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本发明涉及一种废水的处理方法。本发明所述的一种处理高浓度含氟芳香烃废水的方法，包括：将树脂放人带夹套的玻璃吸附柱，用质量分数为3％～5％的HCl溶液浸泡2～4h，然后用3～4BV同浓度的HCl溶液过柱，再用纯水洗至DH接近中性，用质量分数为3％～5％的Na0H溶液浸泡4h，再用同浓度的3-4BVNaOH溶液过柱，最后用纯水清洗至DH为中性；利用恒流泵使高浓度含氟芳香烃废水在303K的温度条件下以5BV／h的速度流过树脂床层。本发明显著降低了废水污染负荷，为后续生化处理创造了条件，同时也回收了废水中有用的资源，真正实现了循环经济和低碳生产的目的。
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本发明所述的一种陶瓷业含酚废水的处理方法涉及一种废水的处理方法。其包括：向废水中加入氢氧化钠固体，搅拌10分钟后蒸馏，控制蒸出液的体积与废水的体积比为1-3∶5，然后向残留液中加入无机酸即可。本发明所述的方法不仅可以大幅度降低水煤气废水的含酚量，还可以显著降低蒸出废水的COD。同时还高效地回收了废水中的酚类物质，实现了处理污水和增加经济效益相结合的双重功效。
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本发明提供了一种叶酸废水处理方法，首先调节叶酸废水的pH值至4.0‑4.5，得到待处理溶液；然后，对待处理溶液进行过滤得到滤液；最后，对滤液进行减压蒸馏，符合排放标砖的出水。本发明所述的一种叶酸废水的处理方法，利用调节pH值、过滤及减压蒸发组合工艺对叶酸废水进行处理，降低了叶酸废水的COD、氨态氮、TDS及总氮含量，解决了叶酸废水处理成本过高以及叶酸废水处理不达标带来的环境问题。本发明所述的处理方法便于操作管理，成本低廉，经济环保，处理效果显著，出水可直接达到排放标准。
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本发明一种焦化反渗透浓缩废水的吸附微电解协同处理方法，在焦化反渗透浓缩废水中加入活性炭，待活性炭吸附饱和后，在焦化反渗透浓缩废水的pH处于2‑3的条件下加入铁屑进行微电解反应，得到反应液A；在反应液A中加入过氧化氢进行芬顿反应，得到反应液B，调节反应液B的pH为8‑9，待不再产生沉淀后过滤所得的混合体系，滤液为处理后的废水。本发明通过活性炭吸附、Fe0‑C微电解与芬顿技术相结合的方式提高了焦化废水反渗透浓水的处理率，减少了废水毒性，为处理焦化废水反渗透浓水提供了一种有效适用的方法。
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本发明公开了一种浓盐废水及烟气脱硫联合处理系统，包括：制浆系统，其配制脱硫浆液；浓缩反应器，与制浆系统连接，其接收待处理的浓盐废水和高硫烟气以及脱硫浆液，并对浓盐废水进行浓缩以得到浓缩废水，以及对高硫烟气进行初步脱硫以得到低硫烟气；湿法脱硫塔，分别与制浆系统和浓缩反应器连接，其接收低硫烟气以及脱硫浆液，并对低硫烟气进行深度脱硫处理以得到干净烟气。本发明实现了浓盐废水和含硫废气的联合处理，处理工艺简单，浓盐废水处理量大，运行成本低，还减少了能源消耗，有效节约了资源，能够满足燃煤电厂对浓盐废水和含硫废气的处理要求。
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一种含氨氮废水的处理助剂及其制备方法，所述含氨氮废水的处理助剂由以下重量份数的原料制成，变性淀粉18～22份，水42～48份，淀粉水解酶0.006～0.009份，单糖5～13份，季磷盐类杀生剂40～50份，金属螯合剂0.5～1份，弱碱性无机盐0.5～1份。本发明还包括含氨氮废水的处理助剂的制备方法。本发明之含氨氮废水的处理助剂主要原料采用可再生资源，来源丰富，环保，用量小，对氨氮的处理效果良好，可将含氨氮废水的氨氮浓度降至10mg/L以下，完全符合排放标准，利用本发明之含氨氮废水的处理助剂处理含氨氮废水，操作简单快捷。
