(12)末端缸杆与三组伸缩连杆(3)末端连杆固定在负载平台(1)上;上支承导板(4)和下支承导板(2)套接在液压缸(12)及伸缩连杆(3)上;三组伸缩连杆(3)上有主支承平台(5)通过轴承(6)与液压缸(12)轴承连接,通过支架(11)固定液压马达(9),液压马达(9)轴输出端带有齿轮,齿轮副(10)及挡环(7)通过紧固螺栓固定在液压缸(12)的缸体上,液压马达(9)转动输出轴端的齿轮啮合齿轮副(10)。它可靠性好,易维护,易操作,控制精度高,承载能力强,应用范围广。
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一种镁合金凝固过程表面合金化工艺,通过冶金凝固技术形成镁铸件表层合金浓度梯度化,其要点是将不同规格的金属粉(如铝、锌、锡)用粘结剂涂于模样表面,在镁合金浇注过程中同步形成合金化,该合金层在使用环境下(如盐雾腐蚀)能形成致密复杂化合物层。该复杂化合物层具有自生自医功能且连续致密,有很好的盐雾腐蚀抗力和抗磨能力。
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本发明公开了一种合金快速热压成型方法，合金包括一种主要元素与至少一种合金元素，快速热压成型方法包括以下内容：S1、混粉：将主要元素的粉末与低熔点粉末混合，得到混合粉末；若合金元素的熔点低于主要元素粉末的熔点，则低熔点粉末为各种单一的合金元素粉末；当合金元素的熔点等于或高于主要元素粉末的熔点，则低熔点粉末为中间合金粉末，中间合金粉末由主要元素和至少一种的合金元素组成；S2、冷压：对经S1得到的混合粉末进行冷压成形得到冷压坯体，冷压坯体的致密度≤85％；S3、热压烧结制得合金。解决了现有金属基复合材料的粉末冶金制备方法或合金粉末冶金制备方法制得的产品生产效率低、生产成本高的问题。
本发明涉及一种Nb-Ti-Si基超高温合金表面的B-Y联合改性硅化物涂层及其制备方法，其特征在于：涂层外层为(Nb, X)Si2，其中X表示元素Ti, Cr和Hf；向内的过渡层为(Ti, Nb)5Si4；所述外层上分布有针状(Nb, X)B2。其制备工艺是：取Si粉、B粉、Y2O3粉、NaF粉及Al2O3粉配成渗剂。在坩埚中与Nb-Ti-Si基超高温合金在1050～1250℃、Ar气气氛下热处理后，得到B-Y联合改性硅化物涂层。该方法可实现Si-B-Y2O3三元共渗涂层的可控生长，能够获得致密、均匀，厚度可控、B含量和Y含量可控且与基体冶金结合的B-Y联合改性硅化物涂层，且制备工艺简单，具有实用性。
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本发明属于冶金设备领域,确切讲是一种两辊冷轧管机的闭式机架压下结构的设计方法及装置,其特征是:两辊冷轧管机的闭式机架压下机构包括第一牌坊、第二牌坊、设置于第一牌坊、第二牌坊窗口的上轧辊和下轧辊;上轧辊和下轧辊一上一下,上轧辊和下轧辊轴心连接线与一条垂直线重合,压下装置水平固定在上轧辊的上方和第一牌坊和第二牌坊窗口的下方;压下装置随上轧辊轴承座上下移动调整辊缝,实现轧辊的压下调整;压下装置中央平面与轧机牌坊窗口平面垂直。本发明的设计提供了一种可靠性强、保证轧管精度,压下装置调整简单准确,维护方便的两辊冷轧管机的闭式机架压下机构。
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本发明属于冶金设备领域,涉及一种板坯连铸机二冷喷嘴水流密度测量系统,其特征是:它至少包括喷嘴移动机构、喷嘴(3)、信号调理器(10)、计算机数据采集与分析单元(11)、集水器(8)和传感移动机构,集水器(8)固定在传感移动机构上,通过传感移动机构带动集水器(8)移动至检测位置;喷嘴(3)固定在喷嘴移动机构上,喷嘴(3)向下,通过喷嘴移动机构移动喷嘴(3)至集水器(8)的上方,喷嘴(3)喷水,集水器(8)内的液位传感器(7)给出不同空间喷水的密度,信号经信号调理器(10)放大处理后输出数据给计算机数据采集与分析单元(11),给出三维喷水密度大水分布图。它测量精确、测量时间短,测量成本低。
