本发明属于制药废水处理技术领域,主要针对高浓度、高盐分两种废水不能直接与低浓度废水混合进行厌氧处理的问题,提供一种高盐分高浓度制药废水的综合处理方法,该方法具体包括:对于可生化性较差的高浓度制药废水进行臭氧高级氧化预处理,对于高盐分制药废水进行蒸发脱盐预处理,然后将上述两种预处理后的废水同低浓度废水混合,控制其盐分含量低于0.5%,将混合废水依次输送至综合调节池、水解酸化池、IC厌氧生物反应器,通过厌氧生物的作用去除有机物,降低水中悬浮物,厌氧出水流入A/O池,经二沉池后达标排放。本发明方法处理工艺流程简单、生化反应去除效率高达90%以上,厌氧系统抗冲击能力强,泥量少,能产生高效清洁的沼气能源。
本实用新型公开了一种涤纶脱色废水处理装置,包括稀释罐、粗滤罐、精滤罐、蒸馏罐、回收池、清水池和管道,所述稀释罐、粗滤罐、精滤罐和蒸馏罐通过送水管道顺次连接,所述送水管道中间设有压力提升泵,所述蒸馏罐通过回收管道将回收液排出至回收池,所述蒸馏罐通过输气管将水蒸汽排出,经冷凝后输入清水池;通过上述方式,本实用新型能够将废水依次进行稀释、粗滤、精滤和蒸馏处理,除去废水中的残渣、色素和盐,并将废水中的水与甘油和油酸甘油酯进行分离回收,再重新用于涤纶废布料的脱色洗涤,从而实现对涤纶废水的有效处理和再利用,既防止废水造成污染,又避免了资源的浪费,且装置整体结构简单、易于控制,能够满足实际应用需求。
本发明公开了一种利用次氯酸钠催化降解有机废水的方法,包括以下步骤:以次氯酸钠为氧化剂,向待处理的有机废水中加入次氯酸钠得到添加有次氯酸钠的待处理有机废水;接着,将添加有次氯酸钠的待处理有机废水与催化剂接触反应即得到降解后的废水;其中,催化剂为粉末状的金属氧化物或负载有金属氧化物的陶瓷材料;对于负载有金属氧化物的陶瓷材料,金属氧化物占该负载有金属氧化物的陶瓷材料总质量的0.1%~15%。本发明通过对关键有机废水降解反应的机理及反应条件(如氧化剂构成、催化剂的组成及结构、氧化剂及催化剂的使用比例等)进行改进,与现有技术相比能够有效解决污水处理技术催化剂寿命短、氧化剂易分解、成本高的问题。
本发明属于废水处理技术领域,更具体地,涉及一种硫酸盐有机废水的光照厌氧处理方法及装置。首先将厌氧污泥在光照厌氧条件下进行驯化,得到驯化后的厌氧污泥,驯化后的厌氧污泥中含有能够发生非产氧光合作用的光合细菌和硫酸盐还原菌;将待处理的硫酸盐有机废水通入含有驯化后的厌氧污泥的光照厌氧反应器中,在光照和厌氧条件下,利用该驯化后的厌氧污泥中含有的微生物实现对待处理的硫酸盐废水中的COD进行降解,以及对该废水中硫酸盐的去除。较传统的厌氧处理方法,硫酸盐有机废水中硫酸盐和COD的去除率显著提高。
本发明公开了一种分子筛的制备方法及其应用和废水的利用方法。所述方法包括以下步骤:(1)将原料在水中混合均匀得到混合物;(2)将混合物置于水热反应釜中进行晶化,晶化完成后,固液分离得到固体产物和母液废水,收集母液废水;(3)对固体产物进行洗涤、干燥和煅烧处理后得到分子筛;或者将固体产物加入含铜离子的离子交换液中进行离子交换,然后依次进行固液分离、洗涤、干燥和煅烧处理后得到分子筛;(4)重复步骤(1),同时将步骤(2)中收集到的母液废水循环利用加入步骤(1)中,以使得步骤(1)中原料部分来自于母液废水。本发明解决了废水处理耗能严重、生产成本居高不下的技术问题。