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本实用新型提供了一种脱盐废水处理系统，属于废水处理技术领域，能够解决现有脱盐废水PH值的调节方式费时费力，调节后的脱盐废水PH值判断不精准的问题。脱盐废水处理系统包括盘管、管道式PH计、回水管路和至少一个耐酸碱腐蚀泵；至少一个耐酸碱腐蚀泵的输入口与脱盐废水池连通，输出口与回水管路的输入口连通；回水管路的输出口与盘管的输入口连通；盘管设置于脱盐废水池中，且管壁上设置有通孔；管道式PH计设置在回水管路上。本实用新型用于快速调节脱盐废水PH值，并精准判断调节后的脱盐废水PH值。
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本申请涉及一种含氮含氟废水的处理方法，其包括对高氮含氟废水和低氮含氟废水进行处理的方法，本申请还涉及一种中水浓水的处理方法，以及结合了对高氮含氟废水和低氮含氟废水进行处理，和对中水浓水进行的处理的方法。本申请还涉及一种含氮含氟废水的处理系统，其包括对高氮含氟废水和低氮含氟废水进行处理的系统，本申请还涉及一种中水浓水的处理系统，以及结合了对高氮含氟废水和低氮含氟废水进行处理，和对中水浓水进行的处理的系统。
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本实用新型公开了一种通过引射器工作的脱硫废水处理系统，包括废水加热系统和脱硫废水真空蒸发浓缩处理系统，废水加热系统包括通过管道依次首尾连接的锅炉、汽轮机、凝汽器和给水泵；汽轮机上设有与锅炉连接的高温高压蒸汽入口、与凝汽器连接的排气口以及蒸汽出口；汽轮机连接引射器，引射器上设有蒸汽进口、脱硫废水蒸发蒸汽入口和混合蒸汽出口，汽轮机上的蒸汽出口与引射器上的蒸汽进口通过管道连接，且该管道上设有蒸汽阀门，混合蒸汽出口通过管道连接加热装置，加热装置连接脱硫废水真空蒸发浓缩处理系统。本实用新型通过蒸汽引射替代现有电动真空泵来维持硫废水蒸发器真空，无转动设备，具有更高的可靠性，更加节能，安全性好、运行和投资费用适中，具有良好的应用前景。
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本发明涉及废水处理设备领域，尤其是超声波辅助高浓度有机废水连续处理装置，包括废水槽和两根吸附柱，两根吸附柱为同型号的活性炭吸附装置，吸附柱上设有冷凝套管，冷凝套管上套接超声波发生控制器，吸附柱底端设有进水管和浓水排放管，顶端设置有出水管和放空管，废水槽分别连接进水管和水泵，水泵与进水管连通，出水管上设有COD快速检测装置和控制电磁阀，冷凝套管下端设有冷凝水进水管，上端设有冷凝水出水管。本发明结构设计合理，通过对称设置的两根活性炭吸附柱，用超声波完成活性炭吸附剂的循环再生，保证废水处理的连续、重复进行，提高了废水处理效率，减少了设备维护时间，尤其适用于高浓度有机废水的连续处理。
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本发明涉及一种间二硝基苯生产废水的预处理方法，属于废水处理方法领域。所述的间二硝基苯生产废水的预处理方法，包括以下步骤：将间二硝基苯生产废水栅格过滤后，废水用盐酸调节进水pH，再将废水用恒流泵连续从微电解反应器下端进水口加入，再加入一定量的铁碳混合物，在反应器内反应一定时间后，将反应器上端出水口的出水用石灰调节pH至8-9，沉淀排出上清水即为预处理好的废水，为后续的生化处理提供有利条件。本发明所述的预处理方法，采用微电解法对间二硝基苯生产废水进行预处理，使间二硝基苯生产废水经过微电解-混凝沉淀的预处理后，已经达到可被生化处理的水平，为后续的生化处理提供有利条件。
