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本实用新型涉及破碎机技术领域，具体为一种复合辊式破碎机，包括框架和电机，所述框架内中部开凿有破碎室，所述破碎室底端成型向前倾斜状的引导室，所述框架右端焊接有水箱，所述水箱内左侧通过螺栓固定有增压泵，所述增压泵底端连通水箱内底部，所述增压泵左端连通有分流管。本实用新型通过水箱、增压泵和分流管的设置，其中水箱顶部开凿有进水管，需要特殊说明的时，水箱液体需要采用切削液，通过开关启动增压泵将水箱内底部切削液通过分流管分别通过上清洗管和下清洗管进行高速水流对主粉碎轴和从粉碎轴进行清洗，并对引导室进行清理，便于对破碎机内部进行清理，尤其是破碎机构，避免造成机械结构损伤，较为实用，适合广泛推广与使用。
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本水能无坝发电及电能利用法，包括三部分，第一是从水能获取电能装置：交流发电机转子轴在机壳外连接一个小齿轮，此小齿轮咬合一个大齿轮，此大齿轮上固定多个辐射状散射的勺子形叶片，水力冲动叶片带动齿轮发交流电，整流桥把交流电转换为直流电，直流电正极和负极连接到电解水反应边通器电解水获取氢气和氧气；第二是电解水装置：用管道把水引入两个串联抽水马桶，第二个抽水马桶下方的螺旋形管道连接电解水反应连通器；第三是氢气和氧气的传输装置：用管道传输氢气和氧至液化站和居民家中，进民居管道可用作互联网网线的金属管道，用此方法，水能充分被利用于获取氢气，解决了世界能源危机、全球气候变暖、重金属废水污染环境等问题。
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本发明公开了一种高效使用转底炉金属化球团的方法和系统，所述的方法将转底炉出来的金属化球团，在保温的料罐临时存储和保温料罐转运至高炉出铁口的蓄铁式主沟，热量损失≤20％，充分利用了金属化球团的热量，相对于冷却球团转运，可降低80％以上热量损失；金属化球团通常抗压强度低、硫磷锌有害成份含量高，在此处熔化进入铁水后便于炼钢工序前铁水预处理，本方法还提高了金属化球团在炼铁工艺中的使用率，既减少渣带入铁水，避免影响炼钢工序废钢使用量，同时避免了低强度球团和有害元素入高炉直接危及高炉正常生产的缺陷。此外，基于本发明方法的系统对现有投产的设备改造较小，具有较好的应用前景。
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本发明公开了一种从铁钍废渣中提取稀土的方法，包括以下过程：向铁钍废渣中加入工业盐酸，于50~60℃下反应至余酸浓度为0.5~0.7mol/L，其后静置分离；将分离后的上清液升温至70~80℃，再加入硫酸钠充分沉淀，其后将沉淀通过氢氧化钠于100~110℃下进行碱转，至余碱浓度为1.5~1.8mol/L；最后将碱转复盐料溶于酸中，进一步除杂、萃取，可得到回收的稀土元素。本发明稀土回收率高，铁钍固化率高，生产危害性低，工序间具有良好的协同增效作用，经济效益良好。
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本发明公开了一种铁钍废渣资源化利用的方法，包括以下步骤：S1、将铁钍废渣、水和盐酸按比例混合，静置抽取得到的第一上清液转入复盐沉淀罐；S2、复盐沉淀得到的第二上清液转移至回收罐中；S3、调节回收罐内溶液的酸度为2±0.5mol/L，然后加入草酸或草酸钠，反应后澄清过滤，得到含钍滤渣和含铁废水，含钍滤渣转入危废库房暂存；S4、将含铁废水和碱转含氟废水调质中和，澄清过滤后得到含铁渣和综合废水，综合废水转移至综合池中处理，含铁渣作为铁资源回收。本发明通过将铁钍渣中的钍进行富集回收，使其与铁分开，这样既减少了铁钍渣的量，又能回收铁钍渣中的稀土和铁，实现了铁钍渣中稀土和铁的资源化利用，为企业带来了利润，产生了经济价值。