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本发明涉及一种电煤法熔分还原炼铁系统及其工艺流程。高炉炼铁是炼铁生产的主体，对冶金焦的强烈依赖，需采用其他非焦煤燃料代替冶金焦降低炼铁成本。本发明所述的电煤法熔分还原炼铁系统，依序包含有大倾角金属球团热送装置、保温储料仓、水平金属球团热送装置、电煤法熔分还原炼铁炉体和倾炉平台，利用电煤法进行熔分还原炼铁。本发明优化能源和原料结构，合理利用资源，设计了独特的炉体结构、采用了高温烟气和CO回收综合利用技术，可以利用余热，CO的回收可以用作还原金属化球团的还原剂，采用水焠渣，水焠渣可以综合利用作为制作水泥的原料，有效降低了炼铁成本。
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本发明提供一种低氧TZM合金的制备方法,包括1)原料选取:将费氏粒度为4μm～50μm的工业钼粉、费氏粒度为3μm～10μm的含有钛、锆的粉末、以及费氏粒度为0.1μm～3μm的碳单质粉末以一定的质量比混合均匀;2)原料成型:将混和原料在100MPa～300MPa的压力下处理以得到成型坯料;3)原料烧结:将成型坯料在真空、氢气或惰性气体环境中、在1800℃～2300℃的温度下烧结5～15小时得到低氧TZM合金。解决了应用粉末冶金法制备出TZM合金的氧含量高的问题。应用该方法制得的低氧TZM合金,可用于X射线管旋转阳极靶、复合靶基靶、高温坩埚、热锻模具以及高温陶瓷垫的制备。
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一种铝-钛 -铝钎焊料轧制复合板及 其使用方法，涉及一种用于 钛及钛合金的结构件的真 空钎焊过程的铝-钛-铝 钎焊料三层轧制复合板的制备和使用过程。其特征在于：它由 中层的金属钛薄板和在钛板上下表面上有与钛板冶金结合的 铝基钎焊料层组成。铝基钎焊料含Cu0.1～1.0％，Mn0.5～ 2.0％，SiO0.2～1.0％，其余为Al和不可避免的杂质。使用本发 明减化了钎焊的操作过程，有效地提高了钎焊的质量，钎焊强 度可达70MPa以上。
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本发明属于冶金设备,特别是一种冷轧管机的曲轴-双偏心质量水平平衡方法,其特征是:该方法所采用的装置电机(7)的输出轴连接小齿轮(8),通过小齿轮(8)与曲轴上的大齿轮(9)啮合,曲轴上的大齿轮(9)与曲轴(3)轴连接,带动曲轴(3)旋转;曲轴(3)连接有间隔分布的曲轴上的扇形块(5),曲轴(3)通过曲轴上的扇形块(5)上连杆(2)与机架(1)连接,曲轴(3)通过连杆(2)拉动机架(1)往复运动;曲轴上的大齿轮(9)与平衡轴上的大齿轮(10)啮合,平衡轴上的大齿轮(10)与平衡轴(4)连接,平衡轴(4)上连接平衡轴上的扇形块(6),带动平衡轴(4)同周期旋转。它结构简单、安装维护方便、维修成本较低。
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一种煅烧炉中回转筒体的加工方法，利用回转设备本身传动机构的零件、在筒体的制造过程中增加工艺工装，使其实现筒体加工时的旋转运动，再在需要加工的部位安装刀架或机车床并进行找正，满足回转筒体加工时所需的进给运动，这样就能实现对回转设备筒体加工部位的加工。加工完成后取掉工艺工装即可。所述对筒体的加工，在制造厂进行或在设备的安装现场进行。本发明通过小刀架或小机床现对大型回转设备筒体的加工，能够降低设备的制造费用，同时实现在用户现场对筒体的加工，满足设备的要求，具有广泛的社会效益和经济效益，适用于化国、冶金、水泥、矿山大型回转设备的制造，如煅烧炉、回转窑和球磨机。
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本发明公开了物资储存货场运销综合控制装置系统及系统应用方法。该系统包括信息录入模块、装货控制模块、过磅控制模块、交费控制模块、出场控制模块、后台存储模块、管理控制模块、信息查询模块相互连接,系统由硬件及软件组成。方法空车入场索要货卡、空车过磅除皮,货场刷卡,重车过磅及确认,交费及确认,出场刷卡/抓拍/对比/确认/放行;可彻底杜绝人为的过磅作弊、装货作弊、偷换品种、倒换车辆等非法行为。该系统通过不同级别的授权方式,授权于不同部门不同级别权限,具有视频定位身份卡的锁定,杜绝更换车牌车辆违法行为。自动识别确认结算,提高工作效率,广泛适用于煤炭,冶金,油品等各行业储运货场及仑库使用。