本发明公开了一种生态绿地及其应用,以及冷轧乳化液废水深度处理方法,解决了现有冷轧乳化液废水深度处理投资、运行成本高、工艺复杂、管理不便、处理效果不理想、排水水质不稳定的问题。技术方案包括进水管、出水管及四周的隔墙,所述隔墙内从上往下依次为种植有耐污植物的土壤层、酶促生物填料层、粗煤渣层和黏土压实层,总深度为800-1500MM。将乳化液废水经预处理后进行水量调节送入生态绿地,使排水稳定达到《污水综合排放标准》GB8978-1996的一级排放要求,工艺简单、投资运行成本低,极为适用于冷轧乳化液废水的深度处理。
本发明公开了一种降低硫化矿矿山废水中捕收剂降解产生二次污染物的方法。方法如下:先将黄铁矿破碎粉磨,然后将得到的黄铁矿颗粒加入废水中,并调节废水pH值至7.0‑12.0,充分接触并反应一段时间,从而加速废水中硫化矿捕收剂的降解,同时降低废水中产生的二次污染物。本发明方法创新性地将黄铁矿作为废水处理材料,并通过对反应体系的pH进行控制,加速废水中硫化矿捕收剂降解的同时,显著减少降解过程产生的二次污染物。
本实用新型公开了一种焦化废水回用处理装置,涉及焦化废水回用处理装置技术领域,为解决现有的焦化废水回用处理装置处理焦化废水效率低,且处理效果不理想的问题。所述铁碳电解罐的上端安装有伺服电机,所述伺服电机与铁碳电解罐通过螺钉连接,所述伺服电机的下端安装有搅拌杆,所述搅拌杆与伺服电机通过联轴器连接,所述铁碳电解罐上端的一侧安装有焦化水通入管道,所述焦化水通入管道与铁碳电解罐通过法兰连接,所述铁碳电解罐上端的另一侧设置有投料口,所述投料口与铁碳电解罐焊接连接,所述铁碳电解罐内部下端的一侧安装有粗滤网。
本发明涉及电镀废水处理的技术领域,特别涉及一种电镀废水环保处理系统及处理方法,该电镀废水环保处理系统包括底部机架、支撑架、静置箱、预处理机构、再处理机构以及收集框,本发明提供的一种电镀废水环保处理系统可以解决电镀废水内部存在漂浮型杂物、过滤过程易发生堵塞等问题;本发明设计呈对勾型的清洁爪可以对电镀废水的漂浮型杂物进行收集预处理,确保其不会影响电镀废水后续的除杂与消毒处理,本发明设计的清洁支链中,刮板通过连接弹簧杆与刮除架相互配合可以对金属滤网上的杂物进行刮除,确保杂物不会造成金属滤网上的网孔堵塞,提高电镀废水过滤效率。
一种小型双涡状线式电化学废水重金属检测和处理装置,用于小量连续排放废水中的重金属离子处理。由两线涡状线结构的侧壁,外端相连构成反应池。侧壁两侧分别放置检测单元和处理单元,分别电极构成。含重金属离子的废水由第一组涡状线的中心从顶部流入样品池,从内向外流经第一组涡状线,从外向内流入第二组涡状线,最后经第二组涡状线中心由反应池底部流出。由检测单元检出废水重金属离子信号经电路处理后用于调整处理单元的电流大小。反应池的阴阳电极极距小,以提高低浓度样品检出限;反应池路程长,结构为弧形,废水流动顺畅,提高电化学处理的稳定性。该反应池可以多组上下串联,构成多级式反应池,进一步提高废水重金属离子的处理能力。