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本实用新型公开了一种废弃物回配处理装置，包括用于废弃物与物料混匀的混匀区域，以及用于输送混匀物料的输送区域，且混匀区域和输送区域的上部均设置有密封顶棚。当对危险废弃物进行处理时，首先将废弃物运送至混匀区域，将废弃物与物料进行混匀，再将混匀的废弃物输送至输送区域，输送至烧结机进行处理，由于混匀区域和输送区域的上部均设置有密封顶棚，废弃物处理的过程全部在密封空间内进行，可以进一步避免对环境的污染。因此，该废弃物回配处理装置不仅能够对废弃物进行有效处理，满足国家危险废弃物储存和处理的相关要求，还能够避免环保风险。
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本发明公开了一种利用高温回转窑熔炼回收多金属固体废物的方法，包括如下方法：配料：将混合废物和无烟煤以质量比为1:0.3‑0.5的比例混合均匀，得到混合配料；熔炼：将混合配料投入回转窑中进行高温熔炼，产生高达800‑900℃的烟气；烟气处理：烟气依次经过重力沉降、表面冷却、布袋收尘、活性炭吸附和脱硫处理后外排；窑渣处理：将窑渣进行破碎分选，得到合金粉和渣；精炼：将合金粉加入覆盖剂进行精炼，得到合金产品和尾渣。本发明将有价值的金属变成合金产品，将危险废物变成一般固废用于水泥、建材原料，提高了危险废物的利用率，经济价值更高。方法简单实用，成本低，是针对废弃物环保循环再生处置的好方法，值得推广。
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本水能无坝发电及电能利用法，包括三部分，第一是从水能获取电能装置：交流发电机转子轴在机壳外连接一个小齿轮，此小齿轮咬合一个大齿轮，此大齿轮上固定多个辐射状散射的勺子形叶片，水力冲动叶片带动齿轮发交流电，整流桥把交流电转换为直流电，直流电正极和负极连接到电解水反应边通器电解水获取氢气和氧气；第二是电解水装置：用管道把水引入两个串联抽水马桶，第二个抽水马桶下方的螺旋形管道连接电解水反应连通器；第三是氢气和氧气的传输装置：用管道传输氢气和氧至液化站和居民家中，进民居管道可用作互联网网线的金属管道，用此方法，水能充分被利用于获取氢气，解决了世界能源危机、全球气候变暖、重金属废水污染环境等问题。
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本发明公开了一种高效使用转底炉金属化球团的方法和系统，所述的方法将转底炉出来的金属化球团，在保温的料罐临时存储和保温料罐转运至高炉出铁口的蓄铁式主沟，热量损失≤20％，充分利用了金属化球团的热量，相对于冷却球团转运，可降低80％以上热量损失；金属化球团通常抗压强度低、硫磷锌有害成份含量高，在此处熔化进入铁水后便于炼钢工序前铁水预处理，本方法还提高了金属化球团在炼铁工艺中的使用率，既减少渣带入铁水，避免影响炼钢工序废钢使用量，同时避免了低强度球团和有害元素入高炉直接危及高炉正常生产的缺陷。此外，基于本发明方法的系统对现有投产的设备改造较小，具有较好的应用前景。
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本发明公开了一种从铁钍废渣中提取稀土的方法，包括以下过程：向铁钍废渣中加入工业盐酸，于50~60℃下反应至余酸浓度为0.5~0.7mol/L，其后静置分离；将分离后的上清液升温至70~80℃，再加入硫酸钠充分沉淀，其后将沉淀通过氢氧化钠于100~110℃下进行碱转，至余碱浓度为1.5~1.8mol/L；最后将碱转复盐料溶于酸中，进一步除杂、萃取，可得到回收的稀土元素。本发明稀土回收率高，铁钍固化率高，生产危害性低，工序间具有良好的协同增效作用，经济效益良好。