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本发明涉及废水处理技术，特别是电镀行业的废水处理管理，确切说是一种电镀废水的远程取样控制装置及方法，其特征是：在废水管道上有三通管件，三通管件的中间段为废水取样端，在废水取样端通过接口法兰连接远程取样控制单元，远程取样控制单元包括：无线通信单元、法兰球阀底盘，法兰球阀底盘与接口法兰通过法兰连接螺栓连接，在法兰球阀底盘的中心线上有球阀，球阀上端通废水管道，下端通活动存液盒，活动存液盒被电磁锁固定，球阀连接球阀控制单元，球阀控制单元通过接口与无线通信单元电连接。它以便能随时了解生产状态和不同时间铬、锌、铜、铅、镍处理水的排放的真实情况。
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本实用新型公开了一种脱硫废水烟气蒸发浓缩装置，包括壳体（1）、蒸发浓缩室(2)、管板(3)、换热管(4)、脱硫废水布水装置(5)、抽真空口（6）、烟气入口（7）、烟气出口（8）、脱硫废水入口（9）、脱硫废水出口（10）、除雾器（11）。利用除尘器后的烟气，对经预处理的脱硫废水在蒸发浓缩装置内进行蒸发、浓缩。本实用新型采用以废治废的工艺，实现对脱硫废水的蒸发浓缩，不消耗额外的蒸汽或电力，投资省、运行费用低，有良好的技术经济性。
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本发明公开了一种超声波破乳耦合超临界水氧化处理洗羊毛废水的方法，将超声波物理破乳与超临界水氧化处置破乳污泥有机耦合，包括以下步骤：A)洗羊毛废水首先经过超声波破乳后分上、中、下三层，分别为羊毛脂、低浓度废水、破乳污泥；B)破乳污泥进入超临界水氧化系统进行高效处置；C)分离出的上层羊毛脂进入离心分离器分离出粗羊毛脂和少量废水；D)中层废水与离心分离器分离出的少量废水混合后进入污水处理单元处理后达标排放。本发明方法集高效回收羊毛脂与处置污染物于一体，可解决洗羊毛废水处理工艺中资源回收利用与废物无害化处理的问题。
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本发明公开了一种光酶协同催化处理含挥发性羰基有机废水的装置及处理方法，属于难降解有机废水处理技术领域，有机废水中的难降解挥发性羰基化合物在可见光和交联酶聚集体的共同催化作用下完成脱羰基反应，其中交联酶聚集体具体为包覆有UPO、HPO和FAP生物酶的磁性纳米粒子。经本发明处理后，废水羰基有机物被去除、COD和UV254指标降低、BOD5/COD值提高，废水的生物毒性明显减弱，废水的可生化性和环境友好性大大提升。本发明经济环保，易于实施，可连续处理挥发性羰基有机废水且交联酶聚集体可重复利用，净化效率高，具有广泛的应用前景和市场推广价值。
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一种蒸汽再压缩蒸发浓缩联合烟道喷雾技术处理废水的工艺，先将废水除固体悬浮物及钙，然后经过滤后用送水泵将废水送入原水箱，再经原水泵及原水过滤器送至预热器加热，废水经初步预热后进入加热器下部管箱内加热但不蒸发，再进入气液分离器内进行闪蒸产生足够的蒸汽后被吸入蒸汽压缩机，经蒸汽压缩机压缩升温的二次蒸汽作为新热源送入加热器壳侧释放潜热，启动蒸汽门关闭，实现自循环蒸发传热，气液分离器内没有被蒸发的废水在下部椎体侧引出，被循环泵再次送入加热器内循环吸热，经多次循环蒸发后，浓废水从气液分离器底部一路被排入浓水箱后送至烟道喷雾蒸发，另一路被排入原水箱调节水平衡，本发明适用于火电厂废水的处理。
