全部
▼
热搜：
625
0
本实用新型公开了一种生产废水处理装置，涉及污水处理技术领域，解决了现有的废水处理装置对废水仅通过一次过滤，对废水的过滤不够彻底，从而降低的废水处理装置的工作效率，包括初级处理池以及次级处理池，所述初级处理池上壁面安装有进水管，所述次级处理池侧壁面上安装有出水管，所述次级处理池侧壁面位于出水管上方安装有排污管，本实用新型通过初级处理池以及次级处理池进行二次过滤处理，初级处理池对污水进行初步的过滤，将大块杂质进行阻拦，并通过活性炭滤板进行吸附以及除臭处理，次级处理池通过添加絮凝剂药物反应产生絮状物在通过曝气器产生的气泡吸附，通过浮力带到上层水面排出，紫外线杀菌灯可以对污水进行杀菌处理。
644
0
本实用新型涉及煤焦油加工废水处理回用技术领域，特别涉及一种煤焦油加工废水处理回用的装置，其特征在于，包括预处理部分、生物处理部分和后处理部分，其具体结构如下：1）预处理部分包括隔油池、气浮池和水解酸化调节池；2）生化处理部分包括短程硝化池、厌氧氨氧化池和好氧生物炭池；3）后处理部分包括混凝沉淀池、污泥浓缩池、压滤设备和砂滤池、活性炭过滤设备、精滤设备。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在调节池内完成水解酸化，提高了废水的生化性。将短程硝化池、厌氧氨氧化池与好氧生物炭池有效组合，强化了生化处理；既解决了煤焦油加工废水出水达标难的问题，又达到了回用的目的。
774
0
本发明涉及一种高浓度酚氨废水的除油脱酚联合处理方法及系统，处理方法包括：(1)焦炉烟气气浮除油；(2)油水分离；(3)加压萃取脱酚；处理系统包括气浮罐、油水分离器、萃取装置、回收槽及烟气缓冲罐；本发明使用焦炉烟气作为发泡气，利用焦炉烟气中二氧化碳的非极性特征及焦炉烟气的余热提高除油效率，在除油的同时对酸性气体二氧化碳进行饱和吸收；通过改变溶液的pH诱导废水中酚盐游离出更多分子形式的酚类物质，提高酚类物质在萃取剂中的分配系数，提高萃取效率；最终通过气浮除油同步酸化与萃取工序的协同作用，大幅提高了废水处理效率，实现一举三得。
583
0
本发明涉及环境保护中的含酚废水处理技术领域，尤其涉及一种高浓度含酚废水中氨氮的处理方法及其装置，其特征在于，将含挥发酚浓度5000~5500mg/L、氨氮浓度2000~2200mg/L的待处理废水经气液混合器送入反应器，在反应器中保持温度60~95℃、气水比在（30~240）：1、PH为9.5~10.5的反应条件下反应1~1.5h，由反应器吹脱出的尾气采用酸碱多级吸收后外排，气液混合器与反应器之间构成泡沫循环，以防止反应器泡沫溢出。与现有技术相比，本发明的有益效果是：可以有效地针对常规焦化、半焦、石油化工以及制药等行业排放的高浓度氨氮废水进行预处理，保证氨氮去除率达到80%以上。
624
0
本发明公开一种由Fenton氧化池、中和池、絮凝沉淀池作为预处理，缺氧池、好氧池作为生化处理，改性焦粉吸附作为深度段处理焦化废水的方法。预处理段将冶金酸洗废液加入到Fenton氧化反应池中，充分利用了酸洗废液中的废酸资源和Fe2+，最大限度的对钢厂的酸洗废液进行了回收利用，中和池加入脱硫灰，充分利用了脱硫灰的碱性，替代部分外加碱液，节省了工艺运行成本，深度处理所用干熄焦焦粉为炼焦过程的副产品，将其应用于废水处理领域不仅降低了废水处理成本，改善了最终的出水水质，而且实现了以废制废的目的。
本发明涉及一种焦化废水深度处理工艺,特征是预处理和A/O生化处理后的焦化废水先后依次经MBR膜生物反应器处理、臭氧接触氧化处理、活性炭吸附处理、反渗透膜处理后的焦化废水即可满足生产净循环水补充水水质要求,少量的浓缩液可以喷洒到煤场降尘防尘,也可以作为湿法熄焦的补充水。本发明的优点是:提高了生化的污泥浓度和生化反应池的容积负荷,取消混凝处理,节省了占地;出水可直接回用于生产净循环水系统作为补充水,实现水资源的再利用及焦化废水的零排放。
1039