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本发明公开了一种铁钍废渣资源化利用的方法，包括以下步骤：S1、将铁钍废渣、水和盐酸按比例混合，静置抽取得到的第一上清液转入复盐沉淀罐；S2、复盐沉淀得到的第二上清液转移至回收罐中；S3、调节回收罐内溶液的酸度为2±0.5mol/L，然后加入草酸或草酸钠，反应后澄清过滤，得到含钍滤渣和含铁废水，含钍滤渣转入危废库房暂存；S4、将含铁废水和碱转含氟废水调质中和，澄清过滤后得到含铁渣和综合废水，综合废水转移至综合池中处理，含铁渣作为铁资源回收。本发明通过将铁钍渣中的钍进行富集回收，使其与铁分开，这样既减少了铁钍渣的量，又能回收铁钍渣中的稀土和铁，实现了铁钍渣中稀土和铁的资源化利用，为企业带来了利润，产生了经济价值。
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本实用新型公开了一种废弃物回配处理装置，包括用于废弃物与物料混匀的混匀区域，以及用于输送混匀物料的输送区域，且混匀区域和输送区域的上部均设置有密封顶棚。当对危险废弃物进行处理时，首先将废弃物运送至混匀区域，将废弃物与物料进行混匀，再将混匀的废弃物输送至输送区域，输送至烧结机进行处理，由于混匀区域和输送区域的上部均设置有密封顶棚，废弃物处理的过程全部在密封空间内进行，可以进一步避免对环境的污染。因此，该废弃物回配处理装置不仅能够对废弃物进行有效处理，满足国家危险废弃物储存和处理的相关要求，还能够避免环保风险。
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本发明公开了一种利用高温回转窑熔炼回收多金属固体废物的方法，包括如下方法：配料：将混合废物和无烟煤以质量比为1:0.3‑0.5的比例混合均匀，得到混合配料；熔炼：将混合配料投入回转窑中进行高温熔炼，产生高达800‑900℃的烟气；烟气处理：烟气依次经过重力沉降、表面冷却、布袋收尘、活性炭吸附和脱硫处理后外排；窑渣处理：将窑渣进行破碎分选，得到合金粉和渣；精炼：将合金粉加入覆盖剂进行精炼，得到合金产品和尾渣。本发明将有价值的金属变成合金产品，将危险废物变成一般固废用于水泥、建材原料，提高了危险废物的利用率，经济价值更高。方法简单实用，成本低，是针对废弃物环保循环再生处置的好方法，值得推广。
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本实用新型公开了一种打水排气罩车装置，属于工业通风除尘设备领域。打水排气罩车装置，包括罩体、排气管道、水管，罩体的顶板和四周的侧壁形成封闭的空间，罩体的侧壁上端或者顶板上设置排气孔，排气孔与排气管道相连；罩体的内部布置水管，水管上均匀地设置若干个喷嘴，使用打水排气罩车装置时，先将本装置移动至热闷池或者高温冶金固废上方，水管接口与冷却水供水管连接，排气管道与吸尘排气系统连接，即可开始打水降温，打水降温产生的水蒸气、其他可燃气体和粉尘通过排气管道一起排出。打水排气罩车装置结构简单，集打水冷却、排气、除尘、闷渣多种功能于一体，符合热闷工艺要求，使用效果好。
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本实用新型公开了一种钢渣热闷侧吸罩与钢渣热闷侧吸系统，涉及冶金工业固废处理领域，解决的技术问题是提供一种用于钢渣热闷工艺中对松渣、打水、出渣操作环节的粉尘、水蒸气进行吸收的钢渣热闷侧吸罩。本实用新型采用的技术方案是：钢渣热闷侧吸罩，包括吸尘罩，吸尘罩内连接排气管，吸尘罩设置吊装结构和/或底部支撑架，底部支撑架至少在吸尘罩的一侧为敞开状。热闷侧吸系统，包括热闷池和上述钢渣热闷侧吸罩，热闷池的一侧设置排气通廊，钢渣热闷侧吸罩吊装放置于热闷池上方或通过底部支撑架放置于热闷池上方，排气管与排气通廊相连。侧吸罩对松渣、打水、出渣操作环节的粉尘、水蒸气进行收集，优化作业环境，降低安全隐患，提高安全性。
