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一种聚氨酯/分子筛复合材料及其制备方法。属于高分子材料研究领域,具体来讲涉及聚氨酯及无机多孔粒子复合材料及其制备方法。这种复合材料的特点在于分子筛不是作为通常的吸水剂,而是作为功能性增强填料添加在其中。其制备方法为:首先将粒径为0.05～40μm,孔径为0.3～3nm的分子筛表面有机化改性处理,然后与聚酯或聚醚多元醇在机械力搅拌下混合均匀,之后与多异氰酸酯、扩链交联剂、助剂等用常规聚氨酯合成工艺一步法或预聚体法进行加工,所得的复合材料力学性能、耐溶剂性能均得到明显提高。
本发明涉及功能天然橡胶复合材料领域，具体涉及一种轮胎用高导热低生热力学性能优异的石墨烯‑二氧化硅改性天然橡胶复合材料的制备方法；以GO水分散液、SiO2粒子和天然橡胶（NR）胶乳为原料，采用有机化合物和GO两次改性SiO2，利用胶乳共沉淀法在共水相中制备GO‑SiO2改性NR复合材料。不仅能够减少橡胶制备过程中的混炼段数、混炼时间，减少混炼能耗，降低粉尘污染，而且还可以改善GO‑SiO2在橡胶基体中的分散性，提高GO‑SiO2与橡胶基体间的界面相互作用，使最终制备的橡胶复合材料的力学性能明显提升；同时，可以降低填料‑基体间的摩擦生热和填料‑基体间的界面热阻，降低轮胎在行驶过程中的温升，从而减缓橡胶轮胎在动态使用过程中的热老化速度，延长橡胶轮胎的使用寿命。
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本发明公开了一种树脂基复合材料复杂构件的液体模塑熔芯成型工艺,解决了现有的复合材料复杂构件的制备工艺生产效率低,经济效益差,以及现有的液体模塑成型技术在制备复合材料复杂结构件方面存在的稳定性差,工艺复杂和脱模难的问题。本发明是通过以下技术方案实现的:型芯三维建模;型芯的激光烧结成形;低熔点合金型芯制备;模具准备;增强材料的铺设与定型;合模;树脂胶液的配制;树脂注入;加热固化;脱模;型芯熔化;复合材料制件修整。本发明生产效率高,脱模和使用方便,成本低。
本发明公开了一种PA11/HGB/POE-g-MAH三元复合材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：将PA11在80℃下的真空烘箱内连续烘12h以上，烘料完成后，按照要求准确称量HGB，然后加入用乙醇溶解的硅烷偶联剂中，用玻璃棒搅拌均匀，晾干待用；将PA11处理后的HGB和POE-g-MAH经双螺杆挤出机在200℃-240℃下挤出造粒，螺杆转速为90rpm。该方法通过采用熔融共混法制备了PA11/POE-g-MAH/HGB三元复合材料，获得了POE-g-MAH的含量对复合材料流变性能的影响，为制备出性能更好的尼龙11复合材料打下了坚实的基础。
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金属配合物分子筛复合材料的制备属于物理化学的范畴。其特征在于其特征在于以磷酸铝分子筛为主体,采用浸渍法或同晶取代法将金属离子引入磷酸铝分子筛中,再于能扩散进入所选用主体孔口的配体在一定条件下进行配合,从而将金属配合物固载于磷酸铝分子筛中。该制备方法简单易行,对制备不同结构的金属配合物磷酸铝分子筛复合材料具有普遍适用性。另外,可控制制备条件,制备出同晶取代金属与金属配合物同存于一种新型复合材料中,所制备的复合材料具有不同的性能。