0
本发明涉及一种难降解有机物废水的综合混凝反应装置及处理方法，其特征在于：难降解有机物废水的综合混凝反应装置是由筒体、筒体支架、底座、进水口、排水口、排油口、电机、电机支架、搅拌轴、桨叶、导流板和导流孔组成，难降解有机物废水的处理方法其工艺环节设有混凝沉淀单元、过滤单元和生化单元。本发明可以高效去除废水中的难降解有机物，尤其针对废水中小分子有机物聚合而成的官能团，通过混凝、过滤、生化等关键技术的优化集成，能够有效地提升工艺的处理效率。具有工艺稳定性好、处理能力强、耐冲击、且流程简洁、操作简单、节约能源、成本低等特点，有利于工程推广应用。
1003
0
本发明属于废水处理技术领域，尤其涉及一种应用酸洗杏仁皮吸附废水中二价重金属离子的方法。该方法具体为：将杏仁皮酸液浸泡、超声震荡处理、洗涤、干燥处理、研磨至颗粒大小为40‑140目，得到酸洗杏仁皮生物质吸附剂；将待处理的含二价重金属离子的pH值调节为1.0‑7.0，然后加入本发明的酸洗杏仁皮生物质吸附剂，超声振荡吸附即可。该方法处理工艺简单、易操作、并且处理成本低，有效的实现了废物的利用价值，对含铜、镉和锌废水处理效果良好。
592
0
本发明涉及煤焦油加工废水处理回用技术领域，特别涉及一种煤焦油加工废水处理回用的方法，其特征在于，是包括预处理、生物处理和后处理的组合工艺方法，其中具体包括如下工艺步骤：1)预处理设备包括隔油池、气浮池和水解酸化调节池依次连接而成；2)生化处理设备包括短程硝化池、厌氧氨氧化池和好氧生物炭池依次连接构成；3)后处理出水水质COD＜70mg/L、SS＜1mg/L/、色度＜15倍。与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过在调节池内完成水解酸化，提高了废水的生化性。将短程硝化池、厌氧氨氧化池与好氧生物炭池有效组合，强化了生化处理；既解决了煤焦油加工废水出水达标难的问题，又达到了回用的目的。
976
0
本发明涉及一种焦化废水的生化和深度处理方法，生化处理过程采用厌氧‑缺氧‑膜曝气生物膜组合工艺，深度处理过程采用焦粉过滤‑臭氧催化氧化‑厌氧氨氧化组合工艺；出水水质指标为：COD≤50mg/L、氨氮≤5mg/L、挥发酚≤0.2mg/L、总氰≤0.1mg/L。本发明将预处理后的焦化废水再经生化处理和深度处理，有效去除氨氮和难降解类的有机污染物，强化出水水质，减少焦化废水对环境的危害，并使处理后的焦化废水水质达到相关标准的要求。
984
0
本发明涉及一种深度处理焦化废水的聚铁基絮凝剂制备的实验方法，具体操作步骤如下：1)通过正交实验法确定聚合硫酸铁的最佳制备条件；2)在聚合硫酸铁最佳条件的基础上，添加铝成分，通过混凝试验确定Fe与Al的最佳摩尔比；3)在聚合硫酸铁铝的基础上添加活化硅酸及阳性聚丙烯酰胺成分，通过混凝实验确定最佳铁铝比例；4)将聚硅硫酸铁铝应用于焦化废水的深度处理，确定絮凝剂的最佳工艺条件；本发明絮凝剂在pH为7，投加量为0.83mL/L条件下，对焦化废水水样的CODcr去除率可达50％，浊度去除率达95.96％，色度去除率达到50％。最佳絮凝剂配比的研发提高了混凝处理焦化废水效率，减少了后续处理单元的负荷。
1034
0
本发明公开一种焦化废水中重金属的去除方法，由混凝沉淀和弱磁场强化高级Fenton氧化组合工艺预处理焦化废水的方法。高浓度的焦化废水经过本发明的处理后，重金属污染物浓度去除明显，极大的提高了废水的可生化性，为焦化废水最终达标排放奠定良好的基础。采用聚合硫酸铁‑非离子聚合物聚丙烯酰胺絮凝剂，提高了絮凝效果的同时具备了高效、廉价、安全环保的优点，高级Fenton反应段采用弱磁场强化的零价铁处理工艺，大大提高了重金属的去除效果，同时系统pH调节选用酸洗废液，达到了以废治废的目的，且用废铁屑作为零价铁，降低了处理成本，真正实现了效果与成本双赢。
776
0
