权利要求
1.一种快速升降温
铝合金退火炉，包括退火炉本体(1)，其特征在于：还包括循环管道(21)和冷却系统(22)，所述循环管道(21)两端均与退火炉本体(1)内部连通，所述冷却系统(22)安装循环管道(21)上，用于与所述循环管道(21)中的气体换热，所述循环管道(21)上还设置有用于驱动循环管道(21)内气体流动的循环风机(23)。
2.根据权利要求1所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述冷却系统(22)包括换热器(221)和冷却水塔(222)，所述换热器(221)与循环管道(21)连接，用于与循环管道(21)内部气体换热，所述冷却水塔(222)与换热器(221)连接用于对换热器(221)降温。
3.根据权利要求1所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述循环管道(21)上设置有模式控制装置(3)，所述模式控制装置(3)包括温度检测组件(31)和电压控制组件(4)，所述循环风机(23)包括外壳、转动连接在外壳内部的叶片，固定在外壳外部用于驱动叶片转动的驱动件，所述驱动件两端的电压变化能够引起叶片转速的变化，所述电压控制组件(4)用于控制驱动件两端的电压，所述温度检测组件(31)用于检测循环管道(21)内部气体的温度。
4.根据权利要求3所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述温度检测组件(31)包括检测环(32)、热驱动件(35)以及活动环(37)，所述检测环(32)内部中空，其内部与循环管道(21)内部连通，所述活动环(37)滑动连接在检测环(32)内，所述热驱动件(35)安装在检测环(32)内部，并且与活动环(37)连接，所述热驱动件(35)吸收热量能够带动活动环(37)运动。
5.根据权利要求4所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述温度检测组件(31)还包括驱动环(34)，所述驱动环(34)转动设置在检测环(32)中，所述活动环(37)螺纹套设在驱动环(34)上，所述热驱动件(35)与驱动环(34)连接并且能够带动驱动环(34)转动。
6.根据权利要求4所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述电压控制组件(4)包括电阻棒(41)和两个由导电材料制成的电连接件(42)，两个所述电连接件(42)间隔设置在电阻棒(41)上，并且至少有一个所述电连接件(42)电机能够沿电阻棒(41)的长度方向滑动，两个所述电连接件(42)串联至驱动件的驱动电路中。
7.根据权利要求6所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述电阻棒(41)的长度方向平行于活动环(37)的滑动方向，所述活动环(37)与滑动连接在电阻棒(41)上的电连接件(42)连接，所述活动环(37)运动能够带动电连接件(42)运动。
8.根据权利要求7所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述电阻棒(41)能够沿平行于活动环(37)滑动方向的方向滑动，所述循环管道(21)上设置有用于带动电阻棒(41)匀速运动的定时模块(5)。
9.根据权利要求8所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述定时模块(5)包括气筒(51)、活塞(52)和盖板(54)，所述活塞(52)滑动配合在气筒(51)中，所述电阻棒(41)与活塞(52)连接，所述盖板(54)封堵在气筒(51)远离电阻棒(41)的一端，所述盖板(54)上开设有排气微孔(55)，所述气筒(51)上设置有用于对活塞(52)持续施加作用力的弹性件(53)。