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本发明为一种硼量子点/石墨烯复合材料的制备方法，属于功能材料技术领域。首先将硼量子点和石墨烯超声分散在溶液中，离心后收集沉淀物；然后将沉淀物冷冻干燥后制得硼量子点/石墨烯复合材料前驱体；再将硼量子点/石墨烯复合材料前驱体置于氩气保护下的管式炉中，高温热处理后得到硼量子点/石墨烯复合材料。本发明方法制得的硼量子点/石墨烯复合材料相对于纯石墨烯储锂性能得到了极大的改善，通过电化学储锂性能测试结果表明，该硼量子点/石墨烯复合材料具有更优异的倍率性能和循环稳定性，起始容量高达＞2600 mAh/g，有望成为高性能锂离子电池负极材料的替代者之一。
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本发明涉及具有导电、导热、导磁等功能的复合材料领域，具体是一种Fe3O4/氧化石墨烯/水性聚氨酯复合材料的制备方法，首先将氧化石墨烯悬浊液与1~10质量份的Fe3O4纳米粉体混合，超声搅拌1~2h，制备Fe3O4/氧化石墨烯复合胶体；然后将上述Fe3O4/氧化石墨烯复合胶体加入到的24~36%wt的水性聚氨酯乳液中，加入N, N-二甲基二甲酰胺，混合均匀后在室温中超声分散0.9~1.3h，倒入聚四氟乙烯膜上在室温中固化48~50h，再置于75~83℃的烘箱中干燥12~14h，得到Fe3O4/氧化石墨烯/水性聚氨酯复合材料。本发明简单易行，具有低成本和良好分散性的特点。
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一种纳米粘土增强炭/炭复合材料的制备方法是将粘土和沥青分散在含分散剂的水中搅拌制得均匀分散液，将连续炭纤维浸没在分散液中，之后自然晾干或在低温下烘干后，制得复合材料预制体；将预制体层叠进行热压处理，得到纳米粘土增强炭/炭复合材料。本发明具有成本低、简单、快速制备高强度的优点。
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一种高熔点抗磨蚀梯度复合材料的制备方法，属 于复合材料制备技术领域。本方法为了克服已有的高熔点复合 材料制备过程存在的耗能、费时、设备复杂及成分调节困难的 工艺缺点，从而提供一种的制备复合材料的方法。本发明的复 合材料制备方法包括：将颗粒度为0.1～0.5um的高熔点原材料 粉机械混合并研磨成半合金化状态后，并与其它颗粒度为 1.0～15μm的原材料微粒粉均匀混合，压制成一定形状的坯 料。将坯料置于具有20～50V，5～30Hz脉冲电压的石墨模中， 用电弧引燃坯料形成自持燃烧。模具内采用Ar气保护或 10－2Pa的低真空。本发明的方 法主要用于成分复杂的高熔点复合材料的制备并且快速节能。
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本发明涉及一种树脂基复合材料零件的快速成型方法,它是以环氧树脂(E-51)和丙烯酸为原料,以碳化硅晶须为增强剂,以N,N-二甲基苯胺为催化剂,以对羟基苯甲醚为阻聚剂,以三羟甲基丙烷三丙烯酸酯为稀释单体,以异丙基硫杂蒽酮(ITX)为光引发剂,以硅烷偶联剂(KH-560)为改性剂,以甲醇为溶剂,先合成环氧丙烯酸酯,由三羟甲基丙烷三丙烯酯稀释,合成光敏树脂,光敏树脂与碳化硅晶须合成树脂基复合材料混合液,在光固化成型设备上进行零件的快速成型,复合材料混合液在X-Y-Z向工作台的电极槽内由紫外光源、聚焦透镜聚焦、计算机程序控制,逐点逐层快速成型固化,是制备注射模具、薄片砂轮、超薄零件、特殊形状零件的最快捷的方法。