本发明涉及一种焦化废水优化处理工艺及装置，焦化废水先在隔油池中去除轻油和重油，再经气浮处理降低氨氮，然后进入调节池按配水，配水后的焦化废水70％进入1#好氧池中，30％进入厌氧池；焦化废水依次在1#好氧池、一沉池、厌氧池、2#好氧池、二沉池、混凝沉淀池和深度处理池中处理后，最终出水水质为COD＜80mg/L，氨氮＜10mg/L，挥发酚＜0.3mg/L，氰＜0.2mg/L，油和悬浮物基本去除，水质指标达到排放标准。本发明工艺路线短，设备投资成本低，处理效率高，效果稳定，节能降耗，经济效益和社会效益显著。
815
0
本发明一种芴酮废水的电化学强化预处理方法，包括如下步骤：芴酮生产废水使用酸碱pH调节剂调节pH＝5‑6，进行树脂吸附，经树脂吸附后出水进入电化学反应器，电化学反应器出水进入级配滤料过滤后，进入碳基分子筛；级配滤料的反冲洗水进入沉淀‑压滤系统，沉淀‑压滤系统出水回流至电化学系统进水端；吸附饱和后的树脂使用再生液再生，再生液解析树脂上吸附的污染物，树脂从废水中截留的有机物返回搪玻璃精馏塔釜富集浓缩回收芴酮原料。本发明提供高效可靠的芴酮废水预处理方法。主要利用电化学强化预处理系统成功解决芴酮废水预处理问题，实现对芴酮废水预处理工艺的突破，保证后续处理效果。
878
0
一种气液两相膜低温等离子体废水处理装置，将废水和工作气体分别通入等离子体装置内，其中工作气体引入到气带锥形分布器内部，废水则沿着气带锥形分布器的外表面缓慢流下；工作气体通过气带锥形分布器表面分布的气带，在气体压力作用下，与气带锥形分布器外壁的废水形成气液两相薄膜向四周散开并进入到高压电极内部的低温等离子体环境；气液两相薄膜在低温等离子体环境下放电产生活性基团与水中的有机污染物发生反应。本实用新型采用气带锥形分布器将废水与工作气体形成气液两相薄膜向四周散开并进入到高压电极内部等离子体环境，形成气液两相薄膜同时放电产生活性基团与水污染物直接接触并反应，提高污染物的去除率和能量利用率。
776
0
本实用新型涉及一种焦化废水优化处理装置，包括通过焦化废水管道依次连接的预处理装置、调节池、1#好氧池、一沉池、厌氧池、2#好氧池、二沉池、混凝沉淀池和深度处理池，所述预处理装置由隔油池和气浮池组成，其进水口连接焦化废水蒸氨工序的出水口；调节池另外通过焦化废水管道连接厌氧池的前端进水口；一沉池另外通过污泥回流管一连接1#好氧池，二沉池另外通过污泥回流管二、污泥回流管三和污泥回流管四分别连接1#好氧池、厌氧池和2#好氧池。本实用新型工艺路线短，设备投资成本低，处理效率高，效果稳定，节能降耗，经济效益和社会效益显著。
656
0
本发明公开一种焦化废水的预处理方法,包括pH调节处理、内电解、Fenton氧化和混凝沉淀,具体步骤为:A.首先向装有废水的调节池中加入酸类物质,使其成为酸性溶液,使废水的pH在2.7～3.3之间;B.废水由泵注入内电解反应器的上部,进行内电解反应;C.内电解反应器的出水流入Fenton氧化反应池,在不断搅拌的状态下,加入酸类物质,使其pH处于3～3.5之间;随后投加硫酸亚铁固体,使得亚铁离子的浓度达到700～900ppm,然后再加入双氧水溶液,使其浓度达到1500～1900ppm;D.Fenton氧化结束后,废水流入混凝沉淀池,在搅拌的状态下投加助凝剂,然后进行静置沉淀,沉淀后所得的上清液即为预处理后的焦化废水。
1054
0
本发明公开了一种用于光催化降解废水中有机污染物的方法及其装置，有效解决废水污染问题。该方法包括：制得TiO2/Fe3O4核壳式磁载纳米TiO2光催化剂；废水经进水管道进入处理箱；接通绕线电磁铁，使处理箱两侧产生交变磁场；打开排水阀门，将处理完的废水由排水管道排出；利用磁力加热柱使光催化剂恢复活性。该装置包括：磁力加热柱、处理箱、绕线电磁铁、蓄电池、电路板及操控电脑、太阳能电池板和电动阀门。本发明应用广泛，处理时间短且效果好。适用于化工废水、电镀废水、焦化废水等含有机污染物水体的处理且不会造成二次污染；本发明通过太阳能电池板将光能转变为电能，供装置在运行时使用，在节约能源方面占有优势。