10.根据权利要求9所述的一种快速升降温铝合金退火炉，其特征在于：所述盖板(54)能够沿平行于活塞(52)滑动方向的方向滑动，所述气筒(51)上还设置有用于对盖板(54)施加使盖板(54)靠近气筒(51)的作用力的复位件(58)。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及热处理设备的技术领域，尤其是涉及一种快速升降温铝合金退火炉。
背景技术
[0002]在金属材料的加工过程中，退火处理是一道重要的工序，用于消除材料内部的残余应力，改善材料的力学性能和加工性能。
[0003]常规退火炉在炉内降温的过程中，通常采用打开炉门的方式对炉内进行散热，或者停止加热使其自然降温。自然降温周期较长，不利于生产效率的提高。公开号为CN201121202Y的实用新型专利中公开了罩式退火炉降温装置，其主要是在炉体顶部设置多个轴流风机，提高炉内与炉内气体的交换。
[0004]相关技术中通过轴流风机提高了退火炉的退火效率，但是对于一些特殊制品(不便于氧气接触的产品)的退火工艺并不适用，主要是由于特殊制品退火过程中退火炉中多填充为氮气，上述退火炉降温装置使炉内氮气排至空气中，氮气消耗量较大，不利于生产成本的降低。
发明内容
[0005]为了降低产品退火过程中的成本，本申请提供一种快速升降温铝合金退火炉。
[0006]本申请提供的一种快速升降温铝合金退火炉采用如下的技术方案：
一种快速升降温铝合金退火炉，包括退火炉本体，还包括循环管道和冷却系统，所述循环管道两端均与退火炉本体内部连通，所述冷却系统安装循环管道上，用于与所述循环管道中的气体换热，所述循环管道上还设置有用于驱动循环管道内气体流动的循环风机。
[0007]通过采用上述技术方案，退火炉本体降温过程中，循环风机带动退火炉本体中的气体流入循环管道中，然后由降温系统对气体进行降温随后降温后的气体再次进入退火炉本体中，依次循环，实现炉体的快速降温，同时实现退火炉本体内气体的闭式循环，减少退火炉本体中气体的消耗，降低产品退火成本。
[0008]可选的，所述冷却系统包括换热器和冷却水塔，所述换热器与循环管道连接，用于与循环管道内部气体换热，所述冷却水塔与换热器连接用于对换热器降温。
[0009]通过采用上述技术方案，通过换热器与循环管道内部气体换热，实现对气体的降温，随后冷却水塔对换热器降温，从而使得换热器能够持续对循环管道内的气体进行降温。
[0010]可选的，所述循环管道上设置有模式控制装置，所述模式控制装置包括温度检测组件和电压控制组件，所述循环风机包括外壳、转动连接在外壳内部的叶片，固定在外壳外部用于驱动叶片转动的驱动件，所述驱动件两端的电压变化能够引起叶片转速的变化，所述电压控制组件用于控制驱动件两端的电压，所述温度检测组件用于检测循环管道内部气体的温度。
[0011]通过采用上述技术方案，退火炉本体内的气体循环过程中，循环管道中的温度能够反映退火炉本体中的温度，根据退火炉本体内的温度，控制循环风机的转速实现对退火炉本体内降温速率的调节，根据不同的产品和退火炉本体内的温度控制退火炉本体降温的速率，从而提高产品退火的效果。
[0012]可选的，所述温度检测组件包括检测环、热驱动件以及活动环，所述检测环内部中空，其内部与循环管道内部连通，所述活动环滑动连接在检测环内，所述热驱动件安装在检测环内部，并且与活动环连接，所述热驱动件吸收热量能够带动活动环运动。
[0013]通过采用上述技术方案，热驱动件随着温度的变化而带动滑动环运动，通过活动环运动的行程判断循环管道内部的温度，实现对循环管道内部气体温度的检测。
[0014]可选的，所述温度检测组件还包括驱动环，所述驱动环转动设置在检测环中，所述活动环螺纹套设在驱动环上，所述热驱动件与驱动环连接并且能够带动驱动环转动。
[0015]通过采用上述技术方案，通过热驱动件带动驱动环转动，再配合螺纹实现对活动环的驱动。利用螺纹的自锁性能够提高活动环自身的稳定性，同时使活动环受力更加均匀。
[0016]可选的，所述电压控制组件包括电阻棒和两个由导电材料制成的电连接件，两个所述电连接件间隔设置在电阻棒上，并且至少有一个所述电连接件能够沿电阻棒的长度方向滑动，两个所述电连接件串联至驱动件的驱动电路中。