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本发明公开了一种高导电、高耐磨铜硼合金的制备方法，以电解Cu粉与纳米B粉为原材料，采用粉末冶金与真空感应熔炼相结合的方式，首先通过粉末冶金方法获得Cu‑B预合金坯体，然后结合真空感应熔炼方式，采用预抽真空再加氩气保护进行坯料熔炼获得均匀的Cu‑B合金液，最终通过导流管底注式浇注方式将合金液注入石墨模具中获得Cu‑B合金。本发明方法制备出表面质量良好、成分稳定、组织均匀，硬度大于89HV，导电率高于78％IACS，摩擦系数介于0.57～0.69，磨损形貌为粘着磨损的高硬度、高导电、高耐磨的Cu‑B合金，具有一定的实用意义。
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本发明提供了一种双尺度硼化物颗粒束高锰钢复合材料及其制备方法，通过喷射沉积使内含硼化物颗粒的粉芯丝材网与高锰钢基体复合后，利用等温退火，以原子扩散的方式消除其内部缺陷，通过控制退火温度、退火时间，可在高锰钢基体内部形成复合增强体，复合增强体与高锰钢基体之间形成冶金结合界面，结合强度高；在等温退火过程中，高锰钢或复合增强体中的铁通过扩散消除了喷射复合过程中产生的缺陷，硼化物颗粒与高锰钢基体之间的相界也为冶金结合，这种内含硼化物颗粒束的双尺度高锰钢基复合材料克服了现有复合材料增强体和基体之间宏观界面明显的应力集中的问题，复合增强体内部增强相与金属相微观界面结合强度高，能大幅度提高材料的强度和韧性。
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本发明属于冶金设备技术领域，具体提供了一种连铸方坯移送设备及其使用方法，包括升降机、固定框架、平移梁、平移机、承坯盘、机架，机架的上部水平连接固定框架，升降机的一端连接固定框架的左部下侧，升降机的另一端连接机架的底部，平移梁的左端上连接承坯盘，平移梁的右端水平穿过固定框架，平移机的左端连接固定框架的底部，平移机的右端连接平移梁的右端下部，解决了在冶金连铸生产中，生产出的铸坯经过归集后需要逐根放置于辊道上或需要从辊道上逐根下线进行下一步流程时，需要天车工操作夹钳吊具或磁盘吊具进行下线处理，工作效率低的问题，具有设备承载能力大，运行可靠，结构设备重量轻，结构简单易用，调整方便，维护费用小的特点。
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本发明公开一种氧化物强化奥氏体不锈钢及其制备方法，该氧化物强化奥氏体不锈钢包括奥氏体不锈钢基体和弥散均匀分布于奥氏体不锈钢基体中的微米氧化物、亚微米氧化物和纳米氧化物；其中，微米氧化物为Ti2O3、TiO2或ZrO2，亚微米氧化物为Y2O3，纳米氧化物为Y‑Zr‑O。制备过程包括：将粉末A进行热等静压成型，得到成型体；对成型体进行热处理，释放成型体中的热应力；其中，粉末A为微米氧化物与粉末B球磨混合得到；粉末B为亚微米氧化物与粉末C经球磨固溶后得到；粉末C为纳米Y2O3、纳米Zr粉和奥氏体不锈钢粉进行球磨固溶得到。本发明利用氧化物冶金技术和弥散强化理论向钢中引入不同尺寸的多种氧化物粒子对奥氏体不锈钢进行强化。
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本发明提出了一种螺纹孔的搅拌摩擦焊及机械自锁的修复方法，旨在提高螺纹孔的修复质量和修复效率。本发明在待修复螺纹孔中加工有槽，使得填充材料和待修复区域实现冶金结合的同时产生机械自锁，通过机械自锁和冶金结合双重作用提高修复螺纹孔的承载力。采用的填充材料为圆环形，不仅提高了修复效率，还降低了所使用设备的刚性需求。
