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能量回馈型电池检测系统，主要用于动力电池化成、分容及循环寿命测试，可显著提高能量利用效率并降低生产能耗。主要适用于电池生产企业、新能源汽车厂商、研究所和检测机构。
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3C数码电池一体式加压化成分容系统主要用于3C软包锂离子电池热压化成及分容。在热压状态下进行化成、电池的化成和热压整形同时进行;在热压状态下进行分容，能够去掉现有化成工艺的baking工艺，同时缩短化成时间，缩减电池制作周期。根据电池工艺流程的不同，高温加压化成治具和高温加压分容治具数量可以自由组配。电池进行生产前需要对每只电池进行扫码记录对应的编号，实时进行监控电池信息。
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该设备用于蓝牙软包电池热压化成及分容， 采用模块化设计，兼容正反极耳、正反面扫码、单双坑电池。具备电池来料不良、扫码不良及化成后电池不良品区分功能，适应多品种蓝牙电池生产、实现设备柔性化，换型时可一键换型。包括上下料单元、中转单元、化成单元、分容单元及冷压单元等。
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OCV/IR设备可对电芯的电压和内阻进行测试，记录测试数据并上传至服务器，该设备包含机构部、内阻表、快速开关、工控机、安全模块等部件，还配备内阻校准工装。
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DCIR设备可对电芯的直流内阻进行测试，记录测试数据并上传至服务器，该设备包含机构部、内阻表、快速开关、工控机、安全模块等部件，还配备内阻校准工装。
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NG筛选设备是利用主机传送的电芯充放电测试、OCV测试、电芯容量等数据，筛选电芯不良的设备;设备PC机提供良好的人机交互界面，能根据数据库等级要求指示相应电芯位置，供选取。
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圆柱锂电池后处理智能系统是综合了锂电池生产测试设备、仓储物流设备和计算机管理控制系统实现锂电池自动充放电、OCV/IR、DCIR测试、分选、电池静置和物流搬运等过程，该系统依托“锂电池自动生产系统”、“生产管理子系统”、“物流管理子系统”和“安全防护子系统”从而保证整体生产系统实现可控、精准、安全、稳定、灵活、高效等特点。
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适用于方形铝壳电池的预充及负压化成、其基本结构主要包括电源部、机构部、负压系统、安全模块。此外，根据实际情况需要，还可配备探针清洗工装、自动校正工装、负压测漏工装、安防检测工装、负压管路清洗工装及拘束工站。该化成系统采用开口负压工艺，适于在高温环境，低露点干燥间中进行化成测试。
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用于方形铝壳电池注液口化成胶钉自动拔出，将来料待拔钉托盘送至拔钉工位，系统感应托盘到位后，托盘精准定位，系统根据拔钉工艺流程开始拔钉并检测，该设备由输送扫码机构、电池托盘定位机构、拔钉机械手、压电池机构、胶钉回收机构、控制系统人机界面组成。
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此OCV测试设备主要用于方形铝壳锂电池的自动来料、扫码、开路电压测量、交流内阻测量、壳体电压测试，自动下料，可读取MES系统信息，也可将测量数据上传MES系统。
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DCIR测试设备主要由自动上料机构、电池扫码机构、电池直流内阻测试机构组成，可自动完成电池托盘扫码、直流内阻测试，并自动存储测试数据与上传MES系统。
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适用于方形铝壳电池注液口化成胶钉自动插入，将来料待插钉托盘送至插钉工位，系统感应托盘到位后，托盘精准定位，系统根据插钉工艺流程开始插钉，并对插钉进行检测。
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适用于方形铝壳电池的容量分选及性能筛选分级、其基本结构主要包括电源部、机构部、消防系统及安全模块。该分容系统可集运动机构、控制机构、电源机构，散热风道机构为一体，具有温度均匀、高充放电效率及回收效率、高电压电流平稳度、低成本、高安全性等优势。
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用于实现方形铝壳锂电池的表面清洁、重量测量、尺寸测量、外观检测、贴码及贴标检测、NG筛选等功能，且将生产数据本地存储及上传 MES 系统，为全自动连线设备。
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根据MES系统提供的OCV/IR、DCIR等测试数据，并按照设定的档位对电芯进行等级分选。▶▶性能参数：名称性能参数，分选档位根据客户要求设计，电芯存放方式吸塑盘或注塑托盘。
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该设备主要用于测试电池的OCV和ACIR，并对应托盘条形码将数据上传储存到数据库。该设备可以根据物流线需求，制作成库位模式和在线物流模式。
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该软包电池充放电设备，采用开关型设计，提升了充放电效率同时降低了能耗，电池接触部分采用GRIPPER形式，通过气动式运动机构将GRIPPER与电池接触，该系统可满足客户对大型软包电池进行分容的工艺要求，具备恒流恒压充放电功能。