[0017]通过采用上述技术方案，两个电连接件串联在电路中，两个电连接件之间的电阻棒被串联在电路中，通过调节两个电连接件之间的位置，从而能够改变电阻棒串联至电路中的长度，实现对驱动件两端的电压的控制。
[0018]可选的，所述电阻棒的长度方向平行于活动环的滑动方向，所述活动环与滑动连接在电阻棒上的电连接件连接，所述活动环运动能够带动电连接件运动。
[0019]通过采用上述技术方案，通过连接活动板和电连接件，使得循环风机能够根据退火炉本体内的温度做出反应。在该连接模式下，可以表现为，在退火炉本体内温度较高时，电阻棒串入驱动件驱动电路的长度较短，此时驱动件两端电压较大，从而使得叶片转速较高，其降温速度较快，随着温度的不断降低，降温速率之间减小平缓，便于工作人员控制退火炉本体内温度变化曲线。
[0020]可选的，所述电阻棒能够沿平行于活动环滑动方向的方向滑动，所述循环管道上设置有用于带动电阻棒匀速运动的定时模块。
[0021]通过采用上述技术方案，在实际退火过程中，假设两个叶片转速不变时，退火炉本体内降温速率不变，通过运动的电阻棒，使活动环与电阻棒之间相对静止，从而能够为工作人员提供另一种降温模式，即匀速降温，使得工作人员在实际生产过程中可根据实际的产品控制定时模块的运转与否，选择不同的降温模式，拓宽退火炉本体的适用范围。
[0022]可选的，所述定时模块包括气筒、活塞和盖板，所述活塞滑动配合在气筒中，所述电阻棒与活塞连接，所述盖板封堵在气筒远离电阻棒的一端，所述盖板上开设有排气微孔，所述气筒上设置有用于对活塞持续施加作用力的弹性件。
[0023]通过采用上述技术方案，在弹性件的作用下，活塞保持朝一个方向运动的趋势，同时利用盖板上的排气微孔控制空气进入气筒或排出气筒的流量，为活塞的运动提供阻尼，使得活塞的运动趋于匀速，实现电阻棒的匀速运动。退火炉本体退火过程中，选择匀速降温的模式时，首先滑动电阻棒，调节电阻棒运动使两个电连接件之间的距离发生变化，从而实现对叶片转速的人工干预。随后复位件带动活塞运动，实现对电阻棒的驱动。该过程中，温度降温过快或者过慢均会引起两个电连接件之间的距离的变化，从而自动调节叶片的转速，从而使退火炉内温度能够趋于匀速变化。
[0024]可选的，所述盖板能够沿平行于活塞滑动方向的方向滑动，所述气筒上还设置有用于对盖板施加使盖板靠近气筒的作用力的复位件。
[0025]通过采用上述技术方案，人工滑动活塞的过程中，活塞靠近盖板，在气筒内压力的作用下能够克服弹性件的弹力，使盖板远离气筒，从而使气筒内的空气快速排出，便于工作人员快速调节两个电连接件之间的距离。
附图说明
[0026]图1是本申请第一实施例的整体结构示意图。
[0027]图2是本申请第一实施例的降温装置结构示意图。
[0028]图3是本申请第二实施例的模式控制装置的整体结构示意图。
[0029]图4是本申请第二实施例的温度检测组件的第一角度的结构示意图。
[0030]图5是本申请第二实施例的温度检测组件的第二角度的结构示意图。
[0031]图6是本申请第二实施例的电压控制组件在活塞远离初始位置时的结构示意图。
[0032]图7是本申请第二实施例的电压控制组件在活塞位于始位置时的结构示意图。
[0033]图8是本申请第二实施例的盖板的结构示意图。
[0034]附图标记：1、退火炉本体;2、降温装置;21、循环管道;211、出风管;2111、主管道;2112、分管道;212、进风管;2121、一级管道;2122、二级管道;22、冷却系统;221、换热器;222、冷却水塔;23、循环风机;3、模式控制装置;31、温度检测组件;32、检测环;33、滑动腔;34、驱动环;35、热驱动件;351、固定端;352、自由端;36、指示杆;37、活动环;4、电压控制组件;41、电阻棒;42、电连接件;421、活动电极;422、固定电极;5、定时模块;51、气筒;52、活塞;53、弹性件;54、盖板;55、排气微孔;56、保护罩;57、大排量气孔;58、复位件;6、阀门。
具体实施方式
[0035]以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
[0036]本申请实施例公开一种快速升降温铝合金退火炉。