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一种耐磨碳化物涂层，包括准单晶相TiC致密陶瓷层，还可进一步包括微米TiC陶瓷层及TiC与基体的融合层。所述准单晶相TiC致密陶瓷层、微米TiC陶瓷层及TiC与基体的融合层依次呈梯度分布。可被施加于金属基体表面。本发明通过铸造得到的金属基体与钛复合体，外引入外碳源，并加热、保温，从而在金属基体表面形成碳化物涂层，所述涂层与基体之间为冶金结合，结合力很强，克服了现有硬质颗粒与金属基体间非冶金结合，结合力很弱，颗粒容易脱落的问题，大幅度提高了金属基体表面的耐磨性能。
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本发明公开了一种铝青铜-不锈钢双金属复合材料的制备方法，首先将酸洗过的不锈钢经过表面沉积处理，然后将表面沉积处理过的不锈钢放置于刚玉坩埚中，再将铝青铜置于不锈钢之上，将刚玉坩埚放在真空烧结炉中进行熔浸处理，即得到铝青铜-不锈钢双金属复合材料。本发明铝青铜-不锈钢双金属复合材料的制备方法，利用铝青铜与不锈钢在熔点上的差别，保证高温条件下铝青铜熔化，不锈钢保持固态，经过液固扩散，实现两者冶金结合，形成的双金属复合材料除了具有铝青铜和不锈钢的各自优越性能外，同时还具有较高的结合强度，其界面结合强度可达600Mpa以上。
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提供一种真空虹吸式挤干机，针对现有冶金板面清洗与防锈的不足之处，将金属辊芯轴体改为空腔筛状辊芯轴体，轴体表面均布若干通孔，再将辊套套装在轴体上，先由无纺布多孔性吸附，然后再用真空负压抽吸空腔筛状辊芯轴体内腔的气水溶液，经由管路回流到气水分离器中，其杂质污物气水分离出去，净水回到水不真空泵内再次利用，多余的水经溢流阀排掉，从而使板面挤干达到最佳效果。本发明机械原理简单、传动方式以机械为主，动力来源电机，直接带动上下辊，相反方向滚动挤压，挤干机型小而精且使用方便，具有很高的实用价值。
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本发明涉及一种电阻电热材料,特别是一种低中温电阻电热材料。它是由载体材料、导电材料、助剂溶剂和分散剂组成。三者的重量组成百分比为50～90/5～30/20～40。将这种材料通过粉末冶金方法、热塑成型方法等即可制成形状各异的电阻电热材料,再装接上电极引线即可。本发明具有机械强度较高、可加工性强、耐温性好、耐氧化和耐溶剂性好、特别耐磨损、成本较低、作电热元器件时电热效率高,使用寿命长、适用范围广等特点。
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一种复合材料锤头及其铸造方法,首先将锤头模具安装在立式离心铸机的转盘上,采用电炉熔炼金属母体材料形成金属液,金属液出炉前,启动立式离心铸机将转速控制在50～200转/分钟,然后金属液出炉浇注,在浇注金属液的同时将WC颗粒随流加入到金属液中,浇注完毕后将立式离心铸机的转速提高至500～900r/min,转动3～10min,停机冷却即可。按照本发明的制备方法所获得的复合材料锤头的锤端即工作面或打击面为WC颗粒增强复合材料,复合材料层硬度为HRC55～67,厚度为6-20mm,具有优异的抗冲击磨损性能;复合材料层与金属母体的界面、以及复合材料层中WC颗粒与基体的界面呈良好的冶金结合,结合强度高,WC颗粒分布均匀,颗粒体积分数可调范围为18%～52%。
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本发明公开了一种多孔内芯与致密外壳的连接方法,该方法为:选择-80～+500目范围内的金属A、B粉,按其原子比1∶1配料,配料后放入混料机中混匀,然后将A、B金属混合粉直接装入由金属A制成的致密管中,经过2.5-5.0MPA模压成型,于350-1200℃真空烧结1-2小时;其中金属B在金属A中的扩散速度大于金属A在金属B中的扩散速度,多孔材料为AB合金,致密材料为金属A。本发明通过粉末冶金方法,利用一些合金在烧结时发生KIRKENDALL效应和烧结膨胀现象,完成多孔材料与致密材料的烧结扩散焊,使二者连接成一体,不漏气,密封性好,可以实现多孔材料与致密材料的一体化成型,并且工艺简单,可以大大降低生产成本。