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本发明属于冶金固废处理技术领域，公开了一种热闷池钢坯修复安装方法。本发明包括以下具体步骤：取下热闷池内需更换的旧钢坯，同时取下钢坯紧固的旧螺栓和旧螺杆；将旧钢坯与混凝土池壁之间的旧耐火层剥离；用新螺杆和新螺栓在热闷池内安装新钢坯，在新钢坯和热闷池内壁之间预留耐火层空间；在新钢坯与热闷池内壁之间的耐火层空间灌入新耐火泥；在新耐火泥上方的新钢坯与热闷池之间焊接密封板。本发明用钢板将钢坯与热闷池边水封槽焊接连好，保护覆盖表面钢坯、耐火层和水泥池壁，避免水、渣进入，将旧的钢坯、螺栓、螺杆和耐火层均进行了剔除，然后换成新的，保证了修复效果，延长修复后钢坯使用寿命，减少钢坯变形和松脱现象，保证安全生产。
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本发明涉及一种废汞触媒汞回收及渣无害化处理工艺。本发明在现有“蒸馏法”的工艺流程基础上，对蒸馏炉出来的废活性炭残渣增加了“高温回转窑+二燃室+急冷+活性炭吸附”的工艺处理方法，使蒸馏炉产生的残渣完全转换成为一般固废渣，并得到妥善处理，消除了以前工艺流程中残渣二次污染环境，需要转移到有进一步处置资质的单位的问题。
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本发明涉及金属冶炼领域内的一种氧硫混合铅锌多金属同时冶化分离的方法，其工艺流程依次为：配料工序：将铅含量5%~15%的矿石和铅含量25%~60%的矿石复配，得到铅含量大于10%的复配矿石；压制球团矿工序；混合冶炼工序得到粗铅和冶化炉熔融炉渣；精析工序得到铅锭；烟化工序；渣铁熔炼工序得到渣铁和熔炼炉熔融炉渣；制陶工序将熔炼炉熔融炉渣成型为陶粒。本发明克服了现有技术资源综合利用率低，产生大量工业固废，造成环境污染的缺陷，提供的氧硫混合铅锌多金属同时冶化分离的方法可利用低品位含铅物料，减少工业固废，并可治理环境污染。
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本发明涉及肥料生产，目的是提供一种环保无污染的新型有机混磷肥生产技术。该技术的工艺步骤包括：将有机肥和硫酸亚铁按重量比1 : 0.8～1.1比例混合成混合肥A，将生产肥和滤丙按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥B，将混合肥A和混合肥B按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥C，将混合肥C和锅灰按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥D，将混合肥D和白肥按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥产品。本发明主要使用含有效P2O5的固体废弃物做为原料，并添加有机肥，一方面显著降低生产成本；另一方面可以提高锅灰、白肥利用率；低成本，无污染加工有机混磷肥。
本发明公开的是冶金固体废弃物综合利用技术领域的一种适用于氧化铁皮类冷压球团的快干型粘结剂，包括以下质量百分比的组分：α‑化淀粉：8％～12％、工业级羧甲基纤维素2％～3％、无水氯化镁：28％～32％、钠基膨润土：55％～60％。本发明的有益效果是：采用该成分的快干型粘接剂能够在自然干燥工艺条件下使得球团快速粘接成型，免去了复杂的烘烤工艺过程，节约能源、降低污染，而且能够加快冷压球团早期自然干燥的速度，保证在短时间内球团强度和水分的要求。另外该种快干型粘结剂还具有一定的成本优势，在目前钢铁行业不景气的背景下，能够有效地为钢铁企业降本增效。