1065
0
本发明公开一种强化焦化废水反硝化脱氮的方法，充分利用冶金废水的余热资源获得了稳定高效的短程硝化反硝化作用，并协同曝气生物滤池的同步硝化反硝化作用强化了生化阶段氨氮和总氮的去除效果，最终生化出水氨氮≤10mg/L、总氮≤20mg/L，极大的改善了废水进入后续深度处理系统的进水条件，不仅降低了废水的总体运行成本，而且为焦化废水的最终达标排放和焦化行业的可持续发展具有重要的现实意义。
697
0
本发明涉及一种煤化工废水预处理工艺及装置，煤化工废水经过滤后在多级树脂吸附池中进行吸附；废水BOD5/CODcr的值由原水的小于0.2提高至0.53以上；通过多功能精馏塔进行蒸氨和再生溶剂的分离和回收，出水氨氮小于150mg/L；树脂吸附饱和后采用溶剂再生法再生，溶剂再生液经精馏塔回收再生溶剂, 分离出纯度大于95％的再生溶剂并循环使用，同时得到粗酚产品；本发明利用多级搅拌树脂吸附池对煤化工废水进行预处理，一方面可降低污染物浓度，大幅度提高废水可生化性，废水可直接进入后续生化工序处理；另一方面可回收具有经济价值的酚类物质；树脂采用循环再生溶剂分阶段逆流脱附，提高了树脂再生率和再生溶剂的利用率，缩短了工艺流程短，节约了设备投资成本。
877
0
本发明一种气液混合膜低温等离子体废水处理方法及装置，方法如下：将废水与工作气体进行均匀混合后，由等离子体废水处理装置的顶部进入到低温等离子体环境中，气水混合物通过等离子体废水处理装置内部的锥形布水器进行分布，在锥形布水器表面形成均匀的气液混合薄膜；均匀的气液混合薄膜在低温等离子体环境下混合放电产生活性基团与水中的有机污染物直接接触和发生反应。本发明采用气液混合器将废水与工作气体均匀混合后通入到等离子体反应器中，并且利用锥形布水器使气水混合物形成薄厚适中、均匀的气液混合薄膜，形成的气液混合薄膜放电产生活性基团与水污染物直接接触并反应，提高污染物的去除率。
723
0
本发明涉及一种处理含油石墨废水的方法，利用焦化废水Fenton氧化法氧化阶段完成后、加碱终止氧化前的出水来处理含油石墨废水，将经过混凝剂混凝沉淀去除部分油类及悬浮物质的含油石墨废水，经调节pH值后加入到焦化废水Fenton氧化系统中，利用Fenton氧化反应剩余的油类，调pH值至碱性，沉淀，最后利用废焦粉吸附净化出水。优点是：利用焦化废水Fenton氧化法氧化完成后的出水对少量的含油石墨废水进行处理，以废治废，在不降低焦化废水处理效果的基础上，实现了对含油石墨废水的净化，满足现场循环水的使用要求，节约了水资源，同时还可以达标排放。
602
0
本发明公开一种稳定高效的焦化废水短程硝化方法，合理利用化工蒸氨废水的余热资源来维持反应体系所需的温度条件，实现钢厂余热资源有效回收利用，节省了常规条件下为维持短程硝化反应所需温度而加热的热能耗，最终在MBR中实现了稳定高效的短程硝化，不仅极大的减少了废水处理的运行费用，而且为后续的反硝化脱氮和焦化废水最终的达标排放奠定了基础。
884
0
本发明公开了一种利用转炉除尘废水生产含杂液体氯化钙的方法，包括转炉除尘废水、酸洗废液和除尘灰或电石渣，具体步骤如下：a、检验酸洗废液中HCl的摩尔浓度，除尘灰或电石渣中CaO的质量百分数；依据所需配制的含杂CaCl2溶液的摩尔浓度，根据下式计算生成单位体积含杂CaCl2溶液所需要加入的转炉除尘废水、除尘灰或电石渣、酸洗废液的摩尔数，再依据和酸洗废液中HCl的摩尔浓度、除尘灰或电石渣中CaO的质量百分比，计算生成单位体积含杂CaCl2溶液所需要加入的转炉除尘废水、酸洗废液的体积和除尘灰或电石渣的质量；CaO+2HCl＝CaCl2+H2O；b、将除尘灰或电石渣与转炉除尘废水在配乳罐中进行乳液配制。c、分别将b步所配的乳液和酸洗废液及转炉除尘废水加入到中和池中；d、将c步所得溶液流入沉淀池进行静置沉淀，上层清澈即为含杂液体氯化钙溶液。
632
0