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本发明涉及一种高浓度洗毛废水的预处理方法，属于废水处理方法领域。所述的高浓度洗毛废水的预处理方法，包括以下步骤：将高浓度洗毛废水经提升后进入生物絮凝反应池，控制废水温度，加入絮凝剂，并通过空气搅拌，形成沉降性能良好的污泥絮体并与废水充分混合，然后在沉淀池完成固液分离，上清水即为预处理好的高浓度洗毛废水，为下一步的生化处理创造有利条件。本发明所述的预处理方法，采用生物絮凝吸附法预处理高浓度洗毛废水，在本发明所述最佳条件下，对废水的COD、SS的去除率分别为85％和87％以上，生物絮凝比现使用的化学絮凝剂比较，具有安全无毒，无二次污染，絮凝效果好，成本低等优点，并且用生物絮凝替代化学絮凝是可行的，且可以减少后续处理的负荷。
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本实用新型公开了一种液压式废水回收装置，包括废水回收装置本体、液压装置本体和普通电机，所述废水回收装置本体的顶端装设有液压装置本体，所述废水回收装置本体的左侧装设有抽水管道，所述传动杆的底端固定连接有第五锥形齿轮，所述废水回收装置本体的内部装设有第二传送齿轮，且第二传送齿轮的表面装设有传送带。本实用新型设置有传送带，过滤下来的水能够流到储水槽内进行储存最后通过排水管道排放，而颗粒固体能够通过传送带传送至颗粒杂质存储槽的内部等候集中处理，通过液压装置本体所产生的真空压力能够将废水通过抽水管道抽入，能够使整个过程不需要人为进行控制就能够完成废水回收作业。
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本实用新型公开了一种染料废水处理装置，属于染料废水处理设备技术领域。包括塑料管和染料废水箱，染料废水箱的出水口通过出水管路与塑料管的进水口相连通，在该出水管路上设有第一球阀；塑料管的出水口通过进水管路与染料废水箱的进水口相连通，在该进水管路上设有第二球阀；还包括设置在塑料管外周的LED照明单元以及设置在塑料管下方的电子加速器；塑料管由透明材质制成，在塑料管中填装有若干层类水滑石过滤器。本装置通过吸附过程、光催化降解及催化剂再生过程达到染料废水的除酚与脱色处理，充分利用了类水滑石的吸附性能与光催化降解性能，废水可循环处理直至达到排放标准，结构设计合理，操作简单，脱色、除酚同时进行，处理效率高。
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本发明公开了一种煤化工生产废水树脂处理后碱解吸液的处理方法，对煤化工生产废水树脂处理后碱解吸液进行过滤处理；将处理后的水样进入电催化氧化装置的设备A中反应；将设备A处理的水样通入设备B的废水侧，在设备A内重新加入碱解吸液反应；将设备B废水侧的水样通入设备C的废水侧，将设备A内的废水通入设备B的废水侧，设备A内重新加入碱解吸液反应；将设备C废水侧的水样通入设备D中，将设备B内废水侧的水样通入设备C的废水侧，将设备A内的废水通入设备B的废水侧，设备A内重新加入碱解吸液反应；将设备A、设备B、设备C和设备D的废水出水连接，收集设备D内的流出液，对收集的流出液进行芬顿氧化，使COD降至0.5％～5％。本发明工艺简单，操作方便，减轻企业的环保压力。
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本发明公开一种煤化工废水预处理方法，属于煤化工废水处理技术领域，包括下述步骤：除油除固、预脱油、脱酸脱氨、萃取脱酚、溶剂/酚回收和深度脱酚。本发明的煤化工废水预处理方法，脱除了废水中的重油、轻油、油渣、氨和酸性组分、酚，减轻了后续生化处理工段的运行负荷，为废水的生化处理创造了有利条件；脱酸脱氨之前将废水中的浮油、分散油、乳化油和溶解油预先脱除，解决了脱酸脱氨系统的污堵问题；设置深度脱酚进一步降低预处理净化水的酚含量，提高了后续生化处理工段的抗冲击能力；将回收的重油、轻油、油渣、酸性气、粗氨气、粗酚作为产品外送，实现了煤化工废水的资源化处理和综合利用。