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本实用新型公开了一种500千伏单回路三相复合材料横担悬垂塔，解决了现有的输电铁塔存在的塔窗的高度受中相间隙圆控制的技术问题。在V形铁塔塔头（9）的左侧支叉上分别设置有左侧上端复合材料空心支柱绝缘子（6）和左侧下端复合材料空心支柱绝缘子（7），在V形铁塔塔头（9）的右侧支叉上分别设置有右侧上端复合材料空心支柱绝缘子（11）和右侧下端复合材料空心支柱绝缘子（10），左侧上端复合材料空心支柱绝缘子（6）的内侧端、左侧下端复合材料空心支柱绝缘子（7）的内侧端、右侧上端复合材料空心支柱绝缘子（11）的内侧端和右侧下端复合材料空心支柱绝缘子（10）的内侧端连接在一起。结构清晰简单，安装调整简单方便。
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一种生物形貌碳化硅与分子筛复合材料的制备方法是将生物结构碳化硅置于硝酸和氢氟酸的混合溶液中于处理,将溶有模板剂的水溶液与氢氧化钠水溶液混合后加入氧化铝物质,加入二氧化硅物质,搅拌得到分子筛溶胶;将得到的生物结构碳化硅抽空,将分子筛溶胶抽进容器与生物结构碳化硅混合后置于高压釜中,先于20-80℃老化3-12小时,再于120-180℃晶化12-96小时,自然冷却;取出反应物,抽滤并用蒸馏水洗涤至中性,于80-120℃干燥12-36小时;将产物中的颗粒与分子筛粉末分离,颗粒在400-600℃焙烧2-6小时,即得复合材料。本发明具有制备的复合材料保持了与原生物质相似的形貌和微观结构,兼具了碳化硅材料和分子筛的优点。
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一种耐腐蚀镁铝复合材料及其制备方法,属于材料加工工程领域。具体来讲是通过在镁与铝、镁合金与铝、镁与铝合金或镁合金与铝合金之间添加熔点较低的锌、锡或锌锡铝镁之间的相互组合,在温度为200～500℃,大气状态下施加0～50MPa的恒定压力或是在有石墨、氧化铝或氧化镁等惰性剂包埋的条件下施加0～200MPa的恒定压力,并保温20～50分钟的条件下,形成具有连接层的镁与铝、镁合金与铝、镁与铝合金或镁合金与铝合金复合材料的制备方法。这种复合材料具有优异的抗腐蚀、消震性、电磁屏蔽性、可修饰性等性能。这种制备方法工艺简单,产品质量稳定,易于控制,生产成本低,适用于工业化批量生产。
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描述了用于制备碳材料‑石墨烯复合材料的方法。该方法可以包括获得包含分散在液体介质中的氧化石墨烯材料和碳材料的分散体系，蒸发液体介质以形成碳材料‑石墨烯复合材料前体，使复合材料前体在800℃至1200℃的温度下、在惰性气体存在下退火以形成碳材料‑石墨烯复合材料。氧化石墨烯材料可以是接枝氧化石墨烯。还描述了柔性碳材料‑石墨烯复合材料。所述复合材料可以具有附着于石墨烯层的聚丙烯腈(PAN)基活性碳，具有1500m2/g至2250m2/g的比表面积，以及微孔和介孔的双峰多孔结构。
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本发明公开了一种核壳型阳离子微凝胶-纳米贵金属复合材料的制备方法，利用两种单体的亲水性差异，通过一步乳液聚合法制备pH响应性核壳型阳离子微凝胶，并以其为还原剂，通过静电作用将贵金属前驱体络合到阳离子微凝胶的网络结构中，利用微凝胶的限域作用及微凝胶壳层叔胺基的还原性，用加热自还原法制备出具有良好pH响应性和稳定性的核壳型阳离子微凝胶-纳米贵金属复合材料。本发明反应快速，不需另加还原剂，制备的复合材料在催化、医学诊断、生物成像、药物控释、表面增强荧光、表面等离子体共振和传感器等领域具有应用价值。