本发明涉及脱硫废水零排放与资源综合处理回用方法及设备,方法步骤包括:废水水质波动调节;分离废水中悬浮物;混合均质调节;高压纳滤分离;高压反渗透浓缩;次氯酸钠生成。设备包括:废水水质波动调节装置、悬浮物分离装置、混合均质调节水池、增压泵、高压纳滤分离装置、纳滤产水箱、提升泵、高压反渗透浓缩装置,以及次氯酸钠发生器。本发明的突出优点:一是快速去除脱硫废水中的悬浮物,二是将废水处理达标后回用到脱硫工艺,三是产生合格的次氯酸钠商品,四是不软化就保证膜系统不结垢,五是投资与运行费用低,且将废弃物资源化(产品为次氯酸钠商品)。
本实用新型公开了一种利用烟气余热多级蒸发脱硫废水的系统。它包括废水预处理系统、一级蒸发系统和二级蒸发系统;锅炉通过空预器与除尘器连接,湿法吸收塔的烟气入口端与除尘器连接、烟气出口端通过引风机与烟囱连接;所述一级蒸发系统与锅炉连接;其中,一级蒸发系统包括旋转雾化蒸发器、缓冲箱和喷射泵;喷射泵和缓冲箱均连接在旋转雾化蒸发器上端;烟气分布器设置在旋转雾化蒸发器侧下端;二级蒸发系统包括烟管式浓缩蒸发器和供给泵;烟管式浓缩蒸发器分别与旋转雾化蒸发器、喷射泵、冷凝器和烟道连接。本实用新型具有提高脱硫废水蒸发效率,减少系统设备腐蚀,减少脱硫废水二次污染问题,实现脱硫废水零排放的同时节能降耗的优点。
本实用新型公开了一种废水处理中氯化钠与硫酸钠冷冻分离回收装置,包括底座,所述底座顶部的一侧固定连接有箱体,所述箱体内壁的两侧之间固定连接有固定板,所述固定板的顶部设置有高温箱,所述箱体内壁的底部转动连接有转动轴。该装置能够很好的对废水进行处理,首先对废水进行加热蒸发,使得氯化钠晶体形成。通过电机的转动,使得废水能够进行离心运动,再进行加热,能够快速的收集氯化钠晶体,使得氯化钠晶体吸附在过滤板上,进行很好的回收,并且再通过对废水进行低温冷却处理,使得废液中的硫酸钠形成结晶,进而很好的进行收集,提高了对废液处理的速率,并且对氯化钠和硫酸钠进行很好的回收,进而实现了该装置的实用性。
本发明提供了一种催化过硫酸盐降解废水中有机污染物的方法,所述方法包括如下步骤:在废水中加入复合催化剂g‑C3N4‑Cu2O,在无光环境下搅拌吸附形成混合物;向所述混合物中加入过硫酸盐,构成反应体系;将所述反应体系置于可见光的照射范围内,可见光协同g‑C3N4‑Cu2O催化活化所述过硫酸盐产生硫酸根自由基以降解废水中有机污染物。本发明以g‑C3N4‑Cu2O为催化剂,以过硫酸盐为氧化剂,协同可见光降解废水中有机污染物,本发明方法降解废水中有机污染物的效果显著,降解率高且稳定。
本发明公开了一种利用淀粉加工废水生产微生物多不饱和脂肪酸的方法。该方法利用淀粉加工过程中产生的大量废水,进行微生物多不饱和脂肪酸的生产。以淀粉加工废水为基本培养基,添加部分营养和调节金属离子,灭菌后,接入筛选获得的微生物多不饱和脂肪酸高产菌株,采用优化发酵工艺发酵后,将菌丝体过滤,提取获得具有显著功能的微生物油脂,出水控制在一定的COD负荷以下,回用于淀粉加工过程中。通过该专利方法的实施,将淀粉加工过程中产生的废水进行资源化,可有效提升淀粉加工产业的科技水平,实现淀粉加工过程中的清洁生产,产生显著的经济与社会效益。