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本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种兰炭废水处理方法，该方法包括预处理、生化处理和深度处理，所述预处理为：兰炭废水依次经过pH调节单元、蒸发浓缩单元以及吹氨单元得到预处理废水；所述预处理废水经生化处理后得到生化处理废水；所述深度处理为：将生化处理废水经多相催化氧化单元得到回用水。本发明去除脱酸、脱酚及除油等单元，利用蒸发浓缩单元，控制运行温度在40～60℃，通过pH调整，减少酚类物质的挥发，将绝大数有机物截留在浓缩液内，减轻后续生化处理压力，同时在此温度下，能够有效的解决油类及有机物附壁及结垢现象。
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本实用新型公开了一种EHTPB生产化学废水处理装置，属于废水处理技术领域，包括EHTPB废水处理装置主体，所述EHTPB废水处理装置主体的上方安装有预处理装置，所述预处理装置包括处理箱、隔网盒、连接杆、盖板、插口、第一连接管、阀门、第二连接管、泵体、隔网板和活性炭，所述EHTPB废水处理装置主体的上方安装有处理箱，所述处理箱的上方通过螺丝安装有盖板，所述盖板的下方安装有多个连接杆，多个所述连接杆的下方安装有隔网盒；本实用新型通过设置处理箱、隔网盒、连接杆、盖板、插口、把手、第一连接管、阀门、第二连接管、泵体、隔网板和活性炭，使得装置能够根据需要通过活性炭来对废水进行多次预处理，从而提高了装置的工作质量。
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本发明公开了一种掺配甲醇制烯烃废水的水煤浆及添加剂，所述添加剂由磺甲基腐殖酸钠、月桂醇聚氧乙烯醚、聚环氧琥珀酸钠、黄原胶和水制成，其中磺甲基腐殖酸钠、月桂醇聚氧乙烯醚、聚环氧琥珀酸钠和黄原胶占添加剂总质量的30％～50；所述水煤浆是按照甲醇制烯烃废水和制浆水质量比为0.5～3:7～9.5，添加剂的用量为干基煤质量的0.15％～0.4％，将甲醇制烯烃废水和所述添加剂、原煤、制浆水制成。本发明添加剂用于掺配DMTO废水制备水煤浆，具有使用量小、分散性能好、稳定性高的优点，且其成浆性能不因DMTO废水中含油物质、金属离子和有毒物质的存在而改变，实现了DMTO废水制备合格水煤浆，对煤化工系统节水和资源化利用具有积极的引导作用。
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本发明公开了一种基于烟气余热蒸发脱硫废水零排放处理方法，本方法包含三个系统：1、双碱法预处理系统；2、膜过滤除盐浓缩减量系统；3、烟气旁路蒸发塔蒸发零排放系统。本发明的特点是：采用双碱法预处理对脱硫废水进行软化、絮凝、澄清，利用膜过滤除盐对澄清液进行除盐浓缩减量，除盐水可回收利用，浓缩液送入烟气旁路蒸发塔，利用锅炉烟气余热进行蒸发，气态水蒸气随烟气进入脱硫吸收塔中进行冷凝回收，结晶物随粉煤灰一同排出，达到脱硫废水完全回收利用的目的，实现了脱硫废水及高含盐废水的零排放。本发明的优点是工艺简单，采用锅炉烟气余热进行蒸发，投资少，运行费用低，实用性强，该方法实现了低成本脱硫废水零排放，具有广泛的推广、使用价值。