[0037]参照图1和图2，一种快速升降温铝合金退火炉包括退火炉本体1以及降温装置2，降温装置2包括循环管道21和冷却系统22。循环管道21包括出风管211和进风管212，出风管211与进风管212均与退火炉内部连通，并且出风管211与进风管212相互连通。冷却系统22设置在进风管212与出风管211之间，用于对流经冷却系统22的气体进行降温。出风管211与冷却系统22之间设置有循环风机23，循环风机23用于促进空气向冷却系统22流动，经冷却降温后的气体经进风管212再次进入炉体中，从而实现炉内气体封闭式循环，并且通过降温装置2对气体进行降温实现对炉体内部的快速降温。
[0038]参照图1和图2，冷却系统22包括换热器221，换热器221用于使循环管内空气与外界环境进行热交换。本实施例中换热器221为列管式换热器221，出风管211远离退火炉本体1的一端与列管式换热器221的进风口连通，进风管212远离退火炉本体1的一端与列管式换热器221的出风口连通。当循环管道21中的空气流经列管式换热器221时，能够与列管式换热器221壳体中的冷却液进行热交换，实现对气体的降温。
[0039]参照图1和图2，冷却系统22还包括冷却水塔222，冷却水塔222与列管式换热器221的冷却液出口连接，用于对冷却液进行降温，并将降温后的冷却液再次注入列管式换热器221的壳体中。
[0040]参照图1和图2，出风管211包括主管道2111和分管道2112，主管道2111设置在退火炉本体1外部，分管道2112沿主管道2111的长度方向设置多个，并且位于退火炉本体1上方。分管道2112一端与主管道2111连通，另一端插入至退火炉本体1内部，实现退火炉本体1内部与主管道2111之间的连通。同时多个分管道2112的设置能够提高退火炉本体1内部高温气体排出的效率和均匀性，减少炉内温度不均匀的情况。
[0041]参照图1和图2，进风管212包括一级管道2121和多个二级管道2122，一级管道2121与列管式换热器221的出气口连接。二级管道2122设置为两组，两个二级管道2122分别设置在靠近退火炉本体1的两个相互平行的内侧壁的位置，以便于均匀向炉内注入空气，减少退火炉本体1升温或者降温过程中炉内温度的均匀性。
[0042]本申请实施例一种快速升降温铝合金退火炉的实施原理为：通过循环风机23带动退火炉本体1内高温气体进入冷却系统22，经冷却系统22冷却后的气体进入退火炉本体1中，对退火炉本体1主动降温。一方面提高了退火炉本体1降温的速率，另一方面，使得退火炉本体1中的气体循环使用，减少炉内气体的浪费，降低产品退火成本。
[0043]实施例2
参照图3和图4，本实施例与实施例1的不同之处在于本申请中出风管211上设置有用于检测退火炉本体1温度并控制循环风机23运转的模式控制装置3。本申请中循环风机23包括外壳和转动连接在外壳内部的叶轮，外壳上设置进风口和出风口。外壳外部设置有用于带动叶轮转动的驱动件，本实施例中驱动件为直流电机，其转速能够根据自身两端的电压进行调节。
[0044]参照图4和图5，模式控制装置3包括温度检测组件31和电压控制组件4，温度检测组件31设置在出风管211内部，用于检测退火炉本体1炉内温度。电压控制组件4用于控制驱动件两端的电压，从而控制空气在退火炉本体1内外循环的速率，进而对退火炉本体1降温速度进行控制。本实施例中退火炉本体1在使用过程中可不与冷却系统22配合，具体表现为，退火炉本体1内气体的循环为开式循环，即随着退火炉本体1内空气的抽出，大量外界冷空气进入退火炉本体1中的形式。本实施例中的模式控制装置3配合冷却系统22使用时，需保证冷却系统22对循环管道21内气体的降温效果。
[0045]参照图4和图5，温度检测组件31包括检测环32，检测环32为环形结构，主管道2111沿自身长度分割为两部分，检测环32设置在主管道2111的两部分之间。检测环32的两端面分别与检测环32的两部分焊接连接，检测环32内侧壁与主管道2111内侧壁平齐，形成用于供气体通过的完整通道。检测环32内部中空，形成环形的滑动腔33，滑动腔33中沿平行于自身长度的方向滑动配合设置有活动环37，活动环37外侧壁与滑动腔33平行于自身长度的侧壁贴合。实现活动环37在平行于检测环32长度方向上的滑动连接。