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一种热压制备含锆炭基复合材料的方法,采用专利“一种含锆沥青及其制备方法”制备的含锆沥青,以这种沥青为浸渍剂、粘结剂,煅烧焦粉为填料,采用热压成型制造含锆炭基复合材料。本发明具有制造的炭基复合材料更加均匀,具有更优良的性质,产品质量稳定、成本低,成品率高的优点。
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本发明涉及一步原位合成法制备有机阻燃透明复合材料,以甲基丙烯酸甲酯为原料、以钠基蒙脱土、氢氧化镁为阻燃剂,先对钠基蒙脱土进行提纯,预制氢氧化镁微乳液,在四口烧瓶中,添加甲基丙烯酸甲酯单体,在氮气保护、水循环冷凝、持续恒温加热、匀速搅拌下,滴加引发剂偶氮二异丁腈无水乙醇溶液,一步合成聚甲基丙烯酸甲酯+氢氧化镁+钠基蒙脱土三相复合材料,即有机阻燃纳米复合材料,材料形貌为白色松散状复合粒子粉体,成膜后基体中氢氧化镁平均粒径为60NM,钠基蒙脱土剥离,产物透光率为85%,紫外光吸收率为40%,极限氧指数由19%提高到26%,硬度可提高10%,此方法使用设备少,工艺流程短,不污染环境,产收率高。
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本发明涉及非晶/金属微叠层复合材料超声波积累制造方法，所述的制备方法包括提取零件的分层数据，在金属箔材基底上采用超声波固结技术逐层焊接非晶/金属箔材，并按照设定的零件轮廓逐层对焊接后的非晶/金属微叠层复合材料进行切割，最终获得由非晶/金属微叠层复合材料构成的零件。该方法易实现由非晶/金属微叠层复合材料构成的三维复杂形状零件的制造以及大尺寸的非晶基微叠层复合材料。该复合材料中存在的微米级多界面效应能克服非晶合金室温塑性差、断裂韧性低的劣势，超声波固结技术能保证成型三维构件内部较低的残余内应力以及良好的结构稳定性。
本发明公开了一种磺化碳纳米管接枝羟基化聚醚醚酮/聚醚醚酮复合材料的制备方法，包括：对聚醚醚酮进行表面改性，使其表面的羰基还原为羟基，形成羟基化聚醚醚酮；将碳纳米管氧化得到含羧基的氧化碳纳米管，将含羧基的氧化碳纳米管磺化得到磺化碳纳米管；磺化碳纳米管表面的磺酸基团和羟基化聚醚醚酮表面的羟基反应生成磺化碳纳米管接枝羟基化聚醚醚酮；将磺化碳纳米管接枝羟基化聚醚醚酮与聚醚醚酮均匀混合形成混合原料，热压成型制成磺化碳纳米管接枝羟基化聚醚醚酮/聚醚醚酮复合材料，其中，混合原料中聚醚醚酮的质量分数为2?5%。本发明所制得的复合材料具有高强度、高模量、高硬度、高热变形温度。
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本发明公开了一种纤维增强聚乳酸复合材料，其配方的组成成分和重量份数配比为：聚乳酸树脂、木棉纤维、圣麻纤维、纳米纤维素、碳化硅粉、纳米磷酸锌、环氧树脂E44、环氧氯丙烷、氯化锂、水杨酸苯酯、异氟尔酮二胺、聚酰胺蜡、偶联剂、0.5mol/L氢氧化钾、连二亚硫酸钠、硬脂酸钡。制备的纤维增强聚乳酸复合材料的断裂伸长率为243.5?301.4%，拉伸强度为48.2?53.4MPa，缺口冲击强度为149.2?201.7?J/m，综合力学性能佳，解决了传统的聚乳酸与纤维之间的界面相容性不佳而造成复合材料的断裂强度和延展性差的问题，满足实际应用需求。
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一种炭纤维/铜复合材料及制备方法，属于金属基复合材料领域，具体涉及一种炭纤维/铜复合材料及制备方法的技术方案。其特征在于是一种以短炭纤维压制得到的多孔炭坯体为预制体，在预制体的孔隙中渗入铜合金，使铜合金能充分填充炭坯体内的孔隙并最终形成网络状连续分布的铜合金基体的炭纤维/铜复合材料及其制备方法。本发明用作摩阻材料、电刷材料、烧蚀材料、各种滑动轴瓦、滑块乃至生物材料。与其它炭/铜复合材料制备方法相比，本发明采用无压熔渗方法，工艺简单，成本低廉，易于实现工业化，能制备出具有高导电性、优异自润滑耐磨性、优异抗热振和耐烧蚀性的炭纤维/铜复合材料。