本发明公开了一种废水还原处理方法,其步骤为:①对废水进行预处理,调节废水的PH值为酸性,并去除其中的悬浮物;在反应器中放入电极,电极间距1-50CM,电极安装方式为阴阳极交替放置,或辐射状放置;其中,阳极材料采用铁;阴极材料采用碳、铜、镍、钯或二氧化锰;②将预处理后的废水加入上述反应器,使用导线将阴、阳极连通,该过程运行0.5-4小时;完毕后排出废水,加入氢氧化钠或石灰溶液调节PH为8-9,使絮凝沉淀,上清液进入后续处理。本发明方法具有能耗低、环境友好、处理效果好和操作方便等特点。
本发明提供的一种煮炼废水的处理与资源回收再利用系统及方法,其处理对象为纺织、造纸、印染等行业的煮炼废水,该方法的主要原理是采用“废水预处理、蒸发浓缩、絮凝提取、回收再利用”一体化新工艺,其特征是:首先对煮炼废水进行预处理(Ⅰ),主要实现对煮炼废水的沉淀、初步过滤以及皂化处理;其次对经过预处理的废水进行蒸发浓缩(Ⅱ),回收废水中的热能并提高废水中的固体含量;再次对经蒸发浓缩后的废水进行絮凝提取(Ⅲ),分离出其中的果胶、半纤维素等有机物并进一步提高废水中碱液的浓度;最后分别对分离出的有机物和碱液进行回收再利用(Ⅳ)。该方法可应用在煮炼废水的处理与资源再利用装备中,便于工程实现,性价比高。
本发明公开了一种用于处理含油废水的方法及系统。本发明的一种用于处理含油废水的方法,包括如下步骤:S1:调节废水初始pH至2.5~3;S2:向调节pH值后的废水中加入铁碳填料及过氧化氢进行曝气反应一段时间;S3:调节S2中的废水的pH值至7~8,然后加入絮凝剂进行混凝沉淀。本发明的一种用于处理含油废水的系统,包括通过管路依次连通的酸化反应器、反应中间器、管道混合器、类芬顿反应器和混凝反应器。本发明将待处理的含油废水,将废水pH通过硫酸控制在2.5~3.0,利用复合的铁碳填料及过氧化氢通过曝气进行芬顿反应,使得铁碳填料充分和废水、过氧化氢接触,从而极大提高类芬顿工艺的效率。本发明的系统结构简单、废水处理效率高。
本发明涉及一种利用次氯酸钙或漂白粉深度处理焦化废水的方法,属环保工程领域。本发明以次氯酸钙或漂白粉作为焦化废水深度处理剂,向其中通空气或加盐酸,使之变成次氯酸,次氯酸分解产生新生态氧原子,新生态氧原子与水作用生成羟自由基,利用羟自由基的强氧化性深度氧化焦化废水中的有机物,使之变成二氧化碳、二氧化硫、水和氮气。处理后的焦化废水可以达到污水国标GB 8978-1996中的一级排放标准。本发明具有处理费用低、工艺简单、能耗低、不产生二次污染等优点。
本发明公开了一种稀土选冶废水中稀土回收及氨氮资源化利用方法。包括以下步骤:将稀土生产废水注入隔油池除油处理;引流至反应槽,调节pH值至3-5;引入前处理系统中进行净化处理;引入到稀土回收罐中,回收罐中装有稀土回收材料,待废水中稀土回收后,流入到沉淀池中;加入碱调节pH值到10-13;利用提升泵将中间水箱3中废水抽提至氨气脱出器中,氨气脱出器中氨氮转变成氨气;气液分离器中分离后氨气通过抽风机抽入到氨水制备得到纯氨水。本发明中利用热交换技术,将制备冰水过程产生的热量回收并用于氨氮废水的加热,大幅降低了处理能耗。将目前稀土冶炼分离行业中的钠皂工艺转变成氨水皂化工艺,节省生产药剂用量,提高产品质量。