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本发明公开了一种硝化燃料动力转换发电厂，包括木素粉、精煤、低温焦煤粉固体硝化工段；精、焦煤粉液体混酸连续硝化工段；纤维素混合料液体硝硫混酸连续硝化工段；原料整备、塑型、配混和干燥工段；燃料装填和气汽轮机能量质换工段；气、水、液、润滑油循环净化排气处理工段；发电机系统工段。可将植物、精煤、低温焦炭和化工原料等进行化合，将碳化原料含有能量元素有机化合物分子中引入硝基物，燃料可在专用设备内无空气燃烧，将燃烧后的热能及蒸汽膨胀通过气汽轮机加蒸汽轮机联合转化为电能，避免了存放硝化燃料带来的安全隐患，相较于碳化燃料在空气中燃烧转换能量利用率可提高一倍，运输量降低1/2，废气排放减少80.5％。
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本发明公开了一种粗品焦磷酸钠提纯生产焦磷酸钠及氯化钠的方法，其步骤包括：将粗品焦磷酸钠和水/工艺水混合形成固液混合物，然后滴加磷酸至pH值在8.2‑9.0范围，将温度调节至65‑78℃，静置，投加氧化性助剂提升溶解速度；搅拌后保温反应使粗品焦磷酸钠充分溶解；过滤得到氯化钠固体及滤液；使用碱将滤液pH值调整到9.8‑10.8范围，生成含有焦磷酸钠的料浆；料浆降温至30‑70℃后加入水及焦磷酸钠晶体，冷却结晶；过滤得到焦磷酸钠产品和工艺水，工艺水在S1中继续使用，其利用粗品焦磷酸钠中焦磷酸钠、氯化钠在不同温度、pH值条件及助剂作用下的溶解度差异提取焦磷酸钠和氯化钠，生产过程溶解速度快，产量质量优，废水量小，绿色环保。
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本发明涉及固体废弃物综合利用技术领域，具体是指一种石膏用复合改性剂，按一定量的硫酸钙，熔融后和电石渣混合均匀，硫酸钙晶和电石渣中钙物质的量比值为1.1～1.4，再加入碱法造纸黑液充分搅拌，加入少量胶粘剂、纤维、泡沫剂、改性淀粉、多羟基碳水化合物、甲酸钙和聚物，共混搅拌生产得A品，将处理过的催化剂按A品用量质量分数比0.6～8％添加，得复合改良剂。本发明与现有技术相比的有点在于：提高了石膏制品强度，降低了受潮挠度，提高了边角硬度，由于在催化剂表面重结晶的晶体能够快速长晶，因此本发明还能加快塑化过程，令石膏制品具有早强性，提高了产品的产出率，对石膏基建材行业的发展起到了极大的促进作用。
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本实用新型公开了一种河道生态修复系统，包括河道，所述河道的两侧均设有堤岸，两个堤岸相互靠近的一侧侧壁上均设有垂直设置的隔墙，两个隔墙之间设有格栅框和水平设置的支撑板，支撑板位于格栅框的下方，格栅框与支撑板均滑动连接在两个隔墙相互靠近的一侧侧壁上，格栅框的一侧设有开口，格栅框的顶端两侧内壁上均固定有垂直设置的泡沫板，格栅框的底端远离开口的一侧设有顶端开口的收集框，收集框与格栅框相互连通，本装置能够将河道内漂浮的和悬浮的固废进行收集并进行清理，还能够自动根据水平面的高度调节格栅框的高度，防止水平面过高或者过低影响漂浮的固废的正常收集，同时防止河道内固废较多影响河道的生态修复。
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本发明公开了一种从铜钒渣中回收铜的方法，涉及海绵钛生产技术领域。该方法包括：将铜钒渣加入熔融的氯化钠‑氯化钾，通入氯气氯化，气体进入冷凝器冷凝，高沸点成份留在氯化钠‑氯化钾中，得含铜氯化物；向含铜氯化物中加入次氯酸钠溶液和水，搅拌过滤取滤液，得氯化铜溶液；向氯化铜溶液加入氢氧化钠溶液，搅拌过滤取沉淀，得氢氧化铜；向氢氧化铜中加入硫酸，加热搅拌；过滤取滤液，冷却结晶，晶体洗涤干燥，得硫酸铜。该方法将四氯化钛精制尾渣中的铜元素有效回收，回收率超90％，得到硫酸铜；产生的氯化钠和氯化钾水溶液以及固体废物分别回收，有效促进了各种资源的高效利用；该过程不产生废弃物，对环境友好的同时实现了经济利益最大化。