本发明涉及一种处理含油石墨废水的磁分离方法，采用气浮和磁分离组合工艺处理含油石墨废水中的油、悬浮物质。A.首先将废水加入到气浮池中将废水中的部分油类和石墨等悬浮物气浮出水面，由刮渣机刮入渣槽，气浮采用内循环式射流加压溶气气浮法，溶气压力为0.25～0.4MPa，回流比为10％～15％，分离负荷为10～13m3/m2·h，停留时间为20～30min；B.将气浮出水送入磁分离装置，进入磁分离装置中的预磁处理器预磁，随后污水进入斜管沉淀池，斜管沉淀池流速控制在20～35mm/s，随后磁盘分离器将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘上，流经单个磁盘分离器的废水控制在200～400m3/h，刮泥板将污泥刮入排泥装置，处理后的清水由出水口排出。不添加水处理药剂，适合处理含油、含石墨的不易自然沉淀的污水。
764
0
本发明的目的是为了开发高效处理吡啶、喹啉或焦化废水的菌株，提供了一种用于降解废水的菌株及其复合菌剂和应用。发明类诺卡氏菌的保藏编号CGMCC NO.17038。复合菌剂类诺卡氏菌、微球菌和假单胞菌组成，类诺卡氏菌：微球菌：假单胞菌的个数比为1：(2～2.3)：(2～2.3)。该菌株通过以吡啶为唯一碳源和能量来源纯化分离所得，该菌株具有脱氮作用，并对酚类、含氮杂环化合物、苯系物及烷烃类化合物具有降解作用，实验表明其对吡啶、喹啉及焦化废水具有良好的降解效果。该复合菌剂与活性污泥的混合菌剂对焦化废水中的COD、杂环化合物和酚类物质具有良好的降解效果。
890
0
本发明涉及煤系针状焦延迟焦化含油工艺废水分离技术领域，尤其涉及一种煤系针状焦延迟焦化含油工艺废水分离系统及方法。本发明控制延迟焦化分馏塔顶温度，将含油废水中的重质油类控制在分馏塔中焦化重油中，顶部产生的含油废水只含有轻质油类，又从工艺上将放空塔产生的废水完全分开，避免了两路水互相混合不易分层，从而实现了含油废水通过一个油水分离器可以实现在线油水分离。实现工艺废水的分类处理，解决工艺废水由于多种介质混合无法有效处理的生产难题，解决延迟焦化单元生产瓶颈问题，释放针状焦产能，同时也可以降低后续工序处理成本，以及实现工艺废水中各种油品的回收利用。而且在工艺上易于实现，投入成本较低。
632
0
本发明提供一种钢铁联合企业废水排放源解析方法，在掌握钢铁联合企业废水排放资料，找到各工序特征污染物，建立钢铁联合企业废水中污染物指纹谱图，采集污染区域水样并进行水质全分析基础上，将分析结果与各工序废水排放的特征标识物进行对照，初步判断出污染来源，再根据指纹谱图技术，用计算机软件进行分析，实现谱图间快速、精确对比，从而准确的分析出污染源，并提供有效治理方案。本发明能够快速、简捷、精准的分析出污染来源，有效监控和遏止偷排现象，解决企业废水超标排放的难题，为环境管理部门应对突发水质污染事件、控制污染风险提供了可靠的技术保障，并可从源头降低污染物对环境的污染，具有环境与经济双重效益。
本发明涉及一种采用催化氧化法与膜分离技术相结合的方法对焦化废水进行深度处理的工艺,其特征在于,预处理、A/O生化处理后的焦化废水,经催化氧化处理,然后再经混凝沉淀处理,最后经超滤和反渗透处理。本发明的优点是可以大幅度降低废水中COD和悬浮物等各类污染物含量,一次性投资较少,处理效果比较稳定,产水率相对提高。催化氧化出水经混凝沉淀池分离后,清水可以作为生产、生活杂用水或炼铁厂冲泡渣;反渗透出水可直接回用于生产净循环水系统作为补充水,实现水资源的再利用及焦化废水的零排放,社会效益十分显著。
中冶有色为您提供最新的辽宁鞍山有色金属环境保护技术理论与应用信息，涵盖发明专利、权利要求、说明书、技术领域、背景技术、实用新型内容及具体实施方式等有色技术内容。打造最具专业性的有色金属技术理论与应用平台！
2024年08月08日 ~ 10日 
2024年08月14日 ~ 16日 
2024年08月16日 ~ 18日 
2024年08月23日 ~ 25日 
2024年08月30日 ~ 09月01日 