本实用新型属于废水采样技术领域,公开了一种废水检测用采样探头。该废水检测用采样探头,包括探头外筒,所述探头外筒活动套接有废水收集管,所述探头外筒的外侧固定套接有废水储存箱,所述探头外筒的右侧固定连接有过滤网一,所述探头外筒的下方固定连接有过滤网二,所述废水储存箱的下表面固定连接有排水管的一端,所述排水管的另一端固定连接有阀门。该废水采样用检测探头,通过进水口、收集管进水口和过滤网二的配合使用,废水可以自动流入废水收集管的内腔,不会因为产生强力的吸力而导致的进水口堵塞,而且过滤网二可以防止较大的杂物流入废水收集管内腔,让使用者也在使用时也更加的方便。
本发明属于水污染治理相关技术领域,更具体地,涉及一种含砷废水的处理方法和装置。该方法包括如下步骤:将pH为10以下的含砷废水在含氧气氛中、在微波催化剂的催化作用下进行微波催化氧化沉淀处理,使三价砷转化为五价砷,并与三价铁共沉淀,得到微波处理后的含砷废水和含有砷酸铁的污泥;其中,微波催化剂为负载零价铁的吸波物质;吸波物质的相对介电常数不低于4。微波处理后的含砷废水达标排放,向污泥中添加污泥稳定剂,同时调节所述污泥pH,使污泥稳定化并达到填埋标准。该方法为一种成本低、效率高的含砷废水处理方法,解决了现有技术的含砷废水处理方法中效率低、成本高、产生二次污染以及难以矿化重金属等的技术问题。
本发明涉及利用烟草废水污泥提取生物碱的方法,可以使烟草行业废水污泥,特别是烟草薄片废水污泥得以合理利用。该方法按照碱基活化与钙基置换原理,先在污泥中添加预处理剂,经过溶剂抽提和稀酸洗脱交替进行的正-反循环萃取工艺来实现。主要步骤包括污泥预处理、干燥粉化、溶剂抽提、稀硫酸洗脱四步,生物碱提取率为污泥干重的1-3%;其提取物经高效液相色谱(HPLC)测定,主要成份(80%)为硫酸烟碱,其余生物碱组份均为烟碱类同系物和衍生物,可为异烟碱、降烟碱等生物碱类。本方法所用溶剂无色、无味、无毒、低可燃性和相对安全性,对环境没有影响,工艺损耗率极低,可循环使用。
本发明涉及一种负载型二氧化锰吸附剂及利用其预处理苯胺废水的方法,属于废水处理技术领域。该吸附剂包括纳米片状水钠锰矿型二氧化锰及过渡金属氧化物载体,述载体的粒径为100~3000nm,片状二氧化锰的厚度为1-100nm,其含量为15-20wt.%。利用其预处理苯胺废水的方法为:该方法所用材料的形貌特征为:采用水热法制备负载型二氧化锰吸附剂,将其加入到pH值为3~14的苯胺废水中,充分震荡,离心分离。本发明的吸附剂附容量大,不易团聚,吸附效率高,可实现循环利用,可将高浓度的苯胺废水的浓度降至至5-700mg/L。本发明的方法具有操作方法简便、回收处理方便、原料廉价易得。
本发明涉及一种酵母废水深度处理的方法。一种酵母废水深度处理的方法,其特征在于它包括如下步骤:经生化处理后的酵母废水生化出水中加入无机絮凝剂,快速搅拌,快速搅拌过程的搅拌转速为300~600rpm;所述的无机絮凝剂为铝盐或铁盐,无机絮凝剂的加入量按:每1gCOD的酵母废水生化出水中加入11~15mM Fe3+或Al3+;然后加入有机絮凝剂,搅拌,有机絮凝剂为阳离子型聚丙烯酰胺,每升酵母废水生化出水中加入2~10mg的有机絮凝剂,搅拌后进入澄清池进行固液分离,絮体沉降,上清液直接排放或通过活性炭吸附进一步去除COD和色度。本发明具有COD和色度去除率高的特点。