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一种破碎机复合材料锤头及其负压铸造方法,首先采用电炉熔炼金属母体材料形成金属液,将WC颗粒与粘合剂混制成膏状填充于柱状金属网中,密封烘制后形成预制体并置于铸型型腔的端面侧。金属液出炉前5MIN启动真空泵,然后金属液出炉浇注,浇注完毕后4MIN关闭真空泵。按照本发明的制备方法所获得的复合材料锤头锤体为高锰钢、合金钢或普通碳钢,锤端即工作面或打击面由金属母体与均匀分布于其中的柱状增强体组成。其中柱状增强体是通过陶瓷颗粒预制体与母液金属的熔渗而形成的复合材料,硬度为HRC55～67,具有优异的抗冲击磨损性能;柱状增强体与金属母体的界面、以及增强体中WC颗粒与基体的界面呈良好的冶金结合,结合强度高。
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本发明公开了一种高强低熔点层状双金属互嵌复合材料及其制备工艺，高强低熔点层状双金属互嵌复合材料包括H62黄铜层和Sn‑58Bi层，Cu、Zn与Sn可以实现较好的互溶效果，高强低熔点层状双金属互嵌复合材料具有好的机械结合与冶金结合。本发明还公开了层状双金属互复合材料的制备工艺，包括微孔阵列预制体的制备、固液法复合铸造。复合材料在机械嵌合的同时产生冶金结合，使得复合材料保留低熔点本体合金特性，利用高强度增强体来提高复合材料的整体强度，微孔阵列可以在低熔点合金熔化后保证结构的气体流通性。本发明设备要求简单、工艺条件宽泛易操作、复合界面结合较好、能充分发挥异种金属各自的物理特性，有利于规模化生产，具有工业应用价值。
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一种制备低氧TZM钼合金棒坯的方法,涉及一种采用粉末冶金方法生产金属坯的过程。其特征在于采用粉粒度为2.5～2.8μm、原始C含量为400ppm～600ppm的高碳钼粉及常规的氢化钛TiH和氢化锆ZrH为原料,混料后在真空中频感应烧结炉中进行成品棒坯烧结。采用上述C含量要求的高碳钼粉,使得TZM钼合金棒坯中C与Mo的结合紧密、分布均匀,有利于还原反应的进行;混料时所选择的合金粉的粒度分布、比例及混料工艺的采用,可以提高混粉均匀度;采用真空中频感应烧结炉,借助其真空度和烧结温度,能够完成一定的化学反应过程,从而进一步降低了粉冶方式生产的TZM钼合金棒坯的0含量。
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一种镍钼钛中间合金，按照重量百分比计所述合金成份组成为：Ni68-72，Mo28-32，Ti0.4-0.6。制备方法：步骤1：按照所述合金成份组成计算并称取所需重量的原料；步骤2：将称好的原料放置在中频感应炉的坩埚内，且镍原料和钼原料交叉放置，钛原料放置在上述两种原料的缝隙处；步骤3：低真空度中频感应熔化后，在1300~1350℃温度下浇铸成圆柱形铸锭；步骤4：将圆柱形铸锭车削成屑状。本发明通过添加钛元素有助于消除中间合金中钼元素高密度夹杂的缺陷，制备的镍钼钛中间合金化学成份稳定、均匀，主成份偏差不大于0.5%，有利于生产出钼和镍元素分布均匀，无偏析、夹杂冶金缺陷的优质钛合金铸锭。
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本发明属于冶金设备领域，涉及铝挤压机挤压过程中的一种挤压技术，确切讲是一种铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法,其特征是是：至少包括：将后梁与主缸做成一体的主缸、主柱塞、动梁、挤压杆、挤压容室、挤压容室移动缸、压套、检测装置、前梁、模轴、模具；其中，主柱塞在主缸内，主柱塞外侧与动梁连接，动梁上安装有挤压杆；挤压容室移动缸缸体安装在主缸上，挤压容室移动缸柱塞伸出端安装于挤压容室上，挤压容室与挤压杆同心。它品性能得到提高的挤压容室主动运动的铝挤压机挤压容室挤压装置及挤压方法。
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