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本发明为一种二氧化硅‑金刚石复合材料及其制备方法，该复合材料为多层膜形成的体材料，每层膜是由SiO2和金刚石组成的混合相结构，制备时，先采用微波等离子体化学气相沉积法，在基体表面进行金刚石和SiC的共沉积，形成SiC‑金刚石混合相膜，然后再对SiC‑金刚石混合相膜进行氧化处理，使SiC转变为SiO2，制备形成SiO2‑金刚石混合相膜。重复SiC‑金刚石混合相膜的制备及SiC转变为SiO2的过程，使SiO2‑金刚石混合相膜不断增厚，最后在达到所需厚度后，去除基体，即获得SiO2‑金刚石复合材料。本发明的SiO2‑金刚石复合材料兼具氧化硅的透过性和金刚石良好的散热性，可用于需要良好透过性和散热性能的场合。
本发明涉及一种原位Al3Ti/Al复合材料超声辅助挤压铸造成形方法，该方法通过超声辅助挤压铸造成形装置制备原位Al3Ti/Al复合材料成形构件；在挤压铸造成形过程中，通过弹簧预紧力将超声器和挤压头锁紧，随着液压缸上升，挤压头在超声振动作用下推动Al3Ti/Al复合材料熔体充填模具型腔；充型结束时，所述液压缸继续上升并压缩所述弹簧，待限位块与挤压头接触时，全部液压载荷通过所述挤压头作用于Al3Ti/Al复合材料熔体，Al3Ti/Al复合材料熔体在挤压力和超声振动耦合作用下凝固并产生塑性变形，制得原位Al3Ti/Al复合材料成形构件。本发明将超声熔体处理技术和挤压铸造结合，实现了高性能铝基复合材料复杂构件成形成性一体化。
本发明涉及电磁屏蔽复合材料领域，具体是一种电磁屏蔽集装箱用尼龙6/膨胀石墨/镍复合材料及其制备方法，此复合材料具有超高效电磁屏蔽性能且易于大规模制备。将尼龙6/膨胀石墨/镍复合粒子加入到模具中，在220 ℃、10 MPa下热压10 min成型，得到具有隔离结构以及超高效电磁屏蔽性能的尼龙6/膨胀石墨/镍复合材料。本发明通过制备具有隔离结构的复合材料，构建了镍‑膨胀石墨复合导电网络，通过金属‑碳的协同作用，在金属镍和膨胀石墨含量极低的情况下，能够显著提高复合材料的电导率和电磁屏蔽性能，实现了复合材料高导电、高电磁屏蔽性能的目标。
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一种碳化硅颗粒增强镁基复合材料及制备方法，属于金属基复合材料领域，其特征在于是一种是以纯Mg粉末、Al粉末和SiC颗粒微粉为原材料，采用粉末冶金和多向锻造法制备的碳化硅颗粒增强镁基复合材料。通过粉末冶金和多向锻造两种成型方法，使镁合金基体与SiC颗粒之间具有良好的浸润性和结合性，而且消除了粉末冶金成型过程中残留在材料内部的孔隙，最终获得了SiC颗粒均匀分布，镁合金基体晶粒细小的镁基复合材料，使该复合材料具有更好的力学性能。与其它颗粒增强镁基复合材料制备方法相比，本发明采用固态成型方法，工艺简单，成本低廉，易于实现工业化，能制备出具有力学性能优良的SiC颗粒增强镁基复合材料。
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本发明涉及一种二氧化锰/氧化铁纳米复合材料及其制备方法和应用，属于无机物纳米复合材料制备技术及应用领域。该复合材料结构为以二氧化锰纳米棒为主体在其表面覆盖着纳米氧化铁颗粒，所述复合材料是以亚铁氰化钾和高锰酸钾为原料，通过水热合成、固液分离和干燥等步骤制得，制得的无机纳米复合材料具有优良的超级电容器性能。本发明所提供的二氧化锰/氧化铁纳米复合材料的制备方法具有工艺简单，成本低廉，无需添加其他分散剂和模板剂；而且得到的二氧化锰/氧化铁纳米复合材料可控性强和超级电容性能优良等优点，具有良好的工业应用前景。