本发明公开了一种基于化学再生减氯的高盐废水回用减量零排放系统,锅炉补给水离子交换再生系统的出口及精处理离子交换再生系统的出口与再生废水中和系统的入口相连通,再生废水中和系统的出口经预处理系统与湿除渣系统的入口相连通;#1硫酸加药系统的出口及#1氢氧化钠加药系统的出口与锅炉补给水离子交换再生系统的加药口相连通;#2硫酸加药系统的出口及#2氢氧化钠加药系统的出口与精处理离子交换再生系统的加药口相连通;再生废水中和系统的加药口与#3硫酸加药系统及#3氢氧化钠加药系统相连接,该系统能够消除化学品带入的氯离子,通过减少全厂氯来源,减少高盐废水水量,高盐废水由湿除渣系统全部消耗,实现低成本的高盐废水零排放。
本发明公开了一种利用畜禽粪便初级废水生产微藻的方法,包括如下步骤:1)废水处理:对畜禽粪便初级废水进行絮凝处理,取上清液,加水稀释至COD为1000mg/L以下,通入臭氧曝气灭菌,然后静置;2)微藻培养:将藻种接种到步骤1)所得液体中,进行光照培养,培养过程中通入空气,并通入CO2以维持液体pH值在5~7。本发明的初级畜禽粪便废水的预处理方法,可以在不具备废水厌氧消化的情况下,用初级废水养殖微藻,臭氧灭菌可以除去废水中复杂的菌群,使养殖系统运行稳定,降低微藻的培养成本,提高了微藻的生物量,有利于实现微藻的规模培养和畜禽粪便废水的资源化。
本发明公开了一种组合式养殖废水净化方法及装置。它是有下列过程完成的:沉淀后的养殖废水,经过滤后,渗浸经过朽木进行厌氧除氮处理;再通过渗浸经过竹炭和石灰石进行好氧暴气处理后;经内电解处理后,最后经过吸附处理后完成净化排出。该装置系统内没有机械装置,维修简便,工人经简单培训之后可以自行操作和维修。本发明针对养殖废水COD、总氮、总磷和固体悬浮物含量高的特点,设计了分步式处理流程,设备简单、原料易得、维修容易,能够解决中小规模养殖场废水的净化问题。
本发明提供了利用氧基氯化铁催化活化过二硫酸盐处理有机废水的方法,所述方法包括如下步骤:在有机废水中加入氧基氯化铁,吸附反应后得到混合物;在所述混合物中加入过二硫酸盐,所述过二硫酸盐被氧基氯化铁催化活化产生硫酸根自由基以降解有机废水。本发明方法采用过二硫酸盐作为氧化剂,并利用氧基氯化铁催化剂高效催化活化过二硫酸盐产生硫酸根自由基SO4·–,硫酸根自由基具有较高的氧化还原能力,在水溶液中存在寿命较长,衰减时间4s、氧化剂本身稳定性好,可使得多数有机污染物都能够被完全降解;而且氧基氯化铁的性能稳定,同时本发明也提供了一种关于过二硫酸盐治理污染废水的新思路。
本发明属于铬渣与含砷废水无害化处理技术领域,更具体地,涉及一种铬渣与酸性含砷废水的共处理方法。本发明提供的一种铬渣与酸性含砷废水共处理的方法,充分利用铬渣和酸性含砷废水的固有特性和互补性,同步实现铬渣中碱的中和和六价铬的还原/稳定以及酸性含砷废水中酸的中和和砷的去除,通过“以废治废”的思路来降低铬渣和酸性含砷废水的处理成本。本发明使用的酸性含砷废水中存在大量强酸物质,可有效转化铬渣中的矿物赋存态Cr(VI)为水溶态Cr(VI),降低Cr(VI)还原稳定过程中的传质限制;同时使用的铬渣中存在大量具有砷吸附能力的矿物成分,能够有效固定废水中的砷,大幅减少药剂使用和处理成本。
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