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本发明属于含盐废水浓缩分离技术领域，具体提供了一种含盐废水处理系统及其使用方法，含盐废水处理系统包括依次通过管道连接的第一固液过滤器、增压泵、第一反渗透膜滤芯组件、第二反渗透膜滤芯组件和蒸发结晶器，所述第二反渗透膜滤芯组件的第二原水腔与所述蒸发结晶器连接，所述第二反渗透膜滤芯组件的第二产水腔通过第一回流管与所述第一固液过滤器与增压泵之间的管道连接；本发明的含盐废水处理系统采用第一反渗透膜滤芯组件对含盐废水进行处理得到导电率低的纯水并将提浓后的废水通入到第二反渗透膜滤芯组件中得到盐分更浓的含盐废水，并通过蒸发结晶器将盐分提取出来增加经济效益，节约了水资源，环保效益好。
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本发明公开了一种废气废水综合处理系统，包括臭氧系统、喷淋塔、沉淀池以及蓄水池，该系统通过将废气和废水经过微波催化、臭氧氧化、吸收吸附净化降解后，能够快速降解废气和废水的环境污染物，降低了污染物处理成本，提高了废气废水的处理效率。还公开了一种废气废水综合处理系统的处理方法，可实现只处理废气和废水、或者同时处理废气和废水的多种污染物处理需求的场合，不仅具有非常高的净化效果还降低了污染物治理的建设和运营成本。
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本发明公开了一种引射驱动的脱硫废水闪蒸浓缩系统，包括废水加热系统和脱硫废水真空蒸发浓缩处理系统，废水加热系统包括通过管道依次首尾连接的锅炉、汽轮机、凝汽器和给水泵；汽轮机上设有与锅炉连接的高温高压蒸汽入口、与凝汽器连接的排气口以及蒸汽出口；汽轮机连接引射器，引射器上设有蒸汽进口、脱硫废水蒸发蒸汽入口和混合蒸汽出口，汽轮机上的蒸汽出口与引射器上的蒸汽进口通过管道连接，且该管道上设有蒸汽阀门，混合蒸汽出口通过管道连接加热装置，加热装置连接脱硫废水真空蒸发浓缩处理系统。本发明通过蒸汽引射替代现有电动真空泵来维持硫废水蒸发器真空，无转动设备，具有更高的可靠性，更加节能，安全性好、运行和投资费用适中，具有良好的应用前景。
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本发明涉及一种酸性红印染废水的处理方法，属于废水处理方法领域。所述酸性红印染废水的处理方法，包括以下步骤：将废水经粗栅格过滤后，用氢氧化钠溶液调节PH值至8.5-9.5，加入聚合硫酸铝絮凝剂，快速搅拌10min后，絮凝沉降后4-6h，向经絮凝处理后的废水，加入预处理好的粉煤灰，以180r/min的转速搅拌3h后，静置1h，过滤，将已经絮凝和粉煤灰处理后的印染废水调节PH至5.0，加入过氧化氢和硫酸亚铁，搅拌反应1h，上清液即为已达标处理的排水。本发明所述的处理方法中，针对酸性红印染废水，采用聚合硫酸铝絮凝剂预处理，再用粉煤灰吸附，过氧化氢+硫酸亚铁氧化进行处理，处理效果明显，COD去除率达97%以上，色度去除率达99%以上，处理后的排水满足达标排放要求，而且处理效果稳定、经济合理，工艺简单，可广泛推广使用。
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本发明公开了一种化工废水的处理方法，具体按照以下步骤实施：步骤1，将化工废水自然澄清后引入吸附池，在吸附池内投入吸附材料，搅拌均匀，通过吸附材料将化工废水中的大分子有机物、难降解的有机物去除；步骤2，将化工废水引入调节池，投入酸或碱，搅拌均匀，调节池内化工废水的pH值为7～9之间，步骤3、通过提升泵将污水导入稀释池，每100L污水加入10～20L自来水，在搅拌中加入少量聚丙和聚铝；步骤4、经过稀释后的废水再导入沉淀池；步骤5、最后处理后的水经过流量槽排放，解决了现有技术中存在的化工废水的处理成本高的问题。
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