[0046]参照图4和图5，温度检测组件31还包括驱动环34，驱动环34为筒状结构。本实施例中检测环32为圆环形结构，驱动环34对应设置为圆环形结构。驱动环34同轴设置在滑动腔33中，驱动环34内侧壁与驱动腔内侧壁贴合，驱动环34能够绕自身轴线转动。驱动环34外侧壁上开设有螺纹槽，活动环37螺纹套设在驱动环34上，转动驱动环34能够带动活动环37运动。
[0047]参照图4和图5，热驱动件35用于带动驱动环34转动，本实施例中热驱动件35为双金属片，双金属片在室温(25℃-30℃)下整体呈涡卷状结构，定义双金属片的两端分别为固定端351和自由端352，本实施例中固定端351为双金属片远离主管道2111内部的一端，其焊接在容纳腔的侧壁上，另一端焊接在驱动环34上。双金属片由两层热膨胀系数不同的材料复合形成，当其所处的环境温度发生变化时，能够发生形变，使其自由端352能够带动驱动环34转动，进而带动活动环37运动，通过活动环37的位置可反映退火炉本体1内部温度的高低。
[0048]参照图4和图5，本实施例中退火炉本体1温度范围为0℃-500℃。定义室温下双金属片的轨迹线圈数为X，在0℃-500℃变化范围内自由端352相对固定端351转动的圈数为Y。以使得温度变化过程中，自由端352的转动角度与温度变化关系趋向于线性变化。Y≤1/10X，且Y≥4。
[0049]参照图4和图5，温度检测组件31还包括指示杆36，指示杆36沿活动环37的滑动方向设置，并且一端焊接在活动环37背离液体腔的一侧，另一端延伸至检测环32外部，以便于工作人员观察。
[0050]参照图6和图7，电压控制组件4包括电阻棒41和两个由导电金属材料制成的电连接件42，定义两个电连接件42分别为活动电极421和固定电极422。其中固定电极422通过螺钉固定在电阻棒41上，电阻棒41由电阻较大的导电材料制成，例如锰铜合金、铁铬铝合金等，活动电极421滑动连接在电阻棒41上，滑动活动电极421能够使两个电连接件42之间的距离增大或减小。两个电连接件42串联在驱动件的驱动电路中，通过滑动活动电极421控制串入电路中的电阻的大小，从而实现对驱动件两端的电压的控制，进而实现对直流电机转速的控制。
[0051]参照图6和图7，指示杆36远离活动板的一端固定在活动电极421上，固定电极422位于活动电极421的远离活动环37的一侧。热驱动件35受热时能够带动指示杆36向靠近固定电极422的方向运动，进而减小串入直流电机驱动电路中的电阻，提高直流电机的转速。反之，当温度逐渐减小时，指示杆36逐渐远离固定电极422，使直流电机的转速逐渐减小，直至停止转动，实现循环风机23的自动断电。在该模式下，直流电机的转速逐渐降低，退火炉本体1内气体循环的速度逐渐降低，其温度降低的速度同样逐渐减小，该模式下退火炉本体1内温度变化曲线表现为先快速降温，随后缓慢降温。
[0052]参照图6和图7，电阻棒41沿平行于指示杆36滑动方向的方向滑动连接在主管道2111上。通过滑动电阻棒41能够使电阻棒41跟随指示杆36同步运转，从而使得循环风机23转速保持不变，在该模式下，退火炉本体1内温度能够匀速下降。
[0053]参照图6和图7，电压控制组件4还包括定时模块5，定时模块5用于带动电阻棒41匀速运动。定时模块5包括气筒51、活塞52和弹性件53。气筒51为两端开口的壳体结构，气筒51平行于电阻棒41设置并焊接在主管道2111上。活塞52沿气筒51的长度方向滑动配合在气筒51中，电阻棒41一端固定在活塞52上，实现电阻棒41与主管道2111之间的滑动连接。气筒51远离电阻棒41的端面上设置有盖板54，盖板54用于对气筒51远离电阻棒41的一端进行封堵，盖板54上开设有排气微孔55，排气微孔55贯穿盖板54。弹性件53设置在气筒51内部用于对活塞52施加使活塞52向靠近检测环32的方向运动的力，本实施例中弹性件53为弹簧，弹簧一端与活塞52固定连接，另一端固定在气筒51上。在弹性件53的作用下活塞52能够保持向靠近检测环32的方向运动的趋势，同时配合排气微孔55带来的阻尼力能够使活塞52的运动趋于匀速运动。