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HY-580型彩色数字超声波探伤仪是一款高性能、智能化的无损检测设备，采用高速处理芯片和640×480高分辨率彩色显示屏，即使在强光下也能清晰显示检测结果。设备具备一键式操作功能，内置电子说明书，可快速提示探伤步骤，同时支持自动测试探头参数、自动制作DAC/AVG曲线、自动增益和声光报警等功能。它还配备了大容量存储空间、超长续航锂电池、以太网高速数据传输以及通道密码保护等先进功能，能够高效保存探伤数据并确保信息安全。
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便携式超声波检测仪是一款高性能、多功能的无损探伤设备，专为满足复杂现场检测需求而设计。该设备采用全中文菜单操作界面，配备高亮彩色液晶显示屏，可根据不同环境调整显示效果。其超声衍射波成像技术突破了传统检测方法的局限，显著提高了检测效率和缺陷识别精度。设备集A扫、B扫、C扫、P扫、T扫、导波成像等多种成像模式于一体，支持多通道检测，可实现大厚壁焊缝的一次性全面覆盖。此外，便携式设计搭配自动扫查装置，满足各种工件检测需求，同时配备高性能锂电池，续航能力强。
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相控阵超声波检测仪是一款高性能的无损探伤设备，采用32晶元同步发射/接收技术，具备优异的聚焦和指向性能，优于市场上常见的16晶元仪器。其全程动态聚焦功能显著提升了检测分辨力，同时支持多种检测模型，包括直接接触法纵波、延时线纵波、斜楔纵波和斜楔横波等多种成像方法，满足复杂检测需求。该设备图像像素分辨力高达1024×768，重量轻、体积小、携带方便，配备大容量电池，续航能力强。广泛应用于轴承、齿轮坯、金属管材、焊接管、汽车零部件、石油套管、冷凝器管等金属材料的无损探伤，适用于生产线的在线及离线检测。
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双频双通道涡流探伤仪适用于汽车零部件、金属零部件、紧固件在线、离线探伤，可用管内壁、钻板、轴承圈、管、机械零件、孔板坯、方坯、圆坯等其他机械零部件的自动探伤。具有双通道，可驱动由差动线圈构成的组合式探头，检测通道同时进行数据采集，用于检出金属管、棒.线材在生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷（如驳口），暗逢、开口裂纹 等缺陷具有很高的灵敏度。对生产过程中，因故障而造成产品的裂纹伤、道伤均能可靠检出。检测通道获取的信号可以阻抗平面图和时基扫描图实时显示于屏幕。
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退磁系统是我公司在深入研究、不断探索铁磁性材料内部磁场变化规律的基础上创新开发的新型磁化、退磁系统，本系统中采用了独特的动态、相互关联的控制方法和技术有效解决模具钢退磁难题，具有科学合理、稳定可靠、安全有效、操控有序等诸多特点，从而能为确保检测灵敏度的一致性、可靠消除合金钢材料上的模具钢退磁剩磁、提高穿过式涡流探伤工作效率等方面提供可靠的保证。退磁系统解决了国内外常用的静态磁化、静态退磁控制方法中存在的五大问题，其磁化性能、模具钢退磁效果优于国内、外退磁设备。
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DS-MODEL-5H智能数字式双通道涡流探伤仪适用于金属丝材、铜线、铝线的在线、离线探伤，也可用于管内壁、钻板、轴承圈、孔板坯、方坯、圆坯等其他机械零部件的自动探伤。具有双通道，可驱动由差动线圈构成的组合式探头，检测通道同时进行数据采集，用于检出金属管、棒.线材在生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷（如驳口），暗逢、开口裂纹 等缺陷具有很高的灵敏度。对生产过程中，因故障而造成产品的裂纹伤、道伤均能可靠检出。
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DS-MODEL-405H高速涡流探伤器适用于钢、铜、铝、铝包钢、铜包铝、铜包钢等金属丝和线材的在线高速探伤，采用模拟电路检测获取伤信号，数字电路分析、记录并打印，采用标准伤调节后可记录大、中、小三种伤点的数量可便于丝线材的分级处理，具有一个独立的测试通道，可驱动一只检测探头，同时检测通道进行数据采集，用于检出金属丝线生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷，对暗逢、气孔杂质、开口裂纹等轴向缺陷具有很高的灵敏度。
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DMD-99H智能数字式双通道涡流探伤仪集数字涡流技术、微处理器技术等技术于一体，其检测速度高达每秒6米，仪器性能可靠、稳定、灵敏。DMD-99H智能数字式双通道涡流探伤仪对金属管、棒、线、丝材的缺陷，如表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷，具有很高的检测灵敏度。
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DMD-96双频四通道涡流探伤仪具有很宽的测试频率，从64Hz至5MHz均具有石英晶体稳定度。因此，对不同导电率的金属材料都适用。该仪器采用涡流阻抗平面和时基扫描显示技术，实时同屏多窗口显示检测对象的涡流信号二维图形及其时基曲线。全部操作采用菜单式人机对话，键盘控制。标准检测程序可海量存储于软、硬盘中，方便用户随时调用。重要的检测结果可冻结在屏幕上加以文字注释，并可存储于软硬盘中，或打印成硬拷贝。
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FET-99A智能数字式涡流探伤仪适用于金属管材、棒材、丝材，如钢管、钢棒、电磁线、铜线、铝线的在线、离线探伤，可用于其他机械零部件的自动探伤。具有相对独立的测试通道，可驱动由和差动线圈构成的组合式探头，检测通道同时进行数据采集，用于检出金属管、棒、线材在生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷（如驳口），暗逢、开口裂纹 等轴向缺陷具有很高的灵敏度。
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