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本发明涉及军用方舱制备技术领域，具体涉及一种基于热压罐工艺的碳纤维复合材料屏蔽方舱制作方法，将碳纤维复合材料电磁防护技术与复合材料方舱一体化制造工艺相结合，重量上得到极大的减轻，并且在方舱复合材料的电磁增强方式中采用了镀金属碳纤维与屏蔽金属网相结合的方式，既保证了部件密度不会明显增强的同时又保证了屏蔽结构的可实现性，最后方舱舱体与舱门连接部位的电搭接处理方式，保障了连接的可靠性的同时，确保了优良的电磁密封性能；利用复合材料层间电磁强化处理手段提高碳纤维复合材料的电磁脉冲防护能力，以该层间电磁增强复合材料结构和泡沫夹层作为设备舱壁板材料，制得方舱为一体结构、重量轻、电磁防护效果优异。
本发明公开了一种利用SLM制备B4C/17‑4PH高强钢复合材料的方法，包括以下步骤：（1）17‑4PH高强钢粉末的预处理；（2）B4C粉末的预处理；（3）将预处理得到的17‑4PH高强钢粉末以及B4C粉末混合、球磨，最终制备出B4C粉末在17‑4PH粉末中均匀分布的混合粉末；（4）然后按照提前设置好的装粉模式进行装粉；（5）装粉结束后，进行SLM成型，打印出完整的B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17‑4PH复合材料；（6）将SLM成型的B4C/17‑4PH复合材料进行固溶时效处理，得到经SLM成形固溶时效处理后的B4C增强相均匀分布于基体中的B4C/17‑4PH复合材料。与17‑4PH高强钢相比复合材料的抗衰减性、抗腐蚀疲劳性能等综合性能得到大幅度提高，从而解决了我国在航空航天、军工、机械设备等领域的发展要求。
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本发明公开了一种改性二氧化硅增强聚合物复合材料的制备方法，包括如下的步骤：1)通过硅烷偶联剂KH‑550在碱性条件下对二氧化硅进行改性；2)改性二氧化硅、司班60溶于煤油中，滴加丙烯酸、聚丙烯酰胺、N，N‑亚甲基双丙烯酰胺、引发剂、催化剂等，60°开启聚合；3)聚合过程中，分别加入6mL、4mL、2mL、0mL的链转移剂使聚合停止，继续反应6小时以上；4)得到的改性二氧化硅增强聚合物复合材料乙醇洗涤数次，直到pH值呈中性，冷冻干燥即可得到四种改性二氧化硅增强聚合物复合材料。本发明制备的改性二氧化硅增强聚合物复合材料相对于常规的聚合物复合材料不溶于乙醇和水，具有良好的耐热性、可以吸附一些染料并且重复利用。
本发明公开了一种聚乙烯胺/互穿网络结构碳复合材料混合基质膜的制备方法及应用。其制备方法包括：羧基化多壁碳纳米管和苯胺在稀盐酸溶液中，在引发剂和超声的作用下制备聚苯胺表面修饰的碳纳米管，命名为聚苯胺@碳纳米管复合材料；将纤维状的聚苯胺@碳纳米管复合材料插层到氧化石墨烯的片层之间，制得聚苯胺@碳纳米管/氧化石墨烯互穿网络结构碳复合材料；将制备的聚苯胺@碳纳米管/氧化石墨烯互穿网络结构碳复合材料和聚乙烯胺在水溶液中超声分散制得均相铸膜液，最后在多孔支撑滤膜表面涂覆成膜。本发明所得混合基质膜在水相中合成，对酸性气体亲和性好。该膜制备工艺绿色环保、具有较高的CO2渗透选择性和良好的稳定性。
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2025年03月25日 ~ 27日 