[0054]参照图6和图7，定义活塞52运动轨迹的靠近检测环32的极限位置为活塞52的初始位置，在无外力的作用下，活塞52稳定在初始位置。在实际退火炉本体1降温的过程中，根据炉内产品的特性，可先滑动活塞52使活塞52远离初始位置。活塞52运动过程中带动电阻棒41运动，从而使两个电连接件42的距离加大，使循环风机23转速减小，通过人工对循环风机23的转速进行干预，避免降温过快对产品造成伤害，例如玻璃制品，如果其降温过快将会导致晶粒过度拉长，出现晶界弱化。
[0055]参照图6和图7，活塞52的位置调节完成后，在弹性件53的作用下，电阻棒41向靠近检测环32的方向匀速运动。指示杆36跟随退火炉本体1内温度的变化而变化，当退火炉本体1温度变化过快时，指示杆36带动活动电极421相对向远离固定电极422的方向运动，从而使循环风机23转速自动降低。同理，当退火炉本体1温度降低过慢时，指示杆36带动活动电极421靠近固定电极422，使循环风机23转速增加，从而使得退火炉本体1炉内温度降低的速度趋向于匀速，提高产品的质量。
[0056]参照图6和图7，活塞52从原理初始位置的极限位置运动至初始位置的时间为1h，退火炉本体1实际使用过程中可根据具体产品所需的降温速率，确定排气微孔55的大小，从而实现对活塞52整个运动行程运动所需的时间的调整，进而实现对降温速率的调整。
[0057]参照图7和图8，定时模块5还包括保护罩56，保护罩56为一侧开口的壳体结构，其罩设在盖板54外部，并与气筒51焊接连接。盖板54侧壁与保护罩56内侧壁贴合，并且沿气筒51的长度方向滑动配合在保护罩56内。保护罩56侧壁上设置有大排量气孔57，大排量气孔57与保护罩56内部连通。滑动盖板54能够使盖板54远离气筒51，进而使气筒51内部与保护罩56内部连通，进而使气筒51中的气体能够快速从大排量气孔57排出，便于工作人员向远离检测环32的方向移动活塞52。
[0058]参照图7和图8，定时模块5还包括复位件58，复位件58设置在保护罩56内部，用于使盖板54保持向靠近气筒51的方向运动的趋势，本实施例中复位件58为弹簧，在弹簧的作用下盖板54能够带动盖板54自动靠近气筒51并对气筒51远离检测环32的一端进行封堵，使得活塞52向靠近检测环32的方向运动时空气仅能够从排气微孔55进入。而当工作人员对活塞52施加作用力，使其远离检测环32时，气筒51内部气压能够克服复位件58的弹力使其远离气筒51，从而使空气从大排量气孔57快速排出。
[0059]参照图3和图6，温度检测组件31与退火炉本体1之间可设置阀门6，在退火炉本体1升温或者保温过程中阻挡炉内温度向温度检测组件31蔓延，从而能够提高退火炉本体1的保温效果。除此之外，当阀门6打开后，温度蔓延至温度检测组件31，使指示杆36带动活动电极421靠近固定电极422，实现循环风机23的自动启动。当然对于特殊产品，工作人员在开启阀门6后需滑动活塞52，调节活塞52的位置。
[0060]本申请实施例一种快速升降温铝合金退火炉的实施原理为：温度检测组件31检测退火炉本体1内的温度，根据退火炉本体1内的温度调节循环风机23的转速，从而实现对退火炉本体1降温速率的控制，便于厂家针对不同的产品设定不同的温度变化曲线，提高产品的质量。
[0061]以上均为本申请的较佳实施例，并非以此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
说明书附图(8)
声明：
“快速升降温铝合金退火炉” 该技术专利(论文)所有权利归属于技术(论文)所有人。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系该技术所有人。
我是此专利(论文)的发明人(作者)
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编辑：中冶有色技术网
来源：河南天利热工装备股份有限公司
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2025年03月21日 ~ 23日 