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本实用新型公开了一种污水处理用回转式格栅，包括机体和底座；所述机体一侧设置有格栅，所述格栅为倾斜设置，所述格栅缠绕在转轴外侧，所述转轴设置有两个，所述转轴两端嵌入框架内部，所述框架焊接在机体一侧，所述框架上端转轴一端伸出框架外侧，所述转轴位于框架外侧段通过皮带与电动机旋转连接，所述框架上侧底端位置设置有清理刷轴，所述框架上侧底端位置设置有导板，所述导板两侧焊接在机体内部，所述导板一侧伸出机体，所述格栅底端位置上侧设置有废料箱，所述废料箱两侧与框架相互焊接。本实用新型在格栅底端安装废料箱，废料箱能够将滚落的废料储存起来，便于进行统一处理，或者能够顺着格栅再次的导出，避免出现固体垃圾滑落的现象。
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本发明属于冶金及固废综合利用领域，尤其是涉及含钒钢渣尾渣进行提钒的方法。本发明所解决问题的是针对低含钒钢渣的综合利用、价值提升和钒资源回收，提供一个具有高回收率且稳定的回收钢渣中钒、铁的工艺方法，其中钒、铁的回收率均在90%以上。其步骤如下：A、配料：以低钒钢渣尾渣为原料，与辅料A、载媒B配加使用，其重量百分比为：低钒钢渣尾渣40%～65%，辅料A占14%～20%，载媒B占15%～46%；B、各配料加入矿热炉进行还原冶炼，得到低钒生铁和还原水渣；C、将步骤B所得低钒生铁在液态下热装至转炉，加入冷却媒C进行吹氧提钒，得到钒渣和半钢。全程使用固废原料多，流程短，时间快，钒回收率高，不会产生新的固体废物，尾渣零排放，节能环保。
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本发明涉及肥料生产，目的是提供一种利用资源化方法处理废弃物生产的有机复混肥。该技术的工艺步骤包括：a、将锅灰和硫酸亚铁按重量比1 : 0.8～1.1比例混合成混合肥A，b、将滤丙和硫酸亚铁按重量比1 : 0.8～1.1比例混合成混合肥B，c、将混合肥A和混合肥B按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥C，d、将混合肥C和白肥按重量比1 : 0.9～1.1比例混合成混合肥产品。本发明不需要单独添加过磷酸钙，完全使用含有效P2O5的固体废弃物做为原料，一方面显著降低生产成本；另一方面可以提高锅灰、白肥利用率；低成本，无污染加工有机混磷肥。
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本实用新型公开一种掺合料厂废料回收处理装置，涉及掺合料厂废料回收技术领域；包括内部设置有第一过滤板的第一过滤框，第一过滤框的顶端开设有进料口，第一过滤框的一侧开设有第一出料口，且第一出料口位于第一过滤板的上方；第一出料口与第一储料箱的内部相连通；第一过滤框的底端连通有第二过滤框，第二过滤框的内部设置有第二过滤板，第二过滤框的顶部设置有螺纹杆，螺纹杆上螺纹设置有刮板；第二过滤框的一侧设置有第二排料管和排水管，且第二排料管位于第二过滤板的上方；第二排料管的底端与第二储料箱的内部相连通。本实用新型提供的掺合料厂废料回收处理装置，能够将废料中的固体物过滤后进行收集并二次利用，避免造成资源浪费。
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2025年01月03日 ~ 05日 
2025年01月03日 ~ 05日 
2025年01月03日 ~ 05